中厚板开题报告
中厚板轧制中间冷却过程控制模型研究与应用的开题报告
中厚板轧制中间冷却过程控制模型研究与应用的开题报告1. 研究背景中厚板是一种重要的钢材产品，在船舶、桥梁、建筑等领域得到广泛应用。
中厚板的轧制过程中，中间冷却过程对最终的产品性能有重要影响。
因此，对中厚板轧制中间冷却过程进行控制，能够有效提高产品的质量和产量，降低生产成本。
2. 研究目的本文旨在研究中厚板轧制中间冷却过程控制模型，通过建立数学模型和开展仿真分析，探索中间冷却过程中的温度、应力、变形等因素对产品质量的影响规律，为工业生产提供参考和指导。
3. 研究内容（1）中厚板轧制中间冷却过程控制现状及存在问题的分析；（2）中厚板轧制中间冷却过程数学模型的建立；（3）模型参数的确定和优化；（4）数值模拟及实验验证；（5）模型应用于工业生产并实现控制。
4. 研究方法（1）参考国内外文献资料并进行文献综述；（2）根据已有研究成果，建立控制模型；（3）利用实验数据进行模型的参数优化；（4）采用数值仿真方法，验证模型的准确性和有效性；（5）将模型应用于工业生产，并对实际效果进行评估。
5. 研究意义（1）为中厚板轧制中间冷却过程控制提供一种新的方法；（2）为工业制造提高质量、产量、降低成本提供技术支持；（3）丰富相关学科领域的研究内容；（4）为相关企业提供技术支持和指导，增强其在市场竞争中的竞争力。
6. 预期成果（1）建立中厚板轧制中间冷却过程控制数学模型；（2）确定模型参数；（3）通过数值模拟验证模型的有效性；（4）将模型应用于工业生产，并实现控制。
7. 研究进展目前，对中厚板轧制中间冷却过程控制模型的研究还处于初级阶段，国内外尚未有较为系统和成熟的研究成果。
我们将在充分文献综述的基础上，利用实验数据和数值仿真进行模型的建立和验证，并预计在六个月内完成中期报告，一年内完成论文的撰写和答辩。
中厚板开题报告
中厚板开题报告1. 引言中厚板是一种常用的金属板材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、船舶制造等。
随着工业的发展，对中厚板的需求量不断增长。
然而，在中厚板的生产过程中，存在一些问题需要解决，例如生产效率低、生产成本高、产品质量不稳定等。
因此，本文将通过研究中厚板的生产工艺和技术，探讨如何提高中厚板的生产效率和产品质量。
2. 研究背景中厚板的生产过程通常包括钢坯预处理、热轧、冷下辊等多个环节。
在传统的生产工艺中，存在一些问题。
首先，钢坯预处理过程中的表面清理和尺寸切割需要耗费大量的人力和时间。
其次，在热轧过程中，由于温度控制不稳定，会导致产品的尺寸精度低和表面质量差。
另外，在冷下辊过程中，由于冷却速度不均匀，易产生应力集中和曲面变形。
为了解决上述问题，本研究将通过优化中厚板的生产工艺和加强技术支持，以提高生产效率和产品质量。
3. 研究目标本研究的主要目标是改进中厚板的生产工艺和技术，并提高生产效率和产品质量。
具体目标如下：•优化钢坯预处理过程，减少人力和时间成本；•改善热轧过程的温度控制，提高产品的尺寸精度和表面质量；•改进冷下辊过程的冷却速度控制，减少应力集中和曲面变形。
4. 研究方法为实现上述研究目标，本研究将采用以下方法：4.1 钢坯预处理优化通过分析钢坯预处理的每个环节，包括表面清理和尺寸切割，识别其中存在的问题，并提出改进建议。
可以考虑引入自动化设备来替代部分人工操作，从而提高生产效率。
4.2 热轧温度控制改进通过对热轧过程中的温度控制进行研究，提出一种新的温度控制方案，以提高产品的尺寸精度和表面质量。
可以考虑采用先进的温度传感器和控制系统来实现温度的精确控制。
4.3 冷下辊冷却速度控制改进通过对冷下辊过程中的冷却速度控制进行研究，提出一种新的冷却速度控制方案，以减少应力集中和曲面变形。
可以考虑引入自动化冷却系统，并结合数值模拟方法来优化冷却速度的分布。
5. 预期结果通过实施上述研究方法，预期可以达到以下结果：•钢坯预处理过程的改进将显著减少人力和时间成本；•热轧过程的温度控制改进将提高产品的尺寸精度和表面质量；•冷下辊过程的冷却速度控制改进将减少应力集中和曲面变形。
中厚板热装热送过程裂纹形成及改善的研究的开题报告
中厚板热装热送过程裂纹形成及改善的研究的开题报告
一、选题背景
中厚板热装热送过程中，常常出现裂纹的问题，影响了产品质量和产量。
这一问题的解决对于厂家来说至关重要。
因此，进行中厚板热装热送过程裂纹形成及改善的研究显得十分必要。
二、研究目的
本研究的目的是探究中厚板热装热送过程中裂纹形成的原因，并开展改善措施，提高产品质量和产量。
三、研究内容
1. 中厚板热装热送过程中裂纹形成的机理及原因分析；
2. 现有的改善措施及其效果分析；
3. 设计和实施改善措施并进行验证；
4. 对比实验，评估改善措施的效果。
四、研究方法
1. 通过现场实地考察和数据分析来研究中厚板热装热送过程中裂纹形成的原因；
2. 通过文献调查和现有的改善措施进行效果分析；
3. 设计实验来验证改善措施是否有效。
五、研究意义
1. 提高中厚板生产工艺，降低生产成本；
2. 增强生产线的稳定性，提高生产效率；
3. 提高中厚板的质量，降低生产出的次品率。
六、预期结果
通过本研究的实施，我们期望能够深入了解中厚板热装热送过程中裂纹形成的机理和原因，并提出一些有效的改善措施。
通过实验验证，我们希望能够证明这些改善措施在实际生产中的有效性，以此提高产量和质量，降低成本。
中厚板厂制造执行系统(MES)功能模块设计的开题报告
中厚板厂制造执行系统（MES）功能模块设计的开题报告一、研究背景和目的随着我国经济的快速发展，工业制造业是支持经济发展的主要柱之一。
中厚板是重要的工业制造品，应用领域广泛，主要包括建筑、制造、船舶等多个领域。
如何提高中厚板的生产效率和产品质量，已成为中厚板制造企业的重要问题。
传统的生产制造方式，往往会面临人工管理过程不标准、生产计划不协调、产能利用率低等问题，为了解决这些问题，企业需要借助现代信息技术，构建集成的流程管理系统，提高客户满意度，优化生产过程，打造高效、绿色、智能的制造流程。
因此，本研究旨在针对中厚板制造企业的特点，设计一套中厚板制造执行系统（MES）功能模块，以提高生产生产效率和产品质量为目的。
二、研究内容和设想1.系统需求分析根据中厚板生产过程的特点，对制造执行系统进行需求分析，确定系统的主要功能模块和特点。
2.系统设计根据需求分析结果，设计系统的功能模块，包括订单管理、生产计划管理、材料管理、生产现场监控、成品质量管理等模块，确保系统功能完整性和便捷性。
3.系统开发采用Java Web技术开发中厚板生产执行系统，实现系统的功能模块化和集成化。
4.系统测试与优化对中厚板生产执行系统进行功能测试、性能测试和安全测试，为系统的后续维护和升级打下坚实基础。
三、预期贡献和创新性本研究旨在设计开发一套适合中厚板企业的生产执行系统，优化生产制造流程，提高经济效益，增强企业竞争力，具体贡献和创新性如下：1.优化生产流程，从而提高生产效率和产品质量，减少生产成本和人工管理成本。
2.建立集成的流程管理系统，方便企业对生产流程进行管理和监控，提高生产计划的协调和执行，降低订单出错率，提高客户满意度。
3.提供多维度数据监控分析功能，对生产过程进行量化分析，找出瓶颈，优化制造流程，提高生产效率和精度。
四、研究方法和技术路线本研究主要采用文献调研、案例分析、需求分析、设计开发和测试五个步骤，技术路线如下：1. 数据库技术：MySQL，存储所有的业务数据。
钢铁厂中厚板生产线MES系统--订单进程管理系统的设计与实现的开题报告
钢铁厂中厚板生产线MES系统--订单进程管理系统的设计与实现的开题报告1.研究背景和意义钢铁厂中厚板生产线是钢铁行业中的重要设备之一，其生产线包括：热轧机组、热轧皮带、冷却排列、精轧机组、冷却排列、屈曲机组和切割机组等工序。
随着不断发展的钢铁市场和生产需求的提高，对于生产线进行自动化管理已经成为必要的选择，其中的MES系统（制造执行系统）目前被广泛使用。
订单进程管理系统是MES系统中的一个重要模块，负责生产订单的管理、生产进度的追踪、现场批次的分析等一系列任务。
通过订单进程管理系统，厂家能够更好地掌控生产进度，提升生产效率，降低生产成本，提高产品质量，更好地满足市场的需求。
因此，设计和实现一个钢铁厂中厚板生产线MES系统中的订单进程管理系统具有重要的现实意义和应用价值。
2.研究内容和方法本研究的主要研究内容是针对钢铁厂中厚板生产线MES系统中的订单进程管理系统进行设计和实现。
具体包括如下几个方面的内容：（1）订单信息管理：对于生产订单的管理，包括订单的创建、更新、删除等一系列操作。
（2）生产计划管理：负责生产进度的追踪和分析，采用排产算法优化生产计划，并通过模拟分析，提供一系列针对性的优化方案。
（3）现场批次分析：对于现场的批次数据进行分析处理，提供一些有价值的参考数据和意见。
（4）硬件设施管理：对于MES系统中涉及的各种硬件设施进行统一管理，确保MES系统的正常运行。
本研究采用分析、设计、编程和测试等方法，结合钢铁厂中厚板生产线实际情况和需求，设计和实现一个相对比较完善的订单进程管理系统。
3.预期成果和意义通过实际的设计和实现过程，预期可以获得如下的成果：（1）设计和实现了一个针对钢铁厂中厚板生产线MES系统中订单进程管理系统的完整架构，并完成了针对性的功能完善。
（2）通过MES系统的订单进程管理，有效地提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。
（3）提供了一个比较完善的MES系统样例，可以为其他钢铁厂MES系统的设计和实现提供有价值的参考和借鉴。
中厚板热应力-外力耦合成形机理及实验研究的开题报告
中厚板热应力-外力耦合成形机理及实验研究的开题
报告
标题：中厚板热应力-外力耦合成形机理及实验研究
研究目的：探究中厚板在高温下受热应力和外力耦合作用下的变形规律，研究其成形机理并进行实验验证。
研究内容：
1.分析中厚板在高温下的变形机理，提出热应力-外力耦合模型。
2.通过有限元仿真模拟，分析中厚板在高温下的应力分布和变形情况。
3.设计合适的中厚板成形试验，对模拟结果进行实验验证。
4.分析实验结果，总结中厚板热应力-外力耦合成形机理，并提出相应的优化方案。
研究意义：中厚板是重要的结构材料，在高温下具有较大的应用前景。
研究其在热应力和外力耦合作用下的成形机理，对于提高其成形质量和生产效率具有重要意义。
研究方法：本研究将采用理论分析、有限元仿真和实验研究相结合的方法，通过建立热应力-外力耦合模型，进行有限元仿真模拟，设计合适的中厚板成形试验，来探究中厚板在高温下受热应力和外力耦合作用下的成形机理。
预期结果：本研究预期能够探究中厚板在高温下受热应力和外力耦合作用下的成形机理，得出相应的成形规律，并提出相应的优化方案。
通过实验验证，将验证模型的可靠性，为中厚板的生产提供重要的理论和技术支持。
关键词：中厚板；高温；热应力；外力耦合；有限元仿真；试验研究。
神经网络和遗传算法在中厚板轧机中的应用研究的开题报告
神经网络和遗传算法在中厚板轧机中的应用研究的开题报告一、选题背景随着工业自动化的不断发展，自动化控制技术在中厚板轧机中的应用越来越广泛。
中厚板轧机作为钢铁生产中的关键设备之一，其控制质量直接影响到生产效率和产品质量。
传统的控制方法对于复杂的轧制过程不够精准和高效，因此需要引入新的控制方法来提高轧机控制精度和效率。
神经网络和遗传算法是当前比较热门的控制方法，它们在很多领域都取得了良好的效果，并得到广泛的应用。
因此，将神经网络和遗传算法引入到中厚板轧机控制中，可以提高轧机控制精度和效率，同时也可以为轧机控制研究提供新的思路和方法。
二、选题意义1.提高中厚板轧机控制精度和效率中厚板轧机是钢铁行业中的关键设备之一，其控制精度和效率直接影响到产品的质量和生产效益。
引入神经网络和遗传算法可以提高轧机控制精度和效率，减小生产成本，提高生产效益。
2.探索新的控制方法神经网络和遗传算法是当前较为热门的控制方法，已被广泛应用于许多领域，如车辆控制、智能制造、医学诊断等。
将这两种方法引入到中厚板轧机控制中，可以为轧机控制研究提供新的思路和方法，有利于推进中厚板轧机控制技术的发展。
三、研究内容和方法1.研究内容（1）神经网络在中厚板轧机控制中的应用研究；（2）遗传算法在中厚板轧机控制中的应用研究；（3）神经网络和遗传算法结合在中厚板轧机控制中的应用研究。
2.研究方法（1）收集中厚板轧机控制相关的数据，并对数据进行处理和分析；（2）分别构建基于神经网络和遗传算法的控制模型；（3）对上述两种方法进行结合，构建神经网络-遗传算法混合控制模型；（4）通过实验对三种模型进行验证和比较。
四、预期成果1.建立神经网络、遗传算法、神经网络-遗传算法混合控制模型；2.采用三种模型对中厚板轧机进行控制，并对模型进行验证和比较；3.通过实验，得出各种模型适用的场合和存在的问题；4.为中厚板轧机控制研究提供新的思路和方法，推进中厚板轧机控制技术的发展。
中厚板矫直模拟与残余应力研究的开题报告
中厚板矫直模拟与残余应力研究的开题报告
一、研究背景
中厚板在经过热轧、冷轧等加工工艺后，由于内部应力的不均，会出现较大的弯曲、扭曲等形变现象。
这不仅会影响到板材的加工质量，也会使板材在使用过程中出现变形、破裂等问题。
因此，在中厚板的生产和加工过程中，必须进行矫直工艺以消除板材内部应力，保证板材的加工质量和使用性能。
然而，中厚板的矫直工艺需要消耗大量能源和资源，并且不同的矫直工艺对板材的矫直效果和残余应力的影响也存在较大差异。
因此，需要对中厚板的矫直工艺及其对残余应力的影响进行研究，以寻找更加高效、节能、环保的矫直工艺，并探究其机理。
二、研究内容
本研究将选取某中厚板生产厂的热轧中厚板为研究材料，开展以下研究内容：
1. 中厚板矫直模拟
通过有限元数值模拟方法，建立中厚板的几何模型和材料模型，模拟不同矫直工艺的矫直过程，分析矫直工艺的影响因素和矫直效果，寻找最佳矫直工艺方案。
2. 残余应力测试及分析
对不同矫直工艺下的中厚板进行残余应力测试，分析不同工艺对板材残余应力的影响，探究其机理。
3. 矫直机理研究
通过实验和数值模拟相结合的方法，探讨中厚板矫直的微观机理，分析各影响因素在矫直过程中的作用。
三、研究意义
本研究通过模拟和实验相结合的方法，深入探讨中厚板矫直过程中的残余应力分布规律及其机理，为中厚板生产与加工工艺提供理论依据和技术支持，优化中厚板生产和加工流程，提高生产效率，降低能源消耗和环境污染，具有重要的理论意义和实际应用价值。
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燕山大学本科毕业设计（论文）开题报告课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计学院（系）：机械学院年级专业： 09级轧钢学生姓名：指导教师：完成日期： 2013-03-22一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。
在国民经济的各个部门中广泛的采用，它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。
习惯于将厚度在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。
1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。
到了1891年，美国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板轧机。
1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第一套5m以上的特宽的厚板轧机。
1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇的。
南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线，用于大量生产厚度为10mm左右的中板。
欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。
1910年，捷克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。
1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。
1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。
1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧机。
1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。
1940年，意大利投产了一安4600mm二辊式厚板轧机。
这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的需要。
第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等武器，先后投产一批厚板轧机。
20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7台，特宽轧机（≥5000mm）1台。
60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机架四辊式厚板轧机5套。
1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。
建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。
1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧机，增加了产量，并扩大了品种。
1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。
1985年德国迪林根冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机，以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。
1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。
近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。
中厚板轧机普遍采用了液压agc(钢板厚度自动控制系统)。
中厚板的精度和生产效率大幅度提高。
神经网络和遗传算法相结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测精度和泛化能力[2-4]。
国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质量，普遍采用二级过程控制系统。
（2）对板型控制、平面形状提出了更高的要求。
（3）普遍采用了控制轧制技术和加速冷却技术，tmcp工艺（热机械控制工艺）已成为当今国外中厚板生产的主要工艺技术[5]。
2、国内中厚板轧机发展状况及趋势[6]我国中厚板行业随着国民经济总体的发展而不断进步。
纵观我国中厚板轧机的发展历史，大致可以分为3个阶段：1）以解决企业从无到有为目的的初期发展阶段。
我国的第1套中厚板轧机是2300mm的三辊劳特式轧机，于1936年在鞍山建成，产量只有几万吨，品种和规格都十分有限。
为了提高装备水平，1970年以后新建的中板厂，基本都采用四辊轧机。
2）全面引进世界新技术，自主研发提高水平阶段。
1978年9月投产的舞钢4200mm宽厚板轧机，是我国自行设计和制造的第1套四辊宽幅厚板轧机，其特点是板宽大，达3900 mm；规格范围大，最厚可生产250mm；品种范围广，可生产结构板、舰船板、锅炉容器板、装甲板、不锈板等。
20世纪80年代后期到本世纪初，欧洲、日本和美国几乎停止了新建中厚板工厂，而在亚洲尤其在我国，则进入了中厚板工厂建设的第2个高峰期，先后建成投产了近10条2800～4300mm级的中厚板生产线。
3）以提高产品档次，满足经济建设需求的发展阶段。
最近几年，我国宝钢、鞍钢、山钢等单位采用自主集成和引进国外技术相结合的方式，建设了一批4000mm以上的大型中厚板轧机，继承了世界上一大批先进的中厚板生产技术和装备，同时采用了我国自主创新的关键技术和共性技术，使得我国中厚板的工艺、装备和产品等比以前有了较大的进步。
特别是自动控制系统在中厚板轧机上的应用和基于cvc轧机热轧带钢板型控制系统的应用[7-8]极大地促进了我国中厚板轧机的发展。
发展前景[8-9]2010年，全国在建中厚板轧机为12套，约新增生产能力2010万t ，其中中南地区新增生产能力760万t ，东北地区新增生产能力为330万t ，华东地区新增生产能力690万t ，西南地区新增生产能力230万t。
2010年，全国淘汰中厚板轧机5套，淘汰生产能力370万t ，全国中厚板生产能力达到7000万t ，加上热连轧机组中厚板生产能力5000万t ，总产能达到12000万t 。
中厚板消费量为11000万t(含特厚板) ，占钢材消费总量的21.1% ，中厚板消费量与12000万t生产能力相比，产品将供过于求。
总的发展趋势[10]（1）轧机生产能力提高：1）轧辊辊身长度增加；2）轧机刚度不断增大；3）轧机力能参数不断增大。
（2）开发新型厚板轧机。
（3）液压agc厚度自动控制和液压弯辊板形控制系统。
（4）采用连铸坯为厚板轧制的坯料。
（5）普遍采用厚板平面形状控制技术。
（6）广泛采用钢板综合性能控制技术。
（7）采用计算机控制。
但是总体来说，我国的中厚板轧机的装备水平不高，轧机的轧制力、板形控制、工艺控制、自动化水平与国外先进的现代化轧机相比，有较大差距，主要表现在以下几个方面：（1）轧机性能差，规格尺寸小。
（2）板质量差，品种不全。
（3）工艺落后，操作与管理水平差，金属消耗高、燃耗多。
（4）自动化程度低，辅助设备陈旧[11]。
二、研究的基本内容，拟解决的主要问题1、中厚板轧机的分类[12]中厚板生产的轧机有以下四种：二辊可逆式轧机、三辊劳特式轧机、四辊可逆式轧机和万能式轧机。
其中四辊轧机是轧机中最大的，可用d/d×l表示，或简单用l表示。
d为支承辊直径（mm），d为工作辊直径，l为轧辊辊身长度。
尺寸范围：d=1300～2400mm，d=800～1200mm，l=2800～5500mm。
由于这类轧机生产出的钢板好，已成为生产中厚板的主流轧机。
因此这次主要研究四辊可逆式轧机。
2、中厚板轧机的压下规程[13]中厚板轧机的压下规程制定，就是要确定由板坯到成品的轧制道次，和每道次的压下量大小，在操作上提供确定各道次压下螺丝的升降位置。
在现代中厚板轧机上都采用电动液压压下或全液压压下，压下规程的制定就是确定轧辊各道次的设定位置。
影响压下规程的因素可分为设备能力和产品质量两大方面。
在保证产品质量的前提下，充分发挥设备能力，是一个好的压下规程的标志，即可达到优质高产。
a 设备能力设备能力对压下量的限制条件包括三个方面：咬入条件、轧辊强度和电机功率。
b 产品质量产品质量对压下规程的影响需考虑下面几个因素：（1）金属塑性；（2）钢板的几何精度；（3）实行热机械控制工艺（tmcp工艺）时，必须按控制轧制要求来确定压下量，以保证对各轧制阶段累计变形量的要求，确保钢板的金相组织和力学性能。
3、中厚板轧机的辊系结构[14]四辊轧机的辊系由工作辊、支承辊及轧辊轴承组成。
辊系的主要参数是辊径、辊身长度和轧辊的开口度。
辊径的大小要考虑产品厚度和板形；辊身长度的大小要考虑轧制的板宽，板轧机通常由辊身长度命名；轧辊的开口度要考虑轧制厚板的压缩比，精轧机座的开口度小，粗轧机座的大。
工作辊的材料为半冷硬球墨铸铁；支承辊有铸钢、锻钢和镶套结构辊。
镶套辊的镶套材料为9crmo，辊芯材料为35crmo。
篇二：中厚板开题报告重庆科技学院毕业设计（论文）开题报告题目中厚板控制轧制与控制冷却机理研究学院冶金与材料工程学院专业班级材料应2008-02 学生姓名向欣学号 2008540144 指导教师阳辉2012年 3 月 4 日开题报告填写要求1.开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。
此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作开始后2周内完成，经指导教师签署意见及系主任审查后生效。
2.开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网址上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。
3.学生查阅资料的参考文献理工类不得少于10篇，其它不少于12篇（不包括辞典、手册）。
4.“本课题的目的及意义，国内外研究现状分析”至少2000字，其余内容至少1000字。
毕业设计(论文)开题报告篇三：重钢4100mm宽厚板车间设计开题报告重庆科技学院毕业设计（论文）开题报告题目重钢4100mm宽厚板车间工艺设计学院冶金与材料工程学院专业班级材料成型与控制技术2009-1 学生姓名张雷学号 2009631623 指导教师阳辉2012年 2 月 25 日毕业设计(论文)开题报告1. 本课题的目的及意义，国内外研究现状分析1.世界轧钢机发展史轧钢机的出现和发展已经经历了几百年的时间，宽厚板轧机只是其中的一个分支。
据记载，1480年意大利人达·芬奇 (leonardo da vinci) 曾设计出轧机的草图。
1766年英国人帕内尔(j.purnell)在轧制铅片的手遥式轧机基础上，设计出用于轧制熟铁棒材的双辊轧机。
1783年英国人科特(h.cort)制造出水轮驱动的二辊式型材轧机，使得型材轧制很快发展起来。
1779年，j.皮卡德用蒸汽机驱动轧机，极大提升了轧机的应用能力。
1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。
1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。