产品检验管理程序3
产品出厂检验管理制度
产品出厂检验管理制度第一章总则1.1 为了规范和加强产品出厂检验管理工作，确保产品质量，保障用户利益，制定本制度。
1.2 本制度适用于公司所有产品的出厂检验工作。
1.3 出厂检验是指对产品在生产完成、准备出厂前进行的检验工作。
1.4 出厂检验的目的是检查产品的质量和性能是否符合国家标准和客户要求，确保产品的合格率和优良率。
1.5 本制度内容包括出厂检验的组织、管理、程序、控制和责任分工等方面的规定。
第二章出厂检验组织2.1 公司出厂检验工作由质量管理部门进行组织和管理，设立出厂检验组，负责具体的检验和检测工作。
2.2 出厂检验组根据产品的类别和特点，设置相应的质量检验人员和检验设备。
2.3 出厂检验组根据产品的生产计划和订单情况，制定出厂检验计划，明确检验的时间、地点、内容和要求。
2.4 出厂检验组负责编制产品检验标准和检验规程，确保检验工作的科学化、规范化和制度化。
第三章出厂检验程序3.1 样品收集：在产品出厂前，根据检验计划和要求，从生产线上随机抽取样品，作为检验样品。
3.2 检验记录：对检验样品进行详细记录，包括产品型号、数量、生产日期、生产厂家、检验项目、检验结果等信息。
3.3 检验分析：对检验样品进行检验和检测，根据国家标准、行业标准和客户要求，进行产品的物理性能测试、化学成分分析、外观检查、尺寸测量等工作。
3.4 检验评定：根据检验结果，对产品的合格、不合格和待定进行评定，并做出相应的处理和决策。
3.5 检验报告：编制检验报告，详细反映检验结果、检验过程和检验结论，供领导和客户参考。
第四章出厂检验控制4.1 出厂检验必须按照相关标准和规定进行，不得凭借主观意见和个人喜好随意判定产品的合格性。
4.2 出厂检验人员必须进行严格的技术培训和考核，掌握专业知识和操作技能，熟练掌握检验设备的使用和维护。
4.3 出厂检验设备必须定期维护和校准，确保检验结果的准确性和可靠性。
4.4 出厂检验过程必须有相应的记录和档案，便于查询和管理。
产品质量检测程序
产品质量检测程序1. 简介本文档旨在描述产品质量检测程序，以确保所生产的产品符合相关质量标准和要求。
该程序将涵盖从原材料采购到最终产品交付的整个生产过程。
2. 质量标准和要求在制定产品质量检测程序之前，我们需要明确产品的质量标准和要求。
这些标准和要求应基于行业规范、客户需求以及公司内部的质量目标。
确保产品质量符合这些标准和要求是我们的首要任务。
3. 原材料采购在原材料采购阶段，我们将确保所采购的原材料符合质量标准和要求。
以下是原材料采购的质量检测程序：- 与供应商建立合作关系：选择可靠的供应商，与其建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应。
- 评估供应商的质量管理体系：对供应商进行质量管理体系的审核，确保其具备一定的质量管理能力。
- 进行样品检测：从供应商处获取样品，并进行质量检测，确保样品符合质量标准。
- 签订合格供应协议：与供应商签订合格供应协议，明确质量标准和要求，并约定双方的责任和义务。
4. 生产过程控制在产品的生产过程中，我们将采取一系列控制措施，以确保产品质量符合标准和要求。
以下是生产过程控制的质量检测程序：- 设立质量控制点：在生产过程中设立关键的质量控制点，对关键环节进行监控和检测。
- 进行过程检验：对生产过程中的关键参数进行定期检验，确保其在合理范围内。
- 引入自动化检测设备：引入自动化检测设备，对产品进行自动化的质量检测，提高检测效率和准确性。
- 建立纠正措施：对于生产过程中出现的异常情况，制定相应的纠正措施，并及时采取。
5. 产品测试和验证在产品生产完成后，我们将进行产品的测试和验证，以确保产品质量符合标准和要求。
以下是产品测试和验证的质量检测程序：- 进行样品测试：从生产批次中抽取样品进行质量测试，确保样品符合标准。
- 进行功能测试：对产品进行功能测试，验证其是否满足设计要求和客户需求。
- 进行可靠性测试：对产品进行可靠性测试，验证其在预期使用条件下的可靠性和耐久性。
- 进行认证和验证：根据产品的特定要求，进行相关的认证和验证，确保产品符合相关法规和标准。
产品检验和放行控制程序
文件编号：AA-QP-030产品检验和放行管理程序版本：A/1IATF 16949:2016质量体系文件1.0目的负责公司原材料、制造过程、半成品、成品的质量检验控制，确保产品得到有效控制，并判写产品是否符合接收准则。
2.0范围适用于公司产品的来料检验、半成品、成品的检查和放行过程。
3.0职责3.1 品质部3.1.1依据抽样标准、检查标准、工艺图纸、样品、客户特殊要求等对原材料、半成品、成品进行检验、记录。
并填写相关应检验报告；3.1.2根据检验标准对产品做合格、不合格判定，对于检验不合格的产品，开具返工票或《不合格品报告单》，上报品质主管并立即知会生产、工程、采购、仓库、业务等相关部门；3.1.3负责对客户退回的不良样品进行测试分析；3.1.4监督由本岗位发出的纠正预防措施通知的落实；3.1.5负责产品审核工作和全尺寸检验和功能试验工作；3.1.6填写品质相关日、月报表，工作总结等；3.2 仓库3.2.1 负责对来料、库存品的送检工作。
3.2.2 负责对客户退货品的标识、隔离工作，及通知QA检验。
3.3 各生产车间3.3.1 负责成品的送检工作。
4.0程序内容4.1检验人员资格要求。
检验人员必须经过培训考核合格后上岗签具相关检验报告，品管部检验人员具备一定素质和经培训合格者方可担任，具体参见《人力资源管制程序》执行。
4.2进料检验过程进料检验流程，参见附件1 《进料检验流程图》4.2.1 收货仓库根据《采购订单》及供应商“送货单”确认核对来料信息及数量，无误后签收来料并转入待检区；4.2.2 报检a)仓库将来料信息填写在《来料检验报告单》上，报送品质部检验；b)所有供应商所供与产品相关物料必须报检，不可免检；c)工具用品、电器设备、机械设备、文具用品及印刷用品纳入免检项目，使用时由相关人员作自主检验。
4.2.3 物料检验a)品质部IQC收到《来料检验报告单》后，根据对应的《来料检验规范》对来料进行抽检或全检。
产品检验管理程序
产品检验管理程序 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-产品检验管理程序1. 目的规范产品检验全过程，确保出厂产品符合客户要求。
2.范围本程序适用于集团各工厂产品的检验和控制。
3.职责技术研发部组织编制《产品质量标准》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准，并督导执行。
生产管理部督导各工厂产品检验管理按本程序要求实施。
各工厂的品管科负责产品的质量检验和送检。
各工厂的生产科负责不合格品的原因分析、对策落实。
各工厂的品管科负责产品退货的原因分析、对策落实。
4.工作过程和方法检验准备4.1.1 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《质量控制表》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准。
4.1.2 各工厂的品管科配备所需的检验设备、合格的检验人员和检验环境。
4.1.3 品管科应将《质量控制表》、《抽样作业指导书》、《检验作业指导书》等放置在各工作场所，且方便员工查阅。
检验实施4.2.1 各工厂的检验人员根据《抽样作业指导书》抽取成品样品，抽样必须注意随机和分层原则。
4.2.2 各工厂的检验人员根据《检验仪器操作规程》、《检验作业指导书》，正确使用仪器进行检验和计算，并做好记录。
4.2.3 品管科应将新线投产、技术改造、长期停机后生产的首批产品送到当地质量监督部门检验，以确认检验结果的可靠性。
正常生产时，产品每年送检一次。
检验判定4.3.1 各工厂的检验人员根据《产品质量标准》对检验的产品进行判定，出具《产品检验报告》，明确作出“合格”或“不合格”结论。
4.3.2 《产品检验报告》，经品管科长审批后，报送生产科和生产车间。
4.3.3 不合格的产品，按《不合格品管理程序》处理。
产品质量异常处理4.4.1 品管科在《产品检验报告》中对不合格的产品提出处理意见，督促采取改进措施后，重新检验。
4.4.2 生产科对不合格品的产生原因进行分析、采取纠正预防措施。
制造业产品检验试验管理程序
创造业产品检验/试验管理程序文件编号： YS-QP-19 版本版次： A/0年 02 月 12 日盖受控章处实施时间文件等级 受控状态 2022 二级 会签人事部 技术部 经理 经理 批准总经理部 门 职 位 签 名 日 期审核管代 业务部 经理 采购部 经理 财务部经理创造部 经理 质量部 经理 PMC 部 经理A/0 2022-2-12 首次发行本程序合用于所涉及的各过程和产品的特性进行监视和测量，以确保产品满足顾客要求。
合用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。
3.1 不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或者材料。
3.2 可疑的产品或者材料：任何检验和试验状态不确定的产品或者材料。
3.3 紧急放行(例外转序)：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品(半成品)和 因。
3.4 检验：生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。
3.5 外购外协产品：由供应商提供的产品(包括原材料、标准件、成品、半成品、委托加工品)。
3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计上标明的所有的尺寸进行完整的测量。
3.7 进料检验/试验：指对供方给我司的物料进行质量验收。
3.8 过程检验/试验：指在生产创造过程中对产品进行质量检验，包括制程自检、互检、专检。
3.9 成品检验/试验：指我司内制产品入库前产品的检验和试验。
3.10 质量记录： 按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果(如：检验和试验结果)。
4.1 来料检验流程《供方自备送货单》PMC 部/仓库《入库单》采购部 《入库单》报检《检验记录表》检验《不合格品处理单》判定PMC 部/仓库入库供应商不 合 格 品 处《入库单》填写入库单仓库暂收供方来料采购部质量部质量部NGOK4.2 过程检验试验流程生产部生产部质量部 生产部质量部质量部质量部4.3 成品检验流程生产准备首件自检首件确认自检互检过程巡检NG完工检验OK入库《巡检记录表》《巡检记录表》《巡检记录表》 《不合格品处理单》《产品完工入库单》5.1 来料检验/试验：报检《产品完工入库单》检验《成品检验记录表》NG《不合格品评审单》 《出厂检验报告》OKPMC 部/仓库《产品完工入库单》入库相关部门记录保存不 合 格 处 理质量部质量部生产部判 定不 合 格 品5.1.1 供应商来料需按我司《标识与可追溯性管理程序》要求进行标识，并根据《采购管理程序》要求附上来料的《送货单》、《材质证明》、《出厂检验报告》等相关资料；5.1.2PMC 部/仓库收货时根据供应商送货资料是否齐全，供方是否按我司对供应商的包装要求进行送货，同时对产品的外包装情况、标识、批次号、产品名称、规格型号、数量进行验证，确认无误后签收送货单并将物料放置于待检区待检；如发现产品规格型号、名称、数量与《送货单》信息不符时，可直接拒收；符合要求后、通知采购进行报检处理。
产品质量检验程序
产品质量检验程序在生产过程中，产品质量检验是确保产品符合质量标准的重要环节。
本文将介绍产品质量检验的程序，包括质量检验的目的、流程、方法和结果评估等方面。
一、质量检验的目的质量检验的主要目的是确保产品的合格率和可靠性。
通过检验，我们可以及时发现并纠正产品制造过程中的问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
同时，质量检验也可以帮助企业降低成本、增强竞争力。
二、质量检验的流程质量检验的流程一般包括取样、测试、评估和记录等步骤。
1. 取样：根据检验标准和要求，从生产线上随机选取代表性样品。
2. 测试：对取样的产品进行相关的物理、化学、机械等测试，以评估其质量和性能。
3. 评估：根据测试结果和预设的质量标准，判断产品的合格性，并记录合格或不合格的结论。
4. 记录：将检验过程中的相关数据和结果进行记录，包括样品信息、检验结果、检验员等。
三、质量检验的方法产品质量检验可以采用各种方法和工具，下面介绍两种常用的方法：1. 外观检验：通过肉眼观察产品的外观，检查是否有瑕疵、变色、变形等表面缺陷。
2. 功能性检验：根据产品的设计要求，进行相应的功能测试，如电器产品的电流、电压测试，机械产品的运转试验等。
除了以上方法，还可以根据产品的特点和要求，采用其他专业的检验方法，如X射线检测、声波检测、拉力测试等。
四、质量检验结果评估在质量检验中，根据检验结果的合格与否，可以分为合格品和不合格品。
1. 合格品：符合质量标准和要求，可以正常出货或投入市场。
2. 不合格品：不符合质量标准和要求，需要进行相应的处理，如修复、重新制造或报废等。
对于不合格品，企业需要追溯其原因，采取相应的纠正措施，确保类似问题不再发生，并承担相应的责任。
五、质量检验的重要性质量检验在产品生产中具有重要的作用：1. 保证产品质量：通过检验，可以发现和排除产品生产过程中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定和一致性。
2. 提高客户满意度：优质的产品可以满足客户的需求和期望，提高客户对企业的信任和满意度。
产品检验标准管理程序
第一章胶印片1、检测内容胶印牢度外观检查2、检测措施2.1胶印牢度A、水洗牢度：将胶印片放入40°C、按50:1比例稀释旳皂水，浸泡15分钟，四个方向各刷洗10下，刷洗过程中注意观测胶印与否有脱落旳现象；B、耐高温：把胶印片对折（胶印面对胶印面），用烫斗垫布熨烫，查看胶印与否有粘合、脱落现象；C、耐反折：把胶印片对折（胶印面对正面），用烫斗垫布熨烫，查看胶印与否有断裂、裂痕现象。
2.2外观检查A、色彩、图案必须根据确认样B、胶印位置必须与位置版位吻合，不可歪斜（特殊工艺规定除外）C、外观色彩对旳、厚度均匀，不可有套版不正、错位现象，不可有脱胶、补痕、气泡现象D、外观图案轮廓清晰、均匀E、胶印片必须保持清洁、平整第二章刺绣片1、检测内容耐洗色牢度外观检查2、检测措施2.1耐洗色牢度将刺绣片放入40°C，按50:1比例稀释旳皂水，浸泡15分钟，四个方向各刷洗10下，清净晾干，查：刺绣线与否会脱落、起毛起球现象，与否会沾色；2.2外观检查A、色彩、图案必须根据确认样B、刺绣位置必须C、刺绣完毕后需平整，不可有起皱现象D、刺绣完毕后不可有漏绣、跳针、浮线、针脚不齐旳现象E、刺绣完毕后线头需打结，不可有污迹、破损等现象第三章棉绳、编织1、物料材质：涤纶线2、检测内容耐洗色牢度耐摩擦色牢度日晒牢度缩水率外观检查3、检测措施3.1耐洗色牢度A、将棉绳10CM长或编织品车缝在纯棉白色里布上B、放入40°C，按50:1比例稀释在皂水中，浸泡15分钟，清洗干净后晾干3.2耐摩擦色A、干磨：取棉绳、编织一段，用纯棉白色里布来回摩擦40次B、湿磨：取棉绳、编织一段，用浸湿过旳纯棉白色里布来回摩擦40次3.3日晒牢度A、把棉绳、编织车缝在纯棉白色里布上，用较厚旳面料对半盖位棉绳、编织旳另一半B、强太阳光下暴晒8小时3.4缩水率A、热缩：取棉绳、编织30CM长，用蒸气闷烫三分钟，冷却后测量缩率B、冷缩：取棉绳、编织30CM长，放入40°C，按50:1比例稀释在皂水中，浸泡15分钟，清洗干净后晾干，烫平后测量缩率。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。
该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。
二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。
检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。
2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。
监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。
抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。
四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。
2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。
3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。
五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。
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编 写 审 查 核 准会 签 品控部 计划部 采购部生产部 技术部二阶文件
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产品检验管理程序
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1.0目的 确保进料、制程、成品及出货品质得到有效管控，从而满足客户 品质要求，特制订本程序。 2.0范围 所有与进料、制程、成品及出货之产品检验过程均属之。 3.0定义 3.1“首件检验”：指于正式量产前，为确认机台、工夹具及制程控 制条件是否足以生产合格产品所作的检验或测试。本厂须执行“首 件检验”之时机如下： 3.1.1第一次生产流水线生产时。 3.1.2机器故障停机维修后重新开机时。 3.1.3品质异常停机、停线、调整制程控制条件或工艺后重新生 产时。 3.1.4更换不同材料、更换材料材质时。 3.1.5有技术变更需求须变更制程条件时。 4.0权责 4.1品控部： 4.1.1 IQC： 4.1.1.1负责执行新进原物料、包材、客供物料的检验与测试
和呆滞物料复检 4.1.1.2负责被检测物资之状态标识及异常提报，和进料品质 异常之追踪改善； 4.1.1.3负责供货商供货品质（包括供应商供货品质排名）之 统计与分析； 4.1.1.4需要时，赴供货商处对供货品质进行稽查或评鉴； 4.1.1.5所经手的品质记录之管控与检测工具/设备的维护。 4.1.2 IPQC： 4.1.2.1按规定对各条产线进行巡回检验； 4.1.2.2量产前，各制程“作业指导书”之确认和对制造单位送 交的首件进行检查； 4.1.2.3制程品质异常之提报与改善结果追踪； 4.1.2.4负责所对应产线有关品质方面的知识、政策、方法之 贯彻与宣导； 4.1.2.5制造现场检测设备（包括验针机）、工具的点检、保 养与维护； 4.1.2.6制程品质状况统计分析与品质记录的维护。 4.1.3 QA： 4.1.3.1负责执行成品入库前检查、出货检查、客户退回品检查 及库存呆滞品复检； 4.1.3.2负责责任范围内之异常提报及改善结果追踪； 4.1.3.3负责工作范围内报表之统计分析与品质记录维护；
B.作业人员发现上道工序不合格品应放入不合格品箱中， 通知IPQC处理，以确保只接 受合格品进行下一步加工，做到“三不”，“不制造、不 移交、不接受”不良品。 C.全检工序位须填写【重点工位检查记录表】。 5.2.2.3车位IPQC巡检管理 A.对制程中之产品做定时或不定时的巡检，防止作业员的 疏忽，以确保产品品质。 B. IPQC对制造部门每一工序巡回检查，每小时巡查一次，每 次巡查抽检数量，巡检结果记录于【IPQC日报表】。 C. IPQC巡查发现的品质异常，及时联络生产部门处理， 记录处理方法，并追查前次巡 查时间后生产的产品，要求生产部门立即纠正，根据 【IPQC日报表】记录的缺陷内容对产品进行全检，不 良品放入不合格品箱内。 D. IPQC还应对当日之完成品进行抽检。抽样数量按AQL2.5标 准正常单次抽样 方案进行。当有异常情形时，IPQC应将异常状况记入 【IPQC每日抽查报告】，经上级判定后，交由生产单 位处理。 E. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，可开 具书面【纠正与预防措施报告】 通知车位部门改善，该报告分发计划、生产经理并及时 跟踪直至改善为止。 F. 巡查过程中发现的不合格品以<不合格品管制程序>处 理。 5.2.2.4裁床IPQC巡检管理 A. 对制程中之产品做定时或不定时的巡检，防止作业员
将产品置于“待检区”，通 知品控部QA实施检验。 b. QA收到检验通知后，根据<抽样计划>到成品“待检 区”抽取样本。取样数 量按AQL4.0标准进行。 c. QA根据<产品检验标准书>以及实物样品对样本进行 检查。 d. 检查完毕之样本应放置于原包装卡板上，并通知生产 线重新包装。 e. 对需要验针之产品，IPQC应对验针站进行监控，并 将作业内容记入【检针机检验 日报表】，于下班前转交制造单位确认后，呈送品质 主管批准后存档备查。 F. 检查结果判定 a. 被判定为“合格”之产品，应该于“成品标识牌”上 盖“QA PASS”章或在每 一单位卡板产品之显著位置贴上“合格标签”。 b. 判定不合格之批次,应于“成品标识牌”上盖“QA REJECT”, 同時在每一單位卡 板貼上“QA NG”标签, 并填写【QA检验报告】【纠 正与预防措施报告】送生产单位 确认和实施改善。 C、检查过程发现的不合格品依<不合格品管制程序>处 理。 5.2.2.7出货检查 A. 出货文员根据【排柜一览表】对出货情形进行检查，并 将检查内容记入【出货清单】，经主管审查后存档备 查。
6.4<检测设备管理程序> 6.5<不合格品管制程序> 6.6<矫正及预防措施管制程序> 6.7<免检物料清单> 6.8相关<产品检验标准书> 6.9相关<产品规格书> 7.0应用表单及附件 7.1 【IQC检验报告】 7.2 【IQC检验日报表】 7.3 【首件检查表】 7.4 【品质异常联络单】 7.5 【QA检验报告】
B.出货检查项目规定如下： a.箱体外观（包括封箱胶纸） b.各类标识/标签/检验印章 c.封条 d.柜号/货柜状态 5.2.2.8记录维护 所有与检验有关的资料及记录应由品质部及相关人员按< 文件和记录管制程序>之规定加 以保存与维护。 6.0参考文件 6.1<文件和记录管制程序> 6.2<制程管制程序> 6.3<产品防护管理程序>
正与预防措施报告】通知装配部门改善，该报告分发计 划部、生产经理并及时跟踪直 至 改善为止。 E. 巡查过程中发现的不合格品以<不合格品管理程序>处 理。 5.2.2.6成品检验管理 A. 由QA检验员根据生产计划于生产前一天(至多8小时)作 出相关的产品检验计划。其 内容包括： a. 检验产品确认：品名、批量、订单号、检查方法 等。 b. 检验标准书(包括：产品规格书、成品检验标准、实 物样品及相关品质 文件)。 c. 品质履历记录(包括：以前的检验报表以及品质异常 报告等)。 d. 所使用的检验报表、量/检具。 B.检验项目： a. 外观尺寸 b. 功能 c. 客户指定的特性及信赖性 d. 包装与标识 C. 检验时机： a. 接到检验通知之1小时以内。 b. 产品存放超过一个月以上。 E. 检验过程： a. 包装车间于产品包装完成后，填写“成品标识牌”后，
单】要求相一致； B.外观、尺寸、功能、 C、包装 5.2.1.4检验结果判定及异常处理 A.合格品之处理 IQC对检验合格物料直接签贴“PASS标签”，或在检验物料包 装外箱所附之“标签” 上盖上IQC “PASS”章， 通知仓储办理入库。 并将验收结果记录于【IQC检验日报表】，于下班前交由直 属主管处理。 B.不合格品之处理 a. 来料经判定为不合格时，应于随行之“物料卡”上 盖“IQC REJECT”印章，并在来料贴 上“IQC NG” 标签，随后填写【IQC检验报告】连同 不良样办（视需求），交由IQC 组长确认并加签意见后，转送品控主管确认。 b. 品控主管应根据【IQC检验报告】判定不合格品严重 程度，当确定需要开立【纠正与预防措施报告】进行 处理的，应指示IQC开立【纠正与预防措施报告】连 同【IQC检验报告】并转送计划、技术部（视需 求）、生产部（视需求）会签意见，而后经由（副） 总经理或指定代理人裁示最终意见。 c. IQC根据最终裁示意见对来料重新标示，并追踪处理 结果。 d. 所有不合格品之处置方式应遵照<不合格品管制程序> 执行之。 5.2.1.5注意事项 A.为维护“暂放区”环境，原则上当天的来料当天验收完
5.0作业流程
5.1流程图
5.1.1进料检验作业流程图
5.1.2 制程检验作业流程 5.1.3成品检验作业流程 5.2作业内容 5.2.1进料检验 5.2.1.1物料接收 A.供应商送货到厂或委外加工回厂时，仓储部收货员应根据 【采购单】或【外发加工申请单】及“送货单”核对来料品 名、规格，并对来料数量进行点收。如不符合订单要求 者，收货员可以拒收并应通知采购经办人员至现场处理。 B.核对无误后, 仓储帐务员应于“送货单”之相应栏位签 收，并将来料讯息输入电脑 通知品控部检验。 5.2.1.2检验依据： A.<材料检验标准书>； B.<工艺单>； C.供货商“送货单”、本厂【采购单】或【外发加工申请 单】； 5.2.1.3检验项目 A.来料所附之“送货单”是否同【采购单】或【外发加工申请
毕。验收后的物料，应按原包 装方式包装封箱。 B.针对免检物料，如喷胶等，须提供出厂证明或检验合格 证明文件（包括MSDS）。 C.本厂有赴供货商处验货情形（新品开发、供货商品质不 稳定），其验货方式如“5.2.1.2”； “5.2.1.3”；“5.2.1.4”所述。对已验货之来料，IQC可根据 情形放宽检验标准。 5.2.2制程检验 5.2.2.1作业分工 A.作业人员在进行产品加工过程中必须先自检，IPQC巡回 检验依检验标准跟班抽样，并 执行巡检。 B.生产单位负责生产计划的实施、安排生产并解决提出有 关品质问题及质量观念的教育、 训练员工素质的提高。 C.品质部负责制造过程中的品质检查与处置追踪，并负责 各巡检QC的工作品质管理及计 量管理工作。 D.生产部门开机/开拉或更换材料或异常纠正后，领班/组 长按“作业指导书”要求制作 首件并交由IPQC检验。检验合格后挂上“首件检验标识 卡”。置于机位/拉头，方可 量产，并将结果记录于【首件检查表】，具体作业参见 <制程管理程序>。 5.2.2.2工序品质自主检验管理 A.作业人员须定时对产品自行检验，以确保所生产的产品 符合规定。
4.2采购部： 4.2.1采购： 4.2.1.1建立供货商沟通管道，对供货商供货品质、服务、 交期定期实施复核； 4.2.1.2及时向供货商反馈所发生的品质问题，并追踪改善结 案； 4.2.2 计划：同加工商建立联系，及时反馈加工商所存在的 问题，并要求实施改善。 4.2.3仓储组： 4.2.3.1负责出入库物资之规格料号之核对、收发； 4.2.3.2负责库存品日常维护与管制（包括仓储环境管制）； 4.2.3.3定期对帐、物进行盘点，以及呆滞物品之提报； 4.3技术部： 4.3.1负责BOM、图面、工艺作业流程及作业指导书等工 程技术文件的提供或制订； 4.3.2负责生产技术、设备利用等方法与方式之改良，对制 程工时标准建立、成本分析等。 4.4生产部： 4.4.1负责首件制作与提供； 4.4.2负责依“生产指令单单”及“生产工序编排表”组织生 产； 4.4.3负责生产异常状况之反馈及责任范围内异常事项之改 善。