模具设计结构标准
汽车模具结构设计标准有哪些
汽车模具结构设计标准有哪些
汽车模具的结构设计标准主要包括以下几个方面：
1. 制造材料选择：汽车模具需要选择高强度、耐磨损、耐腐蚀的材料，如优质合金钢、工具钢或工程塑料等。
2. 结构稳定性：模具在工作过程中需要承受较大的压力和冲击，因此需要保证其结构具有足够的刚性和稳定性，以确保模具的精度和寿命。
3. 表面质量要求：模具的表面质量直接影响到汽车零部件的外观和功能，因此需要保证模具加工的表面光洁度、平整度和精度满足要求。
4. 模具尺寸精度：对于汽车模具而言，尺寸精度是非常重要的指标之一，因为模具的精度直接决定了汽车零部件的装配性能和使用寿命。
5. 模具生产工艺要求：模具的生产工艺应该合理，方便制造、安装和维修。
同时，还需要考虑到模具的耐磨耐蚀性能和容易修复性。
6. 模具使用寿命要求：汽车模具在使用过程中需要经受大量的工作循环和冲击，因此要求具有较长的使用寿命，一般应能够达到百万次以上的冲击寿命。
7. 安全性要求：汽车模具的设计应考虑到安全因素，防止意外
发生。
例如，模具中应该设置防护装置，确保操作员的安全。
8. 维修与更换要求：汽车模具在使用过程中可能会发生磨损或损坏，因此需要设计方便的维修和更换方式，以减少停机时间和成本。
9. 环境保护：汽车模具的制造和使用应符合环保要求，尽量减少对环境的污染。
总结来说，汽车模具的结构设计标准涵盖了材料选择、结构稳定性、表面质量、尺寸精度、生产工艺、使用寿命、安全性、维修与更换以及环境保护等多个方面，以确保模具的质量和性能符合汽车制造的要求。
塑料模具结构设计规范
蘇州大智資訊配件有限公司結構設計規範中、小組：1 、模仁大小：①模仁長寬：產品一舨離模仁邊界15-20mm，如圖：⏹②模仁厚度：根據產品長寬的比例、高度來定，一般為公模仁30mm左右母模仁25mm左右⏹③模仁四周要倒C角2.02、模仁基準：根據CAD組立圖擺放位置公模側基準在右下角母模側基準在左下角3、模仁螺絲① M6：螺絲中心到模仁邊界為8mm② M8：螺絲中心到模仁邊界為10mm③ M10：螺絲中心到模仁邊界為12mm④螺絲都鎖在四個角落，一般為4顆或6顆，如圖：⑤螺絲一般是從模仁鎖到模板，如上圖4、頂針排佈要求：⏹①儘量用大支的同種規格的頂針；⏹②排佈要均勻，能使產品平衡頂針；⏹③在避免薄鐵的情況下，頂針儘量排在產品的邊界；⏹④有Rib的地方，要排頂針，且頂針邊界與Rib邊界之間的距離要有1.00mm左右，以防薄鐵的出現。
5、水路排佈有兩種：一種走模板，一種走模仁. 要求：⏹①當走模板時，水路直徑貫穿就可以，但要注意避免與頂針螺絲干涉，以防破水路；⏹②當走模仁時，先通模板，再通模仁。
模板與模仁旋接處用O型環封閉。
如下圖：⏹③O型環規格：當水路為PT 1/8時，用〝P-12〞O型環；當水路為PT 1/4時，用〝P-15〞O型環；⏹④每條水路都要有接頭沉孔；⏹⑤水路邊界與頂針、螺絲、EGP、RP、入子等邊界至少要有3mm，水路深度離成品至少要有6mm；⏹⑥水路盡良排在成品的地方和流道處。
6、常用斜梢規格：⑥斜梢行程計算7、常用滑塊規格：①外滑塊②內滑塊：8、定模架大小：①在不需要定位束塊、模仁壓塊、且無滑塊時：模架寬=模仁寬+100模架長=模仁長+(100~120)模架厚度：A、B、CA 為母模板,根據模仁的長寬高比例來定B 為公模板,根據模仁的長寬高比例來定C 為模腳=頂出行程+上下頂出板②不需要定位塊模仁壓塊但有滑塊時：模架寬=模仁寬+120以上模架長=模仁長+120以上模架厚度：A、B、CA、B、C 同上③需要定位束塊需要模仁壓塊無滑塊時模架寬=模仁寬+120模架長=模仁長+120模架厚度：A、B、CA、B、C 同上④不需要定位束塊需要模仁壓塊有滑塊時A、滑塊在天地側模架寬=模仁寬+(100~120)模架長=模仁長+120以上模架厚度同上B、滑塊在操作左右側模架寬=模仁寬+120以上模架長=模仁長+(100~120)模架厚度同上⏹⑤有定位束塊在左右側、沒有模仁壓塊，滑塊在天地側時：模架寬=模仁寬+(100~120)模架長=模仁長+120以上模架厚度同上⏹⑥有定位束塊又有模仁壓塊時模架寬=模仁寬+ 140以上模架長=模仁長+ 140以上模架厚度同上⑦不管有定位束塊或者有模仁束塊有定位束塊或者有模仁束塊的一側：模架(長寬)=模仁(長寬)+(100~120)有滑塊的一側：模架(長寬)=模仁(長寬)+120以上。
模具结构设计规范 (封面和内容)
教育訓練講義之
版本
模具結構設計規范
頁次
7 OF 17
規范限制之內.母模折彎側在折彎成形允許的情況下.全部鑲滾針,對于較小的產 品折彎,可使用內導柱,在此也暫未羅列.對于外導柱長度限制,原則上不超過220. 對于產品成形較高的.應使用兩后導柱,上模座銑避位. 4.4.1.折彎模1.如附圖六,附圖七,附圖八,附圖九所示, 此為最常用折彎模結構,在公模結構形式中,設計者可按模具需求選用彈釘, 滑塊翅翅板等合理的脫料形式,注意,每個附圖公模兩端脫料形式,並非必須組合. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A.其需求與否由設計者根據 模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需求與否由設計者根據 模上具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 上墊板1(Upper Parattel Rlockimg Plate1）P04A (5) 公模(Upper Rrtainer)代號P05A (6) 上墊板2（Upper parallel Blockung plare2):P06A由設計者根椐模 具狀況作出選擇 (7) 上模零件代號從P07開始依序編號 (8) 下鎖板（Bottom Die Backing Plate)代號:D02A
教育訓練講義之
版本
模具結構設計規范
頁次
5 OF 17
(3) 模具結構圖必須帶圖框,圖框內必須包含以下內容:圖號.工序內容.素材 材質,厚度,閉模高度,設計人.設計日期.模板和備料零件材質,規格,數量, 下模組立圖, (4) 備料表和零件圖名稱使用代號. (5) 模板和零件代號中,D代表下模板或下模零件,P代表下模板或下模零件,對 于模板分塊式,應以板名未尾字母來區分,例如D05A. D05B. D05C.等在圖.
推板模具设计标准规范
推板模具设计标准规范推板模具设计是指在推板制造过程中，为了确保推板的质量和性能，制定的一系列设计标准和规范。
其主要目的是规范推板模具的设计和制造，保证推板的准确性、可靠性和稳定性，提高推板的使用寿命和效果。
以下是推板模具设计标准规范的主要内容：1. 模具结构设计：推板模具的结构设计应符合流线型原则，能够保证推板的稳定性和可靠性。
模具结构应合理，方便安装和拆卸，易于维修和调整。
2. 材料选择：推板模具的材料应选择高强度、耐磨损、耐腐蚀的材料，如优质合金钢。
材料的选择应根据推板的工作环境和要求进行合理搭配，以提高推板的使用寿命和效果。
3. 尺寸精度要求：推板模具的尺寸精度要求较高，应满足相关标准规范要求。
推板的尺寸精度包括平面度、直线度、圆度、同心度等要求，需要通过精确的加工和检测手段进行保证。
4. 表面处理要求：推板模具的表面应经过适当的处理，以提高表面硬度、抗腐蚀性和耐磨性。
常见的表面处理方法包括热处理、表面喷涂、电镀等。
5. 制造工艺要求：推板模具的制造工艺应符合现代工艺要求，结合先进的制造技术和设备。
制造过程应合理安排，严格控制工艺参数，确保推板的加工精度和质量。
6. 使用安全要求：推板模具的设计和制造过程中应注重安全性，避免对操作人员和设备造成伤害。
模具的结构应稳定，安装和拆卸过程中应注意安全，推板的使用和维修过程中应有明确的安全操作规范。
7. 检测和检验要求：推板模具的设计和制造过程中应包含严格的检测和检验环节。
模具的尺寸、表面质量和性能等要素应通过适当的检测手段进行验证，确保推板的质量达到标准要求。
总之，推板模具设计标准规范的制定是为了确保推板的质量和性能，提高推板的使用寿命和效果。
遵循这些标准规范，可以保证推板模具的设计和制造的准确性和可靠性，为推板制造业提供良好的基础。
冲压模具结构连续模步骤(设计标准)
设计方案
2
的形状、材料和工艺要求。
根据需求，制定合适的模具结构设
计方案，并进行初步绘制。
3
详细设计
对模具进行详细设计，包括具体的
制造与组装
4
尺寸、部件，并进行组装和调试。
冲压模具结构设计的常见困难及解决 方法
复杂冲压件的结构 设计
对于复杂形状的冲压件， 需要深入分析，采用合 适的结构设计和加工工 艺。
高精度冲压设备
采用高精度的冲压设备，可 以提高冲压件的加工精度和 表面质量。
冲压模具结构设计的案例研究
案例1 案例2 案例3
汽车冲压件模具设计 电子产品外壳模具设计 家电冲压件模具设计
通过优化模具结构和工艺， 提高冲压零件的质量和效 率，降低成本。
采用连续模设计和模拟仿 真技术，提高电子产品外 壳的精度和一致性。
冲压模具结构设计的基本原则
• 合理布局：模具结构布局要科学合理、紧凑高效，便于加工和组装。 • 合理配合：各零部件之间的配合要合理，确保模具的稳定性和准确性。 • 合理分力：合理设计模具子零件的定位、卡紧以及支撑结构，使得在冲压过程中能承受合
理的力和压力。
冲压模具结构设计的步骤
1
需求分析
通过了解客户的需求，分析冲压件
通过优化模具结构和制造 工艺，提高家电冲压件的 生产效率和可靠性。
结论和总结
冲压模具结构设计是冲压加工中的关键环节，合理的模具结构设计可以提高冲压件的质量和生产 效率。随着技术的不断发展，冲压模具结构设计的前沿技术将不断涌现，为冲压加工带来更多的 可能性。
冲压模具结构连续模步骤 (设计标准)
冲压模具结构是冲压加工中至关重要的一环，它直接影响到冲压件的质量和 生产效率。本演示将介绍冲压模具结构设计的基本原则、步骤以及常见困难 的解决方法。
汽车模具结构设计标准规范
汽车模具结构设计标准规范
汽车模具结构设计需要遵循一定的标准规范，以确保其质量和安全，具体要求如下：
1. 尺寸标准：模具尺寸应符合汽车零部件的尺寸要求。
参考汽车零部件的图纸和技术要求，确保模具的尺寸精度满足设计标准。
2. 材料要求：模具材料应选择高强度、高硬度和耐磨损的材料，如合金钢、硬质合金等。
材料的选择应满足使用寿命和使用环境的要求。
3. 结构设计：模具的结构设计应合理，确保其刚度和稳定性。
模具应易于加工和组装，并且便于维护和维修。
模具的零件要求尽量简化，以降低生产成本。
4. 冷却系统：模具应设计合理的冷却系统，以确保汽车零部件在注塑过程中能够快速冷却并保持一定的温度控制。
5. 注塑工艺要求：模具设计应考虑汽车零部件的注塑工艺要求，如射胶系统、射胶口的设置、充模比例等。
确保汽车零部件的质量和表面质量满足设计要求。
6. 模具的标准件选用：模具应尽量选用标准件进行设计和组装，并确保标准件的质量和可靠性。
7. 强度和刚度计算：模具结构应进行强度和刚度计算，确保其
能够承受正常工作状态下的载荷和应力，并防止变形。
8. 表面处理：模具的表面处理应根据汽车零部件的要求进行选择，如电镀、喷涂等。
确保汽车零部件的表面质量和外观满足设计要求。
总之，汽车模具结构设计应符合汽车零部件的要求，并满足强度、刚度、耐磨性和可维护性等方面的要求，以确保模具在使用过程中的安全和稳定性。
同时，还需要考虑到生产工艺和成本等因素，综合各个方面进行设计，以提高汽车零部件的生产效率和质量。
冲压模具主流模具刀口镶件的设计标准和结构
冲压模具主流模具刀口镶件的设计标准和结
构
冲压模具是工业生产中常用的工具，在冲压过程中，模具刀口镶件的设计标准和结构是非常重要的因素。
以下是常见的设计标准和结构：
1.尺寸设计标准：刀口的长度、宽度、深度需要严格按照设计要求来进行控制，以确保压制出来的产品符合规格。
2.表面质量要求：因为刀口是直接接触产品的部分，所以它的表面质量要求很高。
在设计时需要确保刀口的表面光滑且平整，不能有毛刺和刮痕等瑕疵。
3.硬度要求：由于模具长时间使用时会受到挤压和磨损等影响，刀口镶件的硬度需要达到一定的标准。
通常使用淬火、高频淬火等工艺来提高其硬度。
4.结构设计：常用的刀口镶件结构有整体式、多块式和可调式等。
根据实际生产需求和成本预算，选择不同结构的刀口镶件。
5.材料选择：根据生产要求选择不同材质的刀口镶件，如钢、硬质合金等。
总之，刀口镶件的设计在冲压模具中是非常重要的环节。
合理的刀口设计可以提高生产效率，降低成本，保证产品品质。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
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兴旺模具模具设计结构标准一．产品排位1.1 产品的排位二．型芯尺寸结构2.1 型芯的设计三．冷却水道结构3.1 冷却水道的设计原则四．流道结构4.1 喷嘴与定位环4.2 流道的设计4.3 浇口的设计4.4 其它设计五．定位结构5.1 模板的定位5.2 镶针的定位六．开闭模控制结构6.1 小拉杆6.2 拉板6.3 尼龙扣七．滑块结构7.1 滑块的设计7.2 滑块设计时应注意的问题7.3 滑块的结构八．滑块镶拼结构8.1 滑块镶拼的使用场合8.2 滑块镶拼的几种结构8.3 滑块的导向8.4 滑块压板设计8.5 耐磨块的设计8.6 楔紧块的设计九．斜顶结构9.1 斜顶的设计原则9.2 斜顶的结构与参数9.3 斜顶设计时应注意的问题9.4 斜顶导向9.5 斜顶座十．顶出结构10.1 顶针顶出结构10.2 司筒顶出结构10.3 直顶顶出结构10.4 顶块顶出结构10.5 推板顶出结构10.6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位1.1产品的排位一定要以节约为原则应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。
一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。
一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40。
二．型芯尺寸结构2.1型芯的设计在保证强度的前提下，尽可能节约成本。
型芯强度设计标准，如表：当设计深腔模具时，高度大于150以上的桶形产品。
应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构）。
型芯订购公差标准：当型芯用硬料（需要热处理的钢材），未热处理之前加工时必须必须把长、宽、高方向各加大0.5~1，以补偿热处理时产生的变形。
当用预硬料型芯或硬料型芯热处理回来后必须在磨床修平后加工（六面卡拐），公差如下表：型芯螺丝的使用，当型芯的重量超出10时应当设计吊模螺丝。
型芯固定螺丝的排布尺寸如下表：分模面设计注意事项分模面要沿胶位面拉伸，避免线或点封胶。
产品要是有较严格的外观要求时，后模部分的外观胶位要比前模稍小0.1~0.3。
如果分模面没有平面，必须设计时增加平面方便后续加工时，充当Z向基准。
分模面的选择必须考虑防止制品粘前模。
分模面的封胶位置宽度要保证在5~20之间，其它部分根据面积的大小逼空0.1~0.2（面积越大逼空深度越大）。
分模面在满足制品外观和结构装配时，尽量保持平整。
枕位、插穿位、碰穿位设计注意事项枕位设计时要考虑其强度，应避免宽度小于5的设计、枕位的封胶面留有5~20，其它部分逼空、枕位的斜度落差至少要保持0.5以上、枕位要避免45°以下的尖角产生。
插穿斜度要保持2°~5°、要是有较长的插穿胶位时要加油槽，防止插伤、碰到在胶位里的细小插穿面时，要采取镶件的形式。
碰穿设计要有较大面积时，留有5~10封胶面，其它部分避空，避空深度在0.1~0.15，同时要加设排气孔，防止困气。
型芯镶拼的选择。
以下几种情况，考虑镶拼。
整体加工困难。
排气不良，产品填充困难。
强度小、易损坏的部位。
前、后模细小的凸起部位。
镶拼时要注意几点：防止尖角的产生。
要有基准方便加工。
若是没有基准，必须在材料完整时把螺丝孔、顶针孔加工完毕。
型芯镶拼时要考虑其强度。
型腔镶拼方式。
镶通、盲镶。
挂台定位镶通优先使用。
挂台规格：宽度2、3、5，深度5。
销子定位适用于薄形镶件。
螺丝定位适用于大型镶件或盲镶。
型芯的其它要求。
型芯要统一倒角，1*45°、2*45°、3*45°根据尺寸大小而定。
型芯要在基准角打上统一标志、模具编号、部件名称。
后模型芯超出模架部分侧面应当避空0.5以上。
除封胶面外，可避空的部位都应避空，R角要尽可能的大，方便加工。
三．冷却水道结构3.1 冷却水道的设计原则冷却水道防止漏水到型腔、不应影响工人在注塑时的操作，（模具在注塑机上一般放置都是基准角在上方，靠注塑机控制面板的一侧）因此在设计水道外接口时要以下顺序考虑：注塑机控制面板的另一侧、模具下方、控制面板一侧、模具上方。
快速接头必须沉入模板内，防止模具装卸时碰伤。
快速接头必须表面可见，易安装，如果不可见需要使用加长水嘴。
水孔距顶针、斜顶和镶件边的最小距离不小于5。
水孔间距与型腔之间的关系如下表：密封圈标准规格：密封圈安装。
中心离侧壁的距离应等于胶圈的外径。
三板模中，当流道直径较大时，要考虑在脱料板设计水路，用来冷却流道。
当型芯无法走水路时，要在型芯周围的模架上设计水路来冷却型芯。
滑块、斜顶胶位面积较大时要考虑设计水路。
四．流道结构4.1 浇口与定位环浇口不能安装在型芯面上、背板留有5即可，尽量减少浇口的长度。
为了保证浇口在模具中心位置，可考虑偏心设计，角度要小于20°.为了防止料把拉丝可在浇口底座位置镶一厚道为1的薄片。
浇口标准如下表：定位环统一为外径100、内径70、厚度15。
模板沉入5，表面留有10。
如客户需要对应注塑机增加相应的定位环。
4.2 流道的设计常用的流道类型有圆形流道、梯形流道。
圆形流道一般在2~12之间变动，但是直径大于10时对流道性能的影响不大。
梯形流道多用于三板模和带有推料板的模具。
常用高度=2/3宽度，梯形斜顶一般取5°和10°，底部1.5，宽度4~12。
流道尺寸选用时按照下表：流道的排列形式，尽可能保证流动的平衡性。
优先考虑使用I、H、X、S排列形式，如果这几种排列形式无法使用，在考虑其它排列（例如T形排列）。
当产品熔接痕较为明显或产品后续加工需要用到固定时，要考虑增加辅助流道加以改善。
所有流道必须开设冷料井。
冷料井长度要求是副流道的2倍。
4.3 浇口的设计浇口要设在胶位厚壁处、产品最容易清除的地方、尽量避免熔接痕的产生、避开薄弱的型芯。
浇口分为：直浇口、扇形浇口、潜浇口、环形浇口、牛角浇口、点浇口。
直浇口、扇形浇口厚度不得超出壁厚的1/3，牛角浇口、潜浇口、点浇口用于产品表面不允许有任何浇口痕迹。
五．定位结构5.1 模板的定位在模具上没有有效的斜面当定位时，为了防止错位，要增加定位销、大于4040以上的模具，要增加定位块、要求比较高的模具，要增加精密定位块。
定位销标准如下表：斜度定位块标准如下表：精密直定位块标准如下表：六．开闭模控制结构6.1 小拉杆（限位螺丝）限位螺丝标准如下表：6.2 拉板如果模板上无法安装限位螺丝时，应使用拉板来代替。
标准如下表：6.3 尼龙扣尼龙扣用在开模顺序模具结构中，在设计时必须要设计排气孔，尼龙扣固定端必须设计3的沉台，另一端要倒R3的圆角。
标准如下：七．滑块结构7.1 滑块的设计滑块设计时要注意以下几点：动作简单、定位准确、强度足够、加工方便。
7.2 滑块设计时应注意的问题抽芯距离要大于胶位2以上。
滑块必须设计基准面，方便加工。
加工时基准面不允许随便更改，任何与基准面有关的更改，设计部门的图纸必须做相应的变更。
如果滑块抽芯时脱离行位，必须做斜面处理，防止滑块封胶面撞伤。
滑块设计时要避免利角的产生。
当滑块高于模板时，高出部分要做斜度或避空处理。
7.3 滑块的结构滑块分斜导柱结构、狗腿结构、油缸结构斜导柱的标准使用如下表：狗腿结构适用于没有楔紧块的情况下使用。
它分开孔式和开槽式，当无法使用开孔式时，可采用开槽式。
油缸结构适用场合。
当胶位抽芯较大时、无法使用斜导柱时、滑块开合模有严格要求时、滑块抽芯角度过大时。
八．滑块镶拼结构8.1 滑块镶拼的使用场合镶件薄弱，容易损坏。
精度要求高，难以一次性加工到位。
形状复杂，整体加工困难。
圆形结构。
节约成本，减少不必要的浪费。
8.2 滑块镶拼的几种结构挂台、使用压板固定、使用螺丝固定。
8.3 滑块的导向滑块长度大于200，要在滑块底部加一个导向块：滑块行程大于350，要在滑块底部加两个导向块。
标准如下表：导向块要固定在模板上。
8.4 滑块压板设计压板标准如下表：8.5 耐磨块的设计耐磨块厚度取8、10、12。
统一用平头螺丝，螺丝至少要低于耐磨块平面0.5。
耐磨块平面要高于避空面0.5。
耐磨块周边倒角1*45°，滑动面要开设油槽。
8.6 楔紧块的设计楔紧块必须要有可靠的定位，定位槽宽度与深度不得小于8。
楔紧块的高度必须大于滑块的2/3.楔紧块的最小宽度大于高度0.8倍，且大于15。
九．斜顶结构9.1 斜顶的设计原则当产品有卡扣、凹凸槽等影响直接脱模的结构，不能使用滑块，必须设计斜顶顶出（强脱模具除外）。
还有一种情况是有很深的筋位不易脱模时，应使用斜顶顶出。
9.2 斜顶的结构与参数斜顶在设计时，必须设有挂台，挂台的宽度要控制在2~5之间（避免注塑时斜顶受压移位），挂台根部要避空并且设计加强R，R取0.5~2之间。
斜顶顶出时，脱出距离=胶位长度+2~6。
斜顶顶部加胶0.05~0.1，避免顶出是铲胶。
斜顶的角度取3°~15°之间。
一些大斜顶，为了节约材料、加工方便，可把斜顶分为两部分，斜顶头和顶出。
顶出分两种形式顶块和顶杆两种。
9.3 斜顶设计时应注意的问题斜顶顶出时不要和其它零件或产品干涉。
斜顶顶出时不要造成铲胶。
斜顶顶出距离、角度必须计算准确。
所有斜顶必须设有挂台，如果无法设挂台时，Z向必须设定位。
9.4 斜顶导向斜顶一般使用斜顶座导向，斜顶与斜顶座Z向接触面不得留有间隙。
当斜顶使用镶拼结构并且宽度在20~50之间时，要使用L形导向槽，导向槽的尺寸取3*3、5*5，导向转角处要设有R来增加强度去R0.5~2。
当斜顶使用镶拼结构并且宽度大于50时，要使用T形导向槽，各项尺寸同上。
当斜顶是镶拼结构时，导向不能脱出斜顶槽，斜顶槽内必须留8以上，如达不到要求需加长斜顶底部。
9.5 斜顶座斜顶座制作标准如下表：十．顶出结构10.1 顶针顶出结构顶针优先排列在筋位附近或脱模斜度较小的地方。
顶针尽量排布在胶位平整的地方，避免在R角、尖角、太大的斜面上及离胶位太近的地方。
顶针设在曲面上时，应设计防转。
顶针要排布均匀。
顶针到胶位的留有15~30，其它部分逼空。
顶针直径小于∮2.5时，要使用有托顶针。
长度大于450，直径小于∮5也要使用有托顶针。
有托顶针使用时，要把托杆部分藏人模板中至少5。
当产品有较深的筋位时，要设有扁顶针，托杆要藏人模板5以上。
10.2 司筒顶出结构当产品有较深柱子的模具中，应当使用司筒。
10.3 直顶顶出结构当产品有较深的筋位或胶位时，可采用直顶的方式。
设有直顶时，不能影响产品外观。
设计直顶时，要考虑产品是否容易取出。
10.4 顶块顶出结构当产品周边必须使用顶出，而又不能使用其它方式或不必要使用推板时，可考虑使用顶块。
顶块除有胶位一面外，周边必须设有1°~3°斜度。