“16步原则”严选供应商,质量把关源头开始
供应商开发基本准则和选择十大原则、八个能力评估
供应商开发基本准则和选择十大原则、八个能力评估供应商开发基本准则和选择十大原则选择合适的供应商是进行供应商质量管理的重要环节。
1．供应商开发的基本准则供应商开发的基本准则是“Q、C、D、S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。
在这四者中，质量因素是最重要的。
首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。
其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。
在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。
最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。
2．供应商选择的十个原则1）总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。
综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。
2）系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。
3）简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。
4）稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。
5）灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。
6）门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。
体现的是一种对等管理思想，它和“近朱者赤”的合作理论并不矛盾。
在非垄断性货源的供应市场上，由于供应商的管理水平和供应链管理实施的深入程度不同，应该优先考虑规模、层次相当的供应商。
但不一定行业老大就一定是首选的供应商，如果双方规模差异过大，采购比例在供应商总产值中比例过小，则采购商往往在生产排期、售后服务、弹性和谈判力量对比等方面不能尽如人意。
7）半数比例原则：从供应商风险评估的角度，购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。
写出选择供应商的原则
写出选择供应商的原则选择供应商是企业运营中至关重要的一个环节。
一个好的供应商能够为企业提供高质量的产品和服务，提升企业的竞争力和市场地位。
而选择不当的供应商可能会给企业带来一系列的问题，如质量问题、交货延迟、价格波动等。
因此，选择供应商需要遵循一些原则，以确保与供应商的合作能够达到双赢的效果。
选择供应商的原则之一是持续稳定。
稳定的供应商有助于与企业建立长期的合作伙伴关系，以实现双方的共同利益。
一家稳定的供应商能够提供持续稳定的产品质量和供货能力，减少供应链的风险，有助于企业的生产计划和市场预测。
因此，在选择供应商时，需要评估其是否具备经营稳定、信誉良好、供货能力强等特点。
选择供应商的原则之二是质量第一。
产品质量是企业与供应商合作的重要因素之一。
企业需要确保供应商能够提供符合质量标准的产品，以满足客户的需求，并确保产品能够长期稳定地满足质量要求。
在选择供应商时，需要对供应商的质量控制体系进行评估，包括质量管理体系、质检流程、质检设备以及对产品质量的持续改进能力等。
选择供应商的原则之三是价格合理。
价格是企业与供应商合作中的重要考虑因素之一。
一方面，企业需要确保供应商的价格在合理范围内，以确保企业能够获得合理的销售利润。
另一方面，企业也需要保证产品的质量和性能能够与价格相匹配，避免因为低价而引发的质量问题和售后服务问题。
因此，在选择供应商时，需要对供应商的价格水平进行评估，并综合考虑价格、质量和服务等因素。
选择供应商的原则之四是服务完备。
供应商的服务能力对企业的运营效率和客户满意度有着重要影响。
一家具备完备服务的供应商能够及时响应客户需求，提供优质的售前咨询、售后服务和技术支持等，在产品质量和交货周期等方面给予企业充分的支持。
因此，在选择供应商时，需要综合考虑供应商的服务能力，包括售前咨询、售后服务、技术支持、物流配送等。
选择供应商的原则之五是可持续发展。
企业需要选择具备可持续发展意识的供应商，以避免环境和社会责任等问题对企业形象的影响。
供货商质量改进16步程序
供货商质量改进16步程序第一步：收集供货商质量信息在质量改进的过程中，首先需要收集供货商的质量信息。
这包括供货商的公司背景、资质认证、质量管理体系等方面的信息。
这一步的目的是对供货商进行初步的筛选，确保其具备满足质量要求的基本条件。
第二步：制定供货商评估标准制定供货商评估标准是为了确保供货商的质量能够满足公司的需求。
评估标准应包括质量管理体系、产品质量、交货准时性等方面的要求。
通过评估标准的制定，可以有针对性地对供货商进行评估，筛选出优质的供货商。
第三步：评估供货商在评估供货商时，可以采用问卷调查、现场考察等方式获取供货商的质量信息。
根据评估标准对供货商进行评分，并将评估结果记录下来。
第四步：与供货商沟通根据供货商的评估结果，与其进行沟通，明确供货商的质量状况和改进要求。
通过与供货商的沟通，可以建立起双方的合作关系，共同努力改进供货商的质量。
第五步：制定改进计划针对供货商的质量问题，制定具体的改进计划。
改进计划应包括改进目标、改进措施、责任人等内容，以确保改进的有序进行。
第六步：与供货商共同制定改进方案与供货商共同制定改进方案是确保改进行动的有效性。
通过与供货商的合作，可以充分了解供货商的实际情况，制定出更切实可行的改进方案。
第七步：开展培训和指导为了帮助供货商改进质量，可以组织培训和指导活动。
培训内容可包括质量管理知识、操作规范等方面的内容，指导活动可包括现场指导、问题解答等。
第八步：实施改进措施根据制定的改进方案，开始实施改进措施。
改进措施可以包括流程改善、技术升级、设备更新等方面的内容。
通过改进措施的实施，可以提升供货商的质量水平。
第九步：监控改进效果对改进措施的效果进行监控，确保改进措施的有效性。
可以通过对产品质量进行检验、与供货商进行沟通等方式进行监控。
第十步：评估改进效果评估改进效果是为了确定改进措施的成效，并根据评估结果对供货商进行绩效评价。
评估改进效果的方法可以包括统计分析、问卷调查等。
供应商选择原则
供应商选择原则在进行供应商选择时，根据一定的原则可以帮助企业找到最合适的供应商合作伙伴。
供应商选择原则是在市场竞争激烈的环境中，企业为了保证采购的质量和效益，而遵循的一种选择供应商的基本原则。
下面将从供应商的信誉度、产品质量、价格竞争力、供应能力和售后服务等几个方面介绍供应商选择的原则。
首先，供应商的信誉度是一个企业选择供应商的重要原则之一。
供应商的信誉度可以从供应商的历史业绩、资质认证、客户口碑等方面进行评估。
信誉度高的供应商通常能够提供稳定可靠的产品和服务，能够按时交货，并遵守合同的约定。
企业选择信誉度高的供应商，可以降低采购风险，确保供应链的稳定性。
其次，产品质量是选择供应商的关键因素之一。
企业需要选择有质量认证或证书的供应商，以确保供应的产品符合国家标准和客户的要求。
在进行供应商选择时，可以通过参观供应商的生产工厂、检查产品样品、了解供应商的质量管理体系等方式来评估供应商的产品质量。
高质量的产品有助于提升企业产品的竞争力，增强企业在市场上的声誉和地位。
此外，价格竞争力也是选择供应商的重要考虑因素之一。
企业在选择供应商时，不仅需要考虑供应商的产品质量和服务水平，还要综合评估供应商的价格水平。
合理的价格可以降低企业的采购成本，提高企业的盈利能力。
但是，价格不能是唯一的考虑因素，企业还需要权衡产品质量、服务和价格之间的关系，选择能够提供性价比最佳的供应商合作伙伴。
供应能力也是选择供应商的重要原则之一。
供应能力包括供应商的生产能力、交货能力等方面。
企业需要选择具有稳定供应能力的供应商，以确保能够按时交货，满足企业生产和销售的需求。
在进行供应商选择时，可以通过了解供应商的生产线、仓储设施、物流配送能力等方式来评估供应商的供应能力。
最后，售后服务也是选择供应商的重要考虑因素之一。
供应商在交货后的售后服务能力体现了供应商对客户的关注和支持程度。
好的供应商应该提供及时有效的售后服务，包括处理产品质量问题、解答技术疑问、提供产品维修和更换等。
供应商质量改进十六步法
♂ 问题通报与解决
DEFINITION 定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。
PURPOSE 目的：对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录．跟踪和 解决。 SCOPE 范围：适用于所有为通用汽车公司的工厂提供零部件，材料和总成的供 应商。 PROCESS 程序： 1．识别－如经现场人员核实，问题源于供应商不合格产品，立即通知供应商。 2．遏制－供应商必须在内24小时之内针对产品遏制及初步整改计划作出答复。 3．供应商必须判定问题的根源并在所不惜15天内就执行整改措施，彻底排除问 题根源的工作情况作出汇报。 4．供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场必须核实这些措施的有效实施 情况，以完结问题通报与解决程序。
指出时，都有必要进行质量研讨。
PROCESS程序： 在研讨期间，着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。 记录现状，广泛提供各种改进意见，评估，试验，验证并记录改进结果。
♂供应商质量改进会
DEFINITION 定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）。
★ Pre production meeting投产前会议
★ APQP产品质量先期策划及控制计划 ★ Sourcing decision确定供应商 ★ PSA 潜在供应商评估 ★ PA 初级评估
Start of production开始生产
♂ Preliminary Assessment(PA) 初级评估
♂持续改进
DEFINITION 定义：GP－8规定供应商就有任来制定一套能持续改进的程序。
PURPOSE 目的：GP－8是概述了在通过正式生产件审批（PPAP）和初期生产 次品遏制（GP－12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要求。 SCOPE 范围：该程序适用于所有生产零部件及材料的供应商，即使在客户没有 规定具体要求时依然适用。 PROCESS 程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持 续改进。持续改进程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量。供应商 应着重于通过听取用户的意见和工序的反馈，以努力减少工序波动。
供应商质量改进十六步
供应商质量改进十六步1. 建立明确的供应商选择标准为了保证供应商的质量，首先需要建立明确的供应商选择标准。
这些标准应包括供应商的资质、生产能力、质量管理体系等方面的要求。
通过建立明确的标准，可以筛选出具备优秀质量管理能力的供应商。
2. 进行供应商评估和审核在选择供应商之前，应对其进行评估和审核。
评估的内容包括供应商的质量管理体系、产品质量、生产能力等。
通过对供应商进行评估和审核，可以更好地了解其质量水平，为后续的供应商质量改进提供参考。
3. 建立供应商质量管理体系为了保证供应商的质量，公司应与供应商共同建立质量管理体系。
该体系应包括质量目标、质量标准、质量控制方法等内容。
只有建立了有效的质量管理体系，才能更好地促进供应商的质量改进。
4. 确定关键的供应商质量指标为了评估供应商的质量，并进行改进，需要确定关键的供应商质量指标。
这些指标应涵盖供应商的产品质量、交货准时率、售后服务等方面。
通过对关键指标的监控和评估，可以及时发现供应商存在的问题，并进行改进。
5. 定期进行供应商质量评估定期对供应商的质量进行评估是保证供应商质量的重要措施之一。
通过评估，可以发现供应商的优点和不足，并及时采取措施进行改进。
评估的频率可以根据供应商的性质和业务需求来确定。
6. 实施供应商培训计划为了提升供应商的质量管理水平，公司可以实施供应商培训计划。
培训的内容可以包括质量管理知识、质量标准、质量控制方法等。
通过培训，可以提高供应商的质量意识和质量管理能力，从而促进供应商的质量改进。
7. 建立供应商沟通机制为了及时了解供应商的质量情况和需求，建立供应商沟通机制是很重要的。
通过建立沟通机制，可以促进供应商和公司之间的信息交流和问题解决。
同时，也可以提高供应商的满意度，进一步加强供应商与公司的合作关系。
8. 进行供应商质量纠正和预防措施当发现供应商存在质量问题时，应及时采取纠正和预防措施。
纠正措施包括对不合格品进行退货或返工，而预防措施包括对供应商的质量管理进行改进。
合格供货商选择流程及原则
材料配件采购优选制度（合格供货商选择流程及原则）产品质量是企业的生命，要想生产出一流产品，必须把如下质量关1、设计；2、工艺；3、材料配件质量。
材料配件质量水平将直接关系到最终公司产品的质量水平，为确保公司能生产出优质的产品，在煤机市场立于不败之地，实行材料配件采购优选制度。
1、采购部每月将物资采购汇总启动合格供方评审流程，把物资采购汇总表传栓下列部门负责人:研发部、工艺部、品质部、生产部及下列高管：技术总监、工艺总监及副总监、生产总监、总经理、董事长。
2、各部门负责人对物资采购文件认真进行审查，对同类产品月采购量大于10万元以上的，一种产品在5万元以上的物资进行生产厂家进行搜索、咨询、确认，每月从额度最大的咨询5家，已经过流程评审过的，当年不再进行评审了。
3、生产厂家搜索、咨询、确认原则：对于国内产品质量可满足最终产品质量需求的、在国内寻找质量最好的前两位的厂家，每个部门都必需寻找；国内产品满足不了最终产品质量需求的，在国际市场选择两个合适的厂家。
4、各部门应将确认的生产厂家名称基本情况（包括厂家名称、地址联系电话、网址、厂家供货价格）在流程中写明，流程传给品质量管理部，由品质量管理部负责对各部门对供的生产厂家进行分析、评价，以各部门提报的票数为准，提出本部门最终意见，并将意见流程传给技术总监。
5、高管也可以选择生产厂家，高管选择生产厂家，也通过流程转给品质部进行汇总，与各部门意见一起进行统计。
高管不得直接向有关部门指定生产厂家。
6、技术总监审批后的生产厂家可以做为合格供方，将流程传给采购部及企管。
采购部门在这些厂家范围内通过商务谈判确定供货商。
7、对于批量小、或其它原因如厂家供货比经销商价格高的，不能厂家直接供货的，采购部门可直接从供货商采购，但应保证产品质量、价格在最优的范围。
8、采购部每月将采购执行情况汇总表发给企管，企管重点核对合格供方以外的采购价格是否高于评审过的合格供货厂家。
并可寻找供货价格更低的供货商，前提是合格生产厂家内的产品。
GM供应商质量改进16步过程方法培训
GM供应商质量改进16步过程方法培训主题：通用供应商质量改进的16步过程方法（GM16）16步过程方法是通用全球选择供应商的一种战略方法，包含质量策划、质量设计、质量治理与保持、连续改善等内容。
GM16包含所有现行的通用程序，用于治理供应商产品质量，购买满足设计寿命和使用寿命的零部件。
以上为通用的供应商质量改进的16步程序方法。
其中前面8步是产品投产前应该解决的咨询题，后面8步是产品在使用过程中显现的相关咨询题的解决措施。
第二步：供应商选择1，对象：WWP定点委员会举荐和评估的对象。
2，缘故：基于质量、服务、成本和技术方面的降低风险；3，文件出处：通用全球采购（2）；4，定义：定点委员会举荐的对象；5，目的：判定在质量、服务和价格方面有竞争力的产品供应商；6，范畴：全球；7，过程：审核举荐对象；评估候选对象；批准/否定举荐对象；假如需要，批准正确的行动方案；签署定点文件。
第三步：前期产品质量策划与操纵（APQP）1, 对象：APQP是在质量、最优化生产和最大顾客中意度的一种17时期的设计过程；2，缘故：提供给供应商一种质量策划和完成的途径。
整合资源满足通用要求及降低成本。
确保项目进度，便于协商沟通。
3，文件出处：GM采购部。
4，备注：关于所有新的供应商，APQP必须。
相关文件见GM1927P相关表式。
5，含义：一种正式的有组织的方法用于定义和建立必要的过程来确保产品满足客户要求。
6，目的：该过程要求供应商建立和完成产品质量打算来：指导供应商满足客户需要；当必要的改变时促进早期识不；确保所有需要的步骤及时完成；便于沟通要求；以有竞争力的成本及时提供合乎质量要求的产品。
7，范畴：所有GM的供应商都要求完成所有新零件的APQP。
8，过程：策划和定义项目；产品设计与开发；流程设计与开发；产品与流程的确认；质量；产能；进度。
第五步：样件认可（GP-11）1，对象：GP-11是一种常用的样件或前样件的认可要求程序。
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“16步原则”严选供应商，质量把关源头开始. 作为中国汽车行业领军企业，上海通用平均每天有4000多台新车驶下生产线，成为消费者的忠实伙伴。
作为一个精密复杂的高技术产品，每辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达四五百家。
这对于企业的供应商质量管控而言，可谓是“如履薄冰”，因为任何一个零部件的微小瑕疵都可能导致产品质量问题。
所以，要探寻上海通用汽车产品质量背后蕴含的诸多秘密，我们不妨先从产品源头的供应商看起。
“16步原则”严选供应商上海通用汽车对供应商的选择、能力开发和质量管理有一整套严密的体系，严格遵循通用全球供应商开发的“16步”原则，覆盖从新品立项时的潜在供应商评审、到整个生产周期中对供应商实施质量管理的全部流程。
一家新供应商必须通过上海通用汽车采购部、工程部（泛亚技术中心）、物流部3大部门，Q（质量）、S（服务）、T（技术）、P（价格）4大功能块，近10次专业评审，才能进入采购体系。
越来越多的全球车型项目带来了大量全球新供应商，以新君威为例，有92家供应商或通过全球供货、或在中国建新厂进入上海通用汽车的供应链。
一方面，上海通用汽车严把供应商质量关，另一方面，积极帮助新供应商改进工作，供应商质量工程师主动跟踪新供应商的基础建设和生产线建设，帮助他们理解中国市场、协调全球资源、培训管理团队。
稳定的、高品质的供应商团队，为产品品质带来保障。
上海通用汽车的长期合作供应商数量迅速增长，目前与上海通用汽车保持业务往来3年以上的供应商已占国内供应商总数的80%以上，保持5年以上的供应商已占总数的60%以上。
“全生命周期”供应商管理如果说，建立完善的供应商前期开发和认可流程，从源头上保证了产品质量，那么“产品全生命周期”的供应商质量管理，则从根本上监督并促进了供应商的质量表现。
在覆盖从供应商早期开发、生产管理以及售后服务的“产品全生命周期”中，上海通用汽车不仅是监督者，更是参与者，与供应商一起“死磕”质量品质，实现与供应商的“双赢”。
上海通用汽车专门成立了“联合开发中心”，对供应商提供专项培训、业务研讨、技术交流和出口业务等多方面的支持，不仅上海通用汽车的质量改进小组会深入供应商现场，帮助供应商建立质量保证体系，实现从“质量检验”到“质量预防”的转变；在遇到质量技术难题时，由质量专家们组成的“豪华阵容”也将入驻供应商现场办公，共同开展技术攻艰。
助力供应商----打造“四大核心能力”“零缺陷”是上海通用汽车对供应商的基本质量要求。
除此之外，上海通用汽车还以帮助供应商全力打造四大核心能力“质量保障、快速响应、技术创新、成本控制”为己任。
上海通用汽车始终视与供应商之间的关系为战略合作伙伴关系，十分注重供应商的能力发展，通过多种方法工具推进和夯实供应商体系管理能力，例如推动本土供应商积极参与通用汽车全球化采购，获得全球业务；提高关键零件的全过程研发能力，缩小本土供应商与欧美日系研发能力间的差距；建立新能源、新材料、新工艺和新技术的“四新”战略合作新型体系，密切关注新能源产业链核心技术和产品发展趋势等，全面帮助供应商提升综合管理能力。
为支持“绿动未来”企业战略，上海通用汽车还制订发展“绿色供应商”计划，促进供应商的节能减排与资源合理利用。
2012年12月，上海通用汽车当选为“上海绿色供应链管理示范项目”首批试点企业。
截至2013年底，已有270多家供应商获得“SGM绿色供应商”称号。
自创建以来，上海通用汽车就视质量为最高优先，将质量体系覆盖整个业务链，并积极培育质量文化，将质量管理的内涵向上游的供应商和下游的经销商及售后服务两头延伸。
“全员、全时、全程”的“三全”特色不仅体现在上海通用汽车的生产线和车间里，也覆盖到所有零部件供应商的生产过程，这就从源头上保证了每一辆汽车的高质量水平。
设计过程是产品质量控制的源头“千里之行，始于足下；质量之路，源于设计。
”产品的质量优劣，可靠性水平的高低，经济效益的好坏在很大程度上取决于产品的设计质量。
设计过程是质量控制的源头。
据统计70%的质量问题是在设计阶段产生的。
我们可以从产品研制的时间序列来看产品设计、工艺设计、生产控制各不同阶段对产品质量的影响，如质量杠杆图，该图形象地说明对质量影响最大的是产品的设计阶段，其次是工艺设计，再次是生产控制。
而在每个阶段产品质量改进的效费比也是依次由大到小降低的。
设计过程决定了产品的固有质量、固有成本、性能和可靠性等。
现代产品设计就要把质量设计作为研发过程的重要内容，通过预防和质量优化设计活动，提高产品的质量水平。
信息技术发展和网络技术的应用，使得大量先进的质量设计工具和方法能够方便的引入到企业研发中来。
传统的优化设计方法由于未考虑系统设计中客观存在的外部干扰（如环境条件变化）、内部干扰（如元器件老化，零部件磨损等）以及制造误差等因素，所得到的设计方案在设计参数名义值上可能是最佳的，而在系统的健壮性方面，在减少质量波动方面，可能是较差的。
当上述各种干扰因素（或误差因素）出现时，系统的工作性能可能迅速蜕化。
而面向质量与可靠性的设计则是要使产品具有健壮性，对于内外各种干扰因素的影响不敏感，具有很强的抵抗能力，在规定的时间内和规定的条件下均能正常工作。
其应用要点为：第一通过深入开展需求分析，把握市场脉搏，明确产品设计目标；第二，通过稳定性优化设计提高产品的抗干扰能力，减少产品的质量波动。
面向质量的设计工具面向质量的设计、优化和分析工具一般包括综合质量展开，正交试验设计，稳健性设计，可靠性分析，面向X设计等五大工具及这五大工具的集成扩展应用。
综合质量展开（QFD）综合质量展开从顾客需求出发，以功能展开为基础，以设计约束为前提，在产品设计过程通过技术展开、可靠性展开和成本展开，实现顾客需求的综合分析，让每个设计过程都明确设计的目标和关键质量特性，逐步形成各级的设计目标。
设计人员以设计目标为指导，有针对性地对关键质量特性进行重点设计和质量保证，确保顾客的关键需求得以实现。
这样可以在保证顾客满意度的基础上，优化设计资源，有效地缩短研发周期。
正交试验设计（DOE）正交试验设计是利用正交表来安排与分析多因素试验的一种设计方法。
它是由试验因素的全部水平组合中，挑选部分有代表性的水平组合进行试验的，通过对这部分试验结果的分析了解全面试验的情况，找出最优的水平组合。
稳健性设计（RobustDesign）稳健性设计包括参数设计与容差设计，参数设计是在系统设计之后，对设计参数进行优化设计的过程。
参数设计是要确定系统中有关参数的最优组合。
通过参数设计，使系统的元、器件配置最优化，以达到预期稳定的输出效果。
系统支持静态特性试验型、静态特性计算型、数字系统和动态特性等参数设计。
产品规划质量屋分析图某化工产品多因素趋势分析某气动换向装置试验方案容差设计的目的是在参数设计阶段确定的最佳条件的基础上，确定各个参数合适的容差。
容差设计的基本方法是根据各参数的波动对产品质量特性贡献(影响)的大小，从经济性角度（质量损失函数）考虑有无必要对影响大的参数给予较小的容差(例如用较高质量等级的元件替代较低质量等级的元件)。
系统支持单因素容差设计和多因素容差设计等方法。
稳健性设计方法可应用于产品设计、工艺设计和技术开发阶段，从而可提高产品的稳定性与设计质量，降低成本，缩短研制开发周期。
系统主要包含正交试验设计、参数设计、信噪比计算和方差分析。
可靠性分析（Reliability Analysis）可靠性分析是指对重要产品/部件以及可靠性指标进行分析，通过故障树分析（FTA）建立产品的故障展开与逻辑分析，通过故障模式与影响分析（FMEA）分析故障模式的风险优先顺序并持续改进，通过可靠性预计及分配，实现各级可靠性指标的分解和计算。
统一的产品故障模式库，吸收来自生产、服务阶段的故障模式，指导设计预防和改进。
系统可靠性预计面向X设计（DFX）为了提高研发质量、降低在生产制造等环节的设计更改，研发阶段要充分考虑后续过程的约束条件，把生产制造等后续过程的标准信息反馈到设计过程，让设计人员在设计阶段就要考虑生产制造乃至采购、成本等问题，这样的设计方案才能满足诸多约束条件，从根本上减少在试验、制造过程中的设计更改，降低产品的工艺难度和生产成本，提高产品的可测试、可制造、可装配性以及经济性等。
在现代设计中一般采用面向采购设计（DFP）、面向生产设计（DFM）、面向组装设计（DFA）、面向可靠性设计（DFR）和面向成本设计（DFC）等设计工具。
DFX功能结构图技术集成平台在整个质量设计过程中，各大质量工具系统要进行综合使用，工具之间有着复杂的数据关联。
应该通过技术集成手段，通过产品设计数据流、工作流、模型等进行集成和统一，提高系统应用的效率。
为企业各类角色提供一体化的质量设计工作台面。
各类质量设计与优化工具的集成和信息共享，可以大大提高设计工作效率。
一个面向质量的设计管理平台应该是以顾客需求为驱动，通过质量设计流程推动产品研发，帮助设计部门提高产品固有质量水平。
并且能够融合典型的质量设计、优化和分析工具，快速促进产品设计质量水平的提高。
并且配备统一的数据管理和知识库管理，积累和共享设计师的经验知识。
实现在提高产品质量和可靠性的同时降低成本和缩短研制周期这样互相矛盾的目标。
质量设计平台针对研发过程中的质量系统需求，安世亚太在长期的研发管理探索中，总结开发出基于精益研发的企业质量设计平台——PERA.Quality，它不仅为整个研发过程提供质量控制的指导与支持，而且是产品整个生命周期的质量基石。
作为安世亚太自主研发的产品——PERA 精益研发平台的子平台，PERA.Quality基于质量设计工程思想，通过规范的设计流程和质量设计、优化和分析工具，帮助企业研发人员提高产品设计质量水平，提高产品的经济性、稳健性和可靠性。
PERA.Quality质量设计平台是在对企业研发与质量工程、可靠性工程等研究的基础上，尤其是针对军工、汽车、通讯等复杂产品质量设计的需求，建立的全面地设计质量解决方案，是实现企业产品质量提升的关键平台。
平台能够与PERA精益研发平台中的协同仿真子平台和创新设计子平台紧密集成，结合精益研发平台的过程管理与设计状态管理，对整个研发过程的质量设计与设计过程的质量进行完整控制。
质量设计产品架构图问渠哪得清如许,为有源头活水来。
在以质量制胜的全球化竞争时代，只有高瞻远瞩，未雨绸缪，在设计之初就将质量做为设计过程的核心框架，才能在随后的生产与市场上有力出击，攻城略地。
“中国创造”的质量必然会托起“中国制造”的质量未来。