New 第六章 第二部分 工艺规程设计
工艺规程跟操作规程(3篇)
第1篇一、工艺规程1. 定义：工艺规程是指为实现一定的技术目的，对产品生产过程中的具体流程、步骤与方法进行规定的文件。
2. 内容：（1）总则：阐述工艺规程的编制依据、目的、适用范围等。
（2）产品质量指标：明确产品应达到的质量要求，包括尺寸、性能、外观等。
（3）原材料标准：规定原材料的种类、规格、性能等要求。
（4）工艺过程：详细描述产品生产过程中的各个环节，包括加工、装配、检验等。
（5）操作规程：针对各环节的操作要求、方法、注意事项等进行规定。
（6）检验分析项目：明确检验分析的项目、方法、标准等。
3. 作用：（1）确保产品质量：工艺规程规定了生产过程中的各个环节，有助于提高产品质量。
（2）提高生产效率：工艺规程优化了生产流程，有助于提高生产效率。
（3）降低生产成本：通过优化工艺流程，降低生产过程中的浪费，降低生产成本。
二、操作规程1. 定义：操作规程是指规范操作者如何使用设备、器械的方法及注意事项的具体规定。
2. 内容：（1）操作设备前对现场清理和设备状态检查的内容和要求；（2）操作设备必须使用的工器具；（3）设备运行的主要工艺参数；（4）常见故障的原因及排除方法；（5）开车的操作程序和注意事项；（6）润滑的方式和要求；（7）点检、维护的具体要求；（8）停车的程序和注意事项；（9）安全防护装置的使用和调整要求；（10）交、接班的具体工作和记录内容。
3. 作用：（1）保障操作人员安全：操作规程明确了操作过程中的安全注意事项，有助于降低事故风险。
（2）提高操作技能：操作规程对操作步骤进行详细规定，有助于提高操作人员的操作技能。
（3）保证设备正常运行：操作规程明确了设备运行过程中的注意事项，有助于保证设备的正常运行。
总结：工艺规程和操作规程是企业生产过程中不可或缺的指导性文件，它们分别从工艺流程和操作细节两个层面确保生产活动的高效、安全与质量。
企业应重视工艺规程和操作规程的编制与执行，以提高生产管理水平。
工艺规程
规程
工艺规程在车间生产过程包括直接改变工件形状、尺寸、位置和性质等主要过程，还包括运输、保管、磨刀、 设备维修等辅助过程。生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质使其成为预期产品 的这部分主要过程称之为工艺过程。零件依次通过的全部加工过程称为工艺路线或工艺流程。技术人员根据工件 产量、设备条件和工人技术情况等，确定并且用工艺文件规定的机械加工工艺过程，称为机械加工工艺规程。
生产准备工作的依据
车间要生产新零件时，首先要制订该零件的机械加工工艺规程，再根据工艺规程进行生产准备。如：新零件 加工工艺中的关键工序的分析研究；准备所需的刀、夹、量具（外购或自行制造）；原材料及毛坯的采购或制造； 新设备的购置或旧设备改装等，均必须根据工艺来进行。
新厂（车间）的技术文件
新建（改.扩建）批量或大批量机械加工车间（工段）时，应根据工艺规程确定所需机床的种类和数量以及在 车间的布置，再由此确定车间的面积大小、动力和吊装设备配置以及所需工人的工种、技术等级、数量等。
工艺规程
指导施工的技术文件
01 基本介绍
03 形式
目录
02 主要内容 04 规程
目录
05 重要作用
07 必备原始资料
06 设计原则 08 主要区别
工艺规程是用文字、图表和其他载体确定下来，指导产品加工和工人操作的主要工艺文件。它是企业计划、 组织和控制生产的基本依据，是企业保证产品质量，提高劳动生产率的重要保证。在机械制造企业中，工艺规程 的形式主要有三种： (1)工艺过程卡 (或称工艺路线卡)。它是按零件编制的，规定着每个零件在制造过程中所 要经过的工艺路线、工序名称、所使用的设备和工艺装备等，是指导零件加工的概略的综合性文件。(2)工艺卡。 它是按零件分车间 (工艺阶段)编制的，规定着零件在一个车间(工艺阶段)内所要经过的各道工序以及每道工序 所用设备、工艺装备和加工规范等，是各车间进行作业准备和组织生产的依据。(3)工序卡。它按零件的每道工 序编制，详细规定着各道工序的操作方法、技术要求和注意事项等，并附有加工草图，是用来具体指导工人操作 的工艺文件。
6.1-2 工艺规程设计
大量生产
产品品种固定，每种产品数量 很大，大多数工作地点的加工的对 象固定不变。如汽车、轴承制造等 一般属于大量生产。
成批生产
产品品种基本固定，但数 量少，品种较多，需要周期性 地轮换生产，大多数工作地点 的加工对象是周期性的变换。 如机床等生产。
在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中 批和大批生产。小批生产的特点接近于单件生产的 特点，大批生产的特点接近于大量生产的特点，中 批生产的特点介于单件和大量生产特点之间。因此 生产类型可分为：单件小批生产，大批大量生产，中 批生产。各种生产类型的工艺特点见表6-2。
3）交流推广先进工艺经验，缩短其它工厂摸索和试制 4）为新建或扩建工厂或车间提供原始数据 如决定设备、人员、工厂或车间面积、投资等。
2. 常用工艺文件的种类
（1）机械加工工艺过程卡片 它是以工序为单位说明一个零件全部加工过 程的工艺卡片。这种卡片包括零件各个工序的名 称、工序内容，经过的车间、工段、所用的机床、 刀具、夹具、量具，工时定额等。主要用于单件 小批生产以及生产管理中。
（2）机械加工工序卡片
它是根据工艺卡片的每一道工序制订的，主要用来具 体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用于大批大 量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附有工序 简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位基准 选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、切 削用量和工时定额等，如表6-3所示。
对第二种模式及第三种模式，零部件供应的质量是重 要的。必须采用完善的质量保证体系；向多家供应商订货， 形成竞争机制等来保证。
四、机械加工工艺规程
机械加工工艺规程是指导机械加工的主要技术文件， 简称为工艺规程 。
1. 工艺规程的作用
1）有利于稳定生产秩序，保证产品质量
工艺规程培训课件ppt
工艺规程的编制应符合国家和 行业的相关标准、规范和规定 ，确保其合法性和合规性。
实用性
工艺规程的编制应充分考虑生 产实际情况和需要，力求简洁 明了、易于理解和操作。
安全性
工艺规程的编制应注重安全要 求，确保生产过程中的安全和
健康。
03
工艺规程的实施
实施流程
培训准备
确定培训目标、内容、 对象和时间地点，准备
工艺规程的重要性
01
02
03
04
统一操作标准
为生产工人提供统一的操作指 导，确保每个工人都能按照规 定的步骤和要求进行操作。
提高产品质量
通过规范制造过程，减少操作 失误，提高产品质量和稳定性
。
优化生产流程
通过对制造过程的优化，提高 生产效率，降低生产成本。
保障生产安全
确保生产过程中的安全操作， 预防事故发生。
反馈机制
根据评估结果，对培训内容和方式进行调整和改进，同时向员工提供个性化的 指导和建议，以提高培训效果。
的工艺规程实施
总结词：机械制造企业如何通过工艺规程实施 提高生产效率和产品质量
01
02
详细描述
该机械制造企业面临生产效率低下、产品 质量不稳定的问题。
详细描述
通过建立完善的工艺规程培训体系， 提高了员工技能水平和安全生产意识 。
培训体系包括理论培训、实践操作和 定期考核等内容，确保员工全面掌握 工艺规程。
该化工企业面临员工技能水平参差不 齐、安全生产风险较高的问题。
实施后，员工技能水平得到提升，生 产事故率降低，企业安全生产得到保 障。
THANKS。
02
工艺规程的编制
编制流程
确定工艺目标
工艺规程的制定幻灯片PPT
2.工艺规程 同一零件（产品）可以采用不同的加工过程，零件依次通
过的全部加工过程称之工艺路线或工艺流程；它是制定工艺过 程和进行车间分工的重要依据。
工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术 情况等，确定采用的工艺过程，并将其写成工艺文件。
工艺规程的形式：
② 关联性：各个单元要素集合在一起构成的是一个“群 体”或“整体”。
要使这一“群体”成为系统，各单元要素间必然存在相 互联系或相互影响。它们的关系可以是物理关系、逻辑关系 或法定关系（如社会中上、下级关系）。可表现为某个单元 从另一个单元接受输入，而其输出又往往是别的单元输入。
如：汽车系统中，发动机→变速箱→传动轴→后桥叉速 器→行走轮胎。
一个工作地（指机床）
连续地加工
（如热处理后再一次回
到同一工作地）。
三要素任何一个改变都将视为不同工序。
② 工步：在加工表面（或装配时的连接表面）不变、加工 （或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工 序。
加工表面不变（可以是单个表面或组合表面） 工步包括三要素 工具不变（四角刀架，换刀）
② 工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与 夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据 的某一个位置。
工件在加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹，就 会增加装夹的时间，还会增加装夹误差。
减少装夹次数的有效办法是采用多工位夹具。
多工位加工的好处： ① 减少工件的安装次数
② 减少辅助时间，缩 短工时，提高效率。
连续性（一个工序通常包含几个工步）。
③ 走刀：(工作行程) 在一个工步中，有时材料要分几次去除，则 其切去一层材料称为一次走刀。工艺规程中常不包含走刀，但对 加工量影响大的场合，应规定走刀（余量） 。
工艺规程设计
工艺规程设计1. 引言工艺规程是在产品设计和工艺设计的基础上，对生产过程进行详细的规定和说明的文件。
它是生产管理和质量管理的重要依据，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
本文将介绍工艺规程的设计过程，并提供一些实用的设计步骤和注意事项。
2. 设计步骤2.1 确定工艺目标在设计工艺规程前，首先需要明确工艺目标。
工艺目标应包括生产周期、产品质量要求、成本控制等方面的指标。
只有明确了工艺目标，才能在设计过程中有针对性地进行规划和优化。
2.2 分析工艺流程分析工艺流程是设计工艺规程的关键一步。
通过对产品的生产过程进行详细的分析，确定每个工序的操作内容、所需设备和材料、操作顺序等信息。
同时，还需要分析并解决可能出现的问题和难点，确保工艺规程的合理性和可行性。
2.3 制定操作规范根据工艺流程的分析结果，制定详细的操作规范。
操作规范应包括工序名称、操作要点、操作顺序、设备要求、材料要求、安全注意事项等内容。
操作规范的制定要与实际操作密切结合，确保操作规范的可操作性和有效性。
2.4 编写工艺参数工艺参数是指工艺过程中的关键参数，如温度、时间、速度等。
根据工艺流程和操作规范，确定每个工序的工艺参数，并编写在工艺规程中。
工艺参数的选择和调整要考虑到产品的质量要求和设备的性能，使得工艺过程能够稳定可靠地进行。
2.5 验证和修改设计完成后，需要进行验证和修改。
通过实际操作和试验，检验工艺规程的合理性和可行性。
根据实际情况和反馈意见，对工艺规程进行修改和完善，确保工艺规程的准确性和实用性。
3. 注意事项3.1 标准化与文档化工艺规程的设计要遵循相关的标准和规范，确保工艺规程的标准化和规范化。
同时，设计的工艺规程应以文档的形式保存，以便日后查询和参考。
3.2 清晰简明工艺规程的设计应尽量清晰简明，避免难懂和冗长的描述。
使用简洁明了的语言，将工艺规程的内容表达清楚，以减少操作人员的理解和执行误差。
3.3 灵活性和可调整性设计工艺规程时，应考虑到生产环境的变化和工艺参数的调整。
机械制造技术第2版教学课件第6章 机械加工工艺规程设计
轴类零件常用的毛坯是圆钢料和锻件。对于光滑轴、直径 相差不大的阶梯轴，多采用热轧或冷轧圆钢料。对于直径相差 悬殊的阶梯轴，多采用锻件。
6.2 零件的工艺分析
3）轴类零件的技术要求 ① 尺寸精度：轴径和内孔等配合表面都有一定的尺寸精度要 求。一般机械零件配合表面的精度等级通常为IT6～IT9，机床 主轴等重要零件的配合面可高达IT5级。轴类零件的轴向尺寸 一般要求较低。 ② 形状精度：为保证配合质量，对轴径、基准内孔等重要表 面的圆度、圆柱度的精度要求一般为69级，形状精度的选择要 和尺寸精度相适应。 ③ 位置精度：重要圆柱表面间的同轴度、径向圆跳动、轴心 线与基准端面间的垂直度、端面跳动等，一般为5～10级。
6.2 零件的工艺分析
图6-3 常见的轴类零件
6.2 零件的工艺分析
2）轴的材料和毛坯 轴类零件以45钢、45Cr钢用得最多，其价格也比较便宜，
可通过调质改善机械性能。调质状态抗拉强度 Rm=560~750MPa，屈服强度σs=360~550MPa。
对于要求较高的轴，可用40MnB、40CrMnMo钢等，这些 材料的强度高，如40CrMnMo钢调质状态的Rm=1000MPa， σs=800MPa，但其价格较高。
4．零件图分析实例 工作及配合状态：轴套在中温（约300°）和高速（约10000
~15000r/min）下工作。 轴套的内圆柱面A1、G1及端面N和轴配合，表面B1、D1和封严环配
合，表面C1、D和轴承配合，轴套内腔及端面N上的八个槽是冷却空气 的通道，八个φ10mm的孔，用以通过螺钉和轴连接。
结构特点：刚度很低的薄壁件，最小壁厚为2mm。 加工精度：从精度方面来看，主要工作表面的精度是IT5IT8级，C1 的圆柱度为0.005，工作表面的表面粗糙度为Ra0.8μm，非配合表面的表 面粗糙度Ra1.6μm （在高转速下工作，为提高零件的抗疲劳强度）。位 置关系精度，如平行度、垂直度、圆跳动等，均在0.01~0.02mm范围内。 材料及热处理：在材料方面，高合金钢40CrNiMoA要求进行淬火后 回火，保持硬度为3236HRC，最后进行表面氧化处理。按零件图要求， 毛坯采用模锻件。
工艺规程设计细则
前言本标准是对Q/FH.G0908.2-92《工艺规程设计细则》的修订，本标准对原标准做了某些技术性的修改，原标准中的基本原则未作改动。
本标准自发布之日起实施，原标准作废。
本标准由技术部提出并归口本标准起草单位：技术部本标准起草人陈广良邴风启本标准所替代的标准历次版本发布情况为：Q/FH.G0908.2-92工艺规程设计细则1 范围本标准规定了工艺规程的类型及使用范围、工艺规程设计的依据、规定、程序和要求．工艺规程的汇总。
本标准适用于军品、民品、各种形式的工艺规程。
2 规范性引用文件Q/FH6.2-2003 工艺文件管理制度第2部分管理用工艺文件格式及编制规则Q/FH6.3-2003 工艺文件管理制度第3部分工艺规程格式及编制规则Q/FH6.5-2003 工艺文件管理制度第5部分工艺文件签署规定3 工艺规程的类型按产品生产阶段分为试制、小批生产和批生产工艺规程；按应用范围和内容分为通用(典型)，专用及临时工艺规程；从质量控制角度分为一般工艺规程、重要和关键工艺规程。
3.1 试制产品工艺规程：应有试制阶段“S”标志，在产品的研制阶段使用，它应在充分利用工厂的现有设备和技术条件下，以保证产品质量为主，尽量选用最少量工装、研制出符合图纸和技术条件的产品。
3.2 小批生产工艺规程：应有阶段“D”标志，在产品小批生产阶段使用，工艺规程要严格按有关标准编制，工艺方法的选择和工艺装备的提请应按小批生产考虑，尽量达到工艺定型标准，制造出符合产品图纸技术条件的产品。
3.3 批生产工艺规程：批生产阶段使用工艺规程应在阶段标记栏内，填写“G、P”标志，工艺规程形式要最大限度的方便生产，在小批试制工艺的基础上，重点从提高工作效率和改善劳动条件角度考虑，适当的增加和补充一定数量的工艺装备，经济合理的安排加工工艺和检验工序，确保产品质量符合图纸要求和达标。
3.4 临时工艺规程：是对某些临时任务，如产品返修、排故、一次性订货等生产用的工艺形式。
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由单个零件在工艺过程中的有关工艺尺寸所形成的尺寸链， 就称为工艺尺寸链。
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加工余量与工序尺寸
（2） 尺寸链的组成及其图作法 组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺寸链的环。
1）封闭环 最终被间接保证精度的那个环称为封闭环。
工艺尺寸链是由加工顺序来确定的。（Ao表示）
③ 计算各加工工序基本尺寸 研磨后工序基本尺寸为50mm(设计尺寸)，其它各工序基
本尺寸依次为：
精 磨 50mm十0.Olmm＝50.0lmm 粗 磨 50.0lmm十0.1mm＝50.11mm 半精车 50.11mm十0.3mm＝50.41mm 粗 车 50.41mm十1.1mm＝51.5lmm 毛 坯 51.5lmm十4.49mm＝56mm
外圆内圆等回转体对称表面的加工余量：
Zb =la-lb
外圆表面 2 Zb =da-db ，
内圆表面 2 Zb =Db-Da
7
加工余量与工序尺寸
工序余量又分为公称余量Zb、最大余量Zmax、最小余量Zmin 对于被包容面，本工序的公称余量 Zb =la-lb
工序尺寸公差一般按“入体原 则”标注 Zmax= la – (lb –Tb)= Zb + Tb Zmin =( la – Ta ) – lb= Zb – Ta
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加工余量与工序尺寸
（2）影响加工余量的因素 1. 上道工序留下的表面粗
糙度Ra和表面缺陷层Da ，本工序必须切除。 2. 上道工序的尺寸公差Ta 3. 工件各表面相互位置的 空间偏差ea 4. 本道工序的安装误差b
10
加工余量与工序尺寸
综上分析，工序余量的最小值可用以下公式计算： 对于单边余量：
0.013(IT6)
粗磨
0.4
0.033(IT8)
半 精车
1.5
0.084(IT10)
粗车
4
0.21(IT12)
毛坯尺寸
+0.75 -0.4
20
加工余量与工序尺寸
2）基准不重合的情况 不能用上面所述的反推计算法，而是需要借
助尺寸链的分析和计算。
21
加工余量与工序尺寸
1 尺寸链及尺寸链计算公式 （1） 尺寸链
17
加工余量与工序尺寸
④ 确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度 由工艺设计手册查得: 研磨IT5，Ra0.04um(零件的设计要求)； 精磨:IT6，Ra0.16um; 粗磨:IT8，Ra1.25um; 半精车:ITll,Ra2.5um； 粗车:IT13,Ra16um。
⑤ 查公差表，将查得的公差数值按“入体原则”标注在工序 基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯公差为±2mm。
Z bmiT naR yH aeaεb
对于双边余量： 2
Z bm T ia n2 (y R H a)2eaεb
（3）加工余量的确定方法 1）计算法 2）经验估计法 3）查表法
11
加工余量与工序尺寸
2 工序尺寸及其公差的确定 1）基准重合时工序尺寸和公差的确定 1.确定各工序的加工余量 2.计算各工序的尺寸（逆推法） 3.确定各工序的尺寸公差及表面粗糙度
10000.035
H8(00.054) 10 00 .19.9 9 99.900.054
H10(00.14) 9.9 90.59.4 999.400.14
H13(00.54) 9.9 42.4979700.54
2 1
97592 9221
14
15
加工余量与工序尺寸
例：某轴直径为50mm，其尺寸精度要求为IT5，表面粗糙度 要求为Ra0.04um，并要求高频淬火，毛坯为锻件。
18
加工余量与工序尺寸
19
例：有一大量生产之小轴，毛坯为热轧棒料，经粗车、半精
车、淬火、磨削后，其外圆尺寸达图样要求 3000.013 mm。 已知各工序的加工余量及加工精度，试确定各工序尺寸、偏
差、毛坯尺寸及粗车余量，并填下表（余量系双边余量）：
工序名称
工序余量
加工精度
工序尺寸及偏差
精磨
0.1
23
加工余量与工序尺寸
2）组成环 尺寸链中凡属通过加工直接得到的尺寸称为
组成环，除封闭环以外的其它的环。可分为增 环和减环。 ① 增环——当其它组成环的大小不变，若封闭环
随着某组成环的增大而增大，则该组成环就称 为增环； ② 减环——若封闭环随着某组成环的增大而减小， 则此组成环就称为减环。
12
加工余量与工序尺寸
13
加工余量与工序尺寸
例：某机床主轴孔要求为100+0.035（Ra0.8），毛坯为铸造孔，确 定表中各工序尺寸及偏差。
工序名称 工序余量 工序所能达精度
工序尺寸
工序尺寸及偏差
浮动镗孔 精镗孔
半精镗孔 粗镗孔 毛坯孔
0.1 0.5 2.4 5 总余量8
H7(00.035)
100
工序余量变动范围 Tz = Zmax–Zmin = Tb + Ta
8
加工余量与工序尺寸
对于包容尺寸（孔径、槽宽），下偏差为0，其最小尺寸
就是基本尺寸，本工序的公称余量 Zb =lb-la
Zmax= (lb +Tb) – la= Zb + Tb Zmin = lb – (la +Ta) = Zb – Ta 工序余量变动范围 Tz = Zmax–Zmin = Tb + Ta
大家好
1
机械制造技术基础
第六章 工艺规程设计 第一部分
2012-2013学年 春季学期
2
6.1 生产过程和工艺过程 6.2 机械加工工艺规程设计 6.3 加工余量与工序尺寸
3
6.1 生产过程和工艺过程 6.2 机械加工工艺规程设计 6.3 加工余量与工序尺寸
4
加工余量与工序尺寸
1 加工余量及其影响因素 （1） 加工余量概念
1）加工余量：毛坯上留作加工用的材料层。
2）工序余量Zi ：相邻两工序尺寸之差 3）加工总余量Z0 ：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。
精加工 半精加工 粗加工
加工 余量
工序余量
n
Z 0
Zi
i 1
加工总余量
5
加工余量与工序尺寸
6
加工余量与工序尺寸
4）单边余量Zb
非对称表面,如平面等的加工余量：
5）双边余量 2Zb
① 确定工艺路线： 粗车一半精车一 高频淬火一粗磨 一精磨一研磨
② 用查表法确定加工余量 研磨余量为0.01mm; 精磨余量为0.1mm; 粗磨余量为0.3mm; 半精车余量为1.1mm; 粗车余量为4.5mm。
加工总余量为6.01mm，取加工总余量为6mm，把粗车
余量修正为4.49mm。
16
加工余量与工序尺寸