综合管控纸板线废品率的方法
生产岗位提高生产效率减少废品率
生产岗位提高生产效率减少废品率生产效率和废品率是制造企业运营过程中非常重要的指标。
高效的生产可以降低成本、提高利润，而废品率的降低则可以减少资源的浪费和环境的负担。
因此，对于生产岗位来说，如何提高生产效率和减少废品率是至关重要的任务。
一、优化生产流程优化生产流程可以提高生产效率和减少废品率。
首先，生产岗位要对整个生产过程进行分析和评估，找出可能的瓶颈和改进空间。
其次，根据实际情况，采取合理的工艺和设备，提高生产效率。
同时，制定完善的操作规程和标准化流程，保证生产的一致性和可控性。
最后，通过持续的监测和数据分析，及时发现并解决生产过程中的问题，降低废品率。
二、设备维护与更新设备是保障生产效率和减少废品率的关键因素。
生产岗位要定期进行设备维护和检修，确保设备的正常运行。
同时，定期评估设备的性能和功能，对于老化和落后的设备要及时更新。
引入新的技术和设备，提高生产效率和产品质量，同时减少废品产生。
三、培训与技能提升生产岗位的员工是生产效率和废品率的直接控制者。
因此，培训与技能提升至关重要。
生产岗位应该定期进行员工培训，提升员工的技能和专业知识。
通过技能培训，员工的工作能力和水平得到提升，从而提高生产效率和减少废品率。
培训内容可以包括生产操作技能、质量控制技术以及安全管理等方面。
四、质量控制与反馈机制质量控制是生产岗位提高生产效率和减少废品率的重要环节。
确保产品质量，降低废品率，需要建立完善的质量控制与反馈机制。
生产岗位应该严格按照标准操作规程进行生产，加强对产品质量的监控和检测。
同时，及时收集并分析质量数据，发现问题并进行及时改进。
设立质量反馈通道，鼓励员工提出改进建议，促进生产效率的提高和废品率的降低。
五、团队合作与沟通团队合作和沟通是生产岗位的基本要素。
高效的生产需要团队协作和沟通，而废品率的降低也需要员工之间的密切配合和信息共享。
生产岗位应该鼓励团队合作，建立良好的沟通渠道，促进信息的流动和交流。
如何控制废品率的产生完整版
如何控制废品率的产生集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]废品率的高低是非常重要的问题，我厂废品的产生主要是源于生产过程。
因此在印刷中的各个环节要高度重视，做到准确。
将耗损降到最低，从各个环节入手控制。
1.从出纸的质量入手----保证出原纸的质量纸张的克重、水印清晰度、纸张数量的准备性等。
减少客户对原纸不合格带来的损失。
2.从数据统计入手——数据在印后加工的重要性在印刷过程中保证数量的准确性，避免二次印刷带来的浪费。
3.从机器印刷角度来降低废品率——正确的工艺方法能有效地降低废品率在印刷过程中机器操作人员及时查看机器上的印刷纸张的颜色、版本以及印刷纸张表面的清洁，注意重影、油墨掉粉等问题，4色、08、扪切、涂胶、裁切这五种机器是我厂印刷中造成废品最频繁的。
相关在职机长要在印刷过程中认真仔细。
发现问题及时提出、解决。
4.从设备的角度来降低废品率——工欲善其事，必先利其器造成生产效率的降低和生产成本的增加，设备的保养和维护是减少停机率的最有效方法，机器设备应不定时的进行检查、维护、修理。
5.从人为自身角度----人是最关键的因素，也是最不稳定的因素主要强调在工作中要保持高度的集中力、机器正在运作的过程中多查看纸张的质量，避免不合格产品掺入。
检验部相关人员必须做到数据准确，认真细致。
避免次品、其他产品的混入。
6.加强专业的操作技能培训和学习---------提高警惕减少人员不必要的损伤。
缺乏专业的操作技能培训和学习，对设备的驾御能力不够娴熟，缺乏对潜在隐患问题的预测和预防。
应不定期将车间机器操作人员组织起来培训、讲解相关知识。
了解各个机器存在的一些问题和注意事项。
7.设备易损件的管理--------找出易损件磨损较快的原因，制定对策，能够做到提前预防，避免因易损件损坏造成无计划停机。
8.原材料的管理------合理使用原材料减少不必要的浪费。
能二次使用的9..生产区域的划分-----生产区域明确能有效的提高生产效率减少车间的混乱。
解决方案分析降低生产废品率的关键步骤
解决方案分析降低生产废品率的关键步骤在现代制造业中，降低生产废品率是一个重要的目标。
废品的产生不仅会浪费资源和能源，还会增加成本并对环境产生负面影响。
因此，寻找解决方案以降低生产废品率对企业至关重要。
本文将分析一些关键步骤，帮助企业制定有效的降低废品率方案。
1. 识别废品产生的原因首先，企业需要仔细分析和识别废品产生的根本原因。
这可以通过收集和分析废品相关的数据、观察生产过程、与员工进行讨论等方式来完成。
有时可能会发现废品的产生源于原材料质量不过关、机器设备损坏或过于复杂的生产流程等问题。
了解废品产生的原因将是制定解决方案的关键第一步。
2. 优化生产工艺和流程一旦确定了废品产生的原因，企业应该着重优化生产工艺和流程，以减少废品的产生。
这可以通过简化生产流程、优化设备设置、改进原材料来源等方式来实现。
此外，加强员工培训也是非常重要的，确保他们了解并正确地执行最佳的生产操作方法。
3. 增加质量检查和控制质量检查和控制是降低废品率的关键步骤之一。
通过加强对原材料、半成品和最终产品的质量检测，可以及早发现潜在问题并采取相应措施。
此外，建立完善的质量控制体系，确保产品符合规定标准，也是降低废品率的重要手段。
4. 引入先进技术和设备引入先进的技术和设备有助于提高生产效率和质量，从而减少废品的产生。
例如，自动化生产线可以减少人为错误和废品的发生，同时提高生产速度和产品一致性。
此外，通过使用先进的检测设备和传感器，可以实时监测生产过程中的参数，并及时采取纠正措施，从而降低废品的产生。
5. 改进供应链管理供应链管理的优化也是降低废品率的关键步骤。
与供应商建立稳定可靠的合作关系，确保原材料的质量稳定，是降低废品率的重要一环。
此外，与供应链中的其他参与方进行紧密的协作和沟通，确保生产计划的准确性和及时性。
通过改进供应链管理，可以减少因供应链问题而导致的废品产生。
6. 设立激励机制和培育环境意识为了进一步鼓励员工参与降低废品率的努力，企业可以设立激励机制。
工厂管理范本如何控制废品和不良品率
工厂管理范本如何控制废品和不良品率在工厂运营过程中，废品和不良品率是一个重要的指标，直接关系到企业的质量和成本。
高废品和不良品率不仅会增加生产成本，还会损害企业的声誉和市场地位。
因此，建立有效的工厂管理范本，以控制废品和不良品率，具有重要的意义。
本文将会从三个方面介绍如何利用工厂管理范本来控制废品和不良品率。
一、建立全面的质量管理体系要有效控制废品和不良品率，首先需要建立全面的质量管理体系。
这一体系应包括从原材料采购到成品出厂的整个生产过程，覆盖产品设计、工艺流程、设备管理等各个环节。
通过建立质量控制点，设置相应的标准和检测流程，及时发现和纠正生产过程中的问题，以确保产品的质量稳定和符合要求。
二、加强人员培训和技术指导人员素质的提高和技术指导是控制废品和不良品率的关键因素。
通过培训工作人员，提高其对质量管理的认识和操作技能，可以有效降低生产过程中的人为因素导致的废品和不良品率。
此外，针对关键工序和设备，提供专业的技术指导和操作规范，确保操作人员能够正确使用和维护设备，避免故障和误操作带来的质量问题。
三、推行持续改进和质量反馈机制持续改进和质量反馈机制是保持生产质量稳定的重要手段。
工厂管理范本应该鼓励员工提出改善意见和建议，建立一个良好的沟通和反馈机制。
通过定期召开质量会议，总结分析过去一段时间的质量状况，找出影响废品和不良品率的主要因素，并针对性地采取措施进行改进。
同时，建立质量数据统计和分析系统，及时监测和评估工厂的质量状况，为决策提供可靠的数据支持。
综上所述，建立全面的质量管理体系、加强人员培训和技术指导、推行持续改进和质量反馈机制是控制废品和不良品率的关键要素。
工厂管理范本应该提供相应的规范和指导，帮助企业建立和落实这些控制措施。
此外，还需要结合具体工厂的特点和实际情况，根据废品和不良品率的原因和特点，制定相应的针对性控制措施，不断优化和完善工厂管理范本，以实现有效控制废品和不良品率的目标。
降低企业废品率的成本管理方法
降低企业废品率的成本管理方法在现代企业经营中，成本控制与管理是一个非常重要的环节，尤其是对于那些生产型企业来说。
废品率的高低直接影响着企业的盈利能力和竞争力。
因此，降低企业废品率的成本管理方法是一个关键的课题。
本文将从生产过程优化、员工培训和技术创新三个方面探讨降低企业废品率的成本管理方法。
一、生产过程优化生产过程是企业废品率的主要来源之一。
通过优化生产过程，可以减少废品的产生，从而降低成本。
首先，企业可以对生产流程进行精细化管理，确保每一个环节都能够高效运转。
例如，通过合理安排生产计划，避免过度生产和积压库存，减少废品的产生。
其次，企业可以引入先进的生产技术和设备，提高生产效率和产品质量。
例如，采用自动化生产线，减少人为操作失误，降低废品率。
此外，企业还可以加强对原材料的质量控制，避免因原材料质量问题导致的废品产生。
二、员工培训员工是企业生产过程中的重要环节，他们的素质和技能直接影响着废品率的高低。
因此，加强员工培训是降低企业废品率的一项重要举措。
首先，企业可以通过培训提高员工的技术水平和操作技能，使其能够熟练掌握生产设备的使用方法，减少操作失误。
其次，企业可以加强对员工的质量意识培养，使其认识到废品对企业的影响，并激发他们主动参与废品控制的积极性。
此外，企业还可以通过奖惩机制，激励员工减少废品的产生，形成共同降低废品率的良好氛围。
三、技术创新技术创新是降低企业废品率的重要手段之一。
通过引进先进的生产技术和设备，企业可以实现废品的最小化。
例如，采用先进的生产工艺，可以减少废品的产生，提高产品的质量。
此外，企业还可以通过研发新材料和新工艺，降低废品率。
例如，开发可回收利用的材料，可以减少废品的产生，并提高资源利用率。
综上所述，降低企业废品率的成本管理方法主要包括生产过程优化、员工培训和技术创新三个方面。
通过优化生产过程，加强员工培训，引进先进的生产技术和设备，企业可以有效降低废品率，提高盈利能力和竞争力。
质量管理常用的18个绩效指标及计算方法讲解
质量管理常用的18个绩效指标及计算方法讲解我们常用的质量指标有很多，如何计算这些指标，很多质量人都曾遇到这个问题。
今天小编为你准备了18个质量管理常用的公式，你一定用得着。
1.废品率定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。
目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。
若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
2.返工率定义：花费在返工活动中时间的比例，由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语：返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。
这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。
返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。
返工时间包括内部的或外部的活动。
应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。
生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。
任何再进入生产过程的产品应被认为返工。
生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。
该部分将根据返工的产品情况确定。
譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。
如何降低工厂的废品率与损耗
如何降低工厂的废品率与损耗降低工厂的废品率与损耗工厂的废品率和损耗对于企业的效益和环境保护都具有重要的意义。
高废品率和损耗会增加企业的成本，并且对环境造成不良影响。
因此，降低工厂的废品率和损耗是每个企业都应该关注和努力改进的问题。
本文将从管理层面、生产流程和员工参与等方面，探讨如何有效地降低工厂的废品率和损耗。
一、优化管理1. 管理层责任制：建立健全的废品率和损耗管理责任制度，明确各级管理人员的责任和要求。
管理层需要定期对废品率和损耗进行分析和控制，并制定相应的改进措施。
2. 设立目标和指标：制定明确的废品率和损耗目标，并将其纳入企业的绩效考核体系。
通过设立奖惩机制，激励员工积极参与降低废品率和损耗的工作。
3. 引入先进管理工具：运用先进的管理工具如6Sigma、PDCA等，对工厂的废品率和损耗进行全面的分析和改进。
通过数据分析和流程优化，实现废品率和损耗的有效降低。
二、优化生产流程1. 削减工艺环节：评估生产流程，剔除不必要的环节和工艺，降低生产中的浪费和损耗。
优化生产流程，提高生产效率和质量。
2. 进行设备维护和升级：定期对生产设备进行维护和检修，确保其正常运行和高效工作。
适时进行设备的升级和替换，提高生产效率和质量。
3. 控制原材料质量：建立供应商质量管理制度，严格控制进货原材料的质量和合格率。
优质的原材料能够降低废品率和损耗，提高产品质量。
三、加强员工参与1. 培训与教育：针对员工，进行废品率和损耗管理的培训和教育。
提高员工的质量意识和责任意识，增强其主动参与降低废品率和损耗的能力。
2. 奖励与激励：设立奖励制度，鼓励员工积极提出改进建议和创新想法。
将员工积极参与降低废品率和损耗的行为进行及时奖励和表扬。
3. 建立改善机制：建立员工参与改善的机制，例如推行“5S”管理，鼓励员工自觉维护和管理自己的工作环境，减少浪费和损耗。
综上所述，降低工厂的废品率和损耗需要全面的管理、优化生产流程和员工的积极参与。
瓦楞纸板生产企业废品损失统计方法(修改稿)
3、原纸标准消耗量 原纸成本（元∕㎡）＝原纸标准消耗量×原纸单价（kg∕元） 原纸标准消耗量＝各层单位重量（kg∕㎡）×折瓦系数
而工艺损耗率的计算公式： 原纸工艺损耗
工艺损耗率＝ 原纸标准消耗量
4、原纸损耗率 原纸消耗量＝原纸标准消耗量＋原纸损耗量 原纸损耗量＝原纸工艺损耗＋原纸责任损耗
×100％
950
0
3.8
1000
0.11
4.0
1050
4.2
1100
4.4
1150
4.6
1200
4.8
1250
5
1300
5.2
-6-
1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850
5.4
5.6
5.8
6
6.2
6.4
6.6
6.8
7
7.2
0.2035 0.222
×100％
责任废品重量 废品损耗率（％）＝
入库合格品原纸消耗重量
×100％
金额
边际利润 1
-2-
边际利润 3 边际利润 2
销售收入 责任损耗 工艺损耗 原纸标准 消耗
数量
当： 责任损耗 ＝毛利时，边际利润等于零，且生产量越大，亏损越大。 特别说明： 原纸消耗量＝生产领用原纸量； 领用原纸量≠入库合格品原纸消耗重量
楞数
换纸率是由订单结构和订单数量决定的，在生产过程中无法调整。在生产排单时，我们按运行原则 排单：
A、按同门幅由大到小排序 B、按同材质由低克重到高克重排序 C、按最少层到最多层排序 D、按大单在前小单在后排序 其中 B 条件是造成损耗大的关键，换纸次数越多消耗越大。生产只能控制单机之间的同步问题，但 不能解决根本问题，且影响生产效率。采用自动接纸也仅仅解决的是生产效率问题，因换单造成损耗大 的问题并未得到解决。 因此，排单时要由控制指标，即换纸长度不小于 500 米，如果能控制订单长度最好。换门幅长度最 小 1000 米。换楞次数不超过 2 次。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
综合管控纸板线废品率的方法瓦楞纸板废品率是纸箱生产企业衡量生产管理、技术工艺水平重要而且是比较客观的指标。
如何控制好废品率，各家有各家的方法，而且每种方法的作用因为工厂的实际状况不同而效果不同，并没有完全适用的灵丹妙药。
那么如何作好纸箱企业的废品率控制以此来控制企业成本呢？通常认为应该综合考虑建立管理系统，全面进行实施来降低废品率。
首先根据瓦楞纸板生产加工工艺流程来分析各个工位废品产生的各种因素，采用头脑风暴法，将所能够想到的原因，无论大小都罗列出来。
从原料的进厂、运送到瓦线一直到纸板成品的运送存放整个过程的每一个细节。
在这一阶段要积极调动生产一线员工的主动性让他们参和进来。
然后根据管理系统的五要素进行分类，列出瓦线上废品产生的因素表格，进行分析后采取相应的预防、纠正措施。
应该注意到瓦线纸板废品率的控制是一个系统工程，涉及到人、机、物、法、环等几个方面。
因此如果想真正作好纸箱废品率，降低生产成本，采用一定的分析、统计方法是必须的。
作好生产质量统计工作，找出生产中废品产生的主要原因，这必须要通过详实的数据来说话，而不能想当然。
这样对于企业控制废品率是非常有成效的，但是也不要忽略较小方面的原因。
在具体操作中应该注意以下方面：物---原料的控制方面：就是原纸和淀粉黏合剂（1）作好原纸规格标准化、规范化。
原纸规格标准化利于生产的排产，降低原纸库存成本，减少车间换纸次数，会大大减少纸板生产中的浪费。
国内企业应该向殴美同行学习这方面的经验。
（2）作好原纸的验收检验，保证原纸的质量。
特别是原纸的水分要尽量在下限，不能出现水分分布不均匀的情况，而且纸卷边缘不能有裂口、破损等现象。
（3）原纸库存管理，包括原纸进库时不能够有破损，存放时不能够有雨淋、太阳直接照晒。
（4）淀粉黏合剂对于纸板的质量是非常重要的，除了淀粉的本身质量外，主要是制程工艺的控制。
注意黏合剂的三大要素，黏度、固含量、糊化温度要每天生产中有详细可靠的记录，如果有问题就能够及时发现及时解决。
对于北方还要注意春、夏、秋、冬不同季节的配方适当调整。
（5）关于黏合剂容易忽略的地方是输送系统的自动化以及安全性。
单面机储胶桶内没有胶或者溢胶都会造成停机。
产生废品。
如果采用自动化系统来控制储胶桶的胶量就能够解决这个问题，因此是瓦线应该改进的项目。
操作人员技术水平（1）操作人员应该具备一定的瓦楞纸板方面的知识，特别是纸板粘合质量的判断。
生产过程中机器的调整、纸卷原纸张力的适当调整能力、预热缸包角调整。
（2）新员工经过培训合格后方能上岗。
（3）操作人员的质量意识，好的质量是生产出来的不是校验出来的，因此操作人员要把好最重要的一关。
（4）现阶段国内纸箱企业的生产水平瓦线的检验职责还是必要的，这样能够控制大量废品情况的发生。
（5）瓦线现场管理者应该有较高的技术水平，能够及时解决发生的纸板质量问题；而且要能够积极管理好整个瓦线团队，使每个人每天都有好的精神状态投入到生产工作中，也是提高生产效率、减少浪费的重要方面。
设备的保养维护（1）作好设备的维护、保养减少设备不正常停机，就能够有效的减少纸板废品的产生，对于每家企业来说都是非常重要的。
因此要非常重视设备的维护保养工作。
（2）日常的检查调整，特别是上胶量间隙、压力辊间隙的检查调整对（3）瓦楞辊的使用、维护、更换。
一般镀硌瓦楞辊的使用寿命，因此应该合理排产、尽可能满幅纸卷生产，这样就能够减少瓦楞辊的磨损；平时对于瓦楞辊的异物要及时清理，及时检测瓦楞辊的楞高磨损、耗纸率等情况，对于瓦楞辊已经磨损或耗纸率较的情况要更换新辊。
这样才能减少废品，降低废品率。
工艺操作规范（1）编制完善的瓦线生产操作工艺手册，而且不断改进，不要照抄照搬，应该根据自己工厂的实际来编写，而且生产操作人员能够很好的学习、掌握，并能够熟练操作技能。
（2）瓦线排程要作到合理而且利于生产，优化裁边，减少原纸纸卷的更换次数。
（3）对于瓦楞机生产出的废品应该规定及时清理掉，不要进入下面的工序，造成更大的浪费。
保证良好的环境（1）瓦线车间的环境相对来说比较恶劣，主要是噪声、高温以及很大的粉尘。
纸板存放应该尽量不长时间在车间内，这样纸板会造成很大的浪费。
（2）改善工作环境是提高操作人员工作效率的前提，是保证纸板生产废品率降低的重要部分。
在这一点上国内的纸箱企业要向国外的企业学习。
从瓦线的不同工序来说，瓦线的同步运行是控制纸板废品的关键因素，因此应该注意解决如下问题：机器的纸幅张力控制瓦楞纸板生产线上很关键的部分是张力控制，原纸架上的张力控制不稳定、调整不好会造成大量的废品。
面纸纸卷和芯纸纸卷对齐是非常重要的，因此要有相同的中心线作为参考，而且最好在每一边有刻度标尺。
原纸架上的张力刹车器等部件经常受到磨损，无自动套准原配件将导致原纸由于受热不均匀，而使纸幅起皱或蓬松，从而让其下游处的机械生产出大量的废品。
标准的配件能保证预热机上的纸幅具有松散或紧凑的边缘，但是这将造成水分的除去不均匀而使纸板产生翘曲现象。
紧凑边缘的纸幅同松散边缘的纸幅相比，能够去除更多的水分。
当含水量少(松散边缘的纸幅)的面纸在双面机上运行时，往往在驱动边导致纸幅向下翘曲，而在操作人员这一边导致纸幅向上翘曲。
同理，双面机处操作人员这一边的纸幅水分过多，会导致相反的情况出现。
安装纸张张力平衡辘是解决这些问题的好办法，张力平衡辘的位置必须尽可能的靠近预热机，也就是辊筒无论是固定式的，还是可调整式的都起到曲臂的作用，如果它们被设置在预热机的500毫米外，就有可能产生废品。
自动接纸机的张力控制应该精确而且稳定，最小气压调整能力好，自动张力控制采用数字方式。
和纸张张力平衡辘配合才能够保证纸卷的稳定的张力，保证纸板的品质。
天桥纸幅张力控制能够解决纸板在热板粘合时的纵向翘曲，使用变频器吸风张力调整系统。
纸卷对齐首先应该注意，所采用的纸张是否适合瓦楞纸板生产线的原纸架和原纸夹头。
原纸夹头最好采用多功能的形式：包括有处理不同幅宽的能力(即75毫米和100毫米的原纸卷)；操作的简便性以及维护工作是否方便；是否能够用完所有的纸，并且不会破坏原纸卷的轴心以致原纸供应商能够重复使用。
纸卷夹头必须能自动套准原纸卷，使之处在瓦楞纸板生产线的中心线上。
边缘未套准是产生废品的一个主要原因，具有上述特性的夹头肯定能为您省钱，因为它能保证您所购买的昂贵的原纸将全部用于生产，甚至能保证从您的原纸供应商那里得到一小部分的资金，因为您使用过的纸卷核心允许被重复使用。
原纸架的调整应该便捷、而且不能够有自动随纸卷偏移的现象。
瓦楞辊瓦楞辊是瓦楞纸板生产线的心脏，决定瓦楞纸板的质量。
衡量瓦楞辊的优劣：（1）楞弧；（2）瓦楞辊过纸迷宫的张力产生，也就是当滑过楞尖时和芯纸摩擦产生的张力；（3）稳定的导热性，均一的和固定的表面温度对于生产优质的楞型至关重要；（4）绝对精度，由微米计量。
优质的瓦楞辊具有合理的耗纸率，通过使用较少的芯纸，每年能够为纸箱厂节约十分之一到百分之一的资金，并且不牺牲纸箱的强度。
优质的瓦楞辊应该具有极高的精度，并且采用最新的技术涂层，它们应该能运行各种材质的原纸，同一般性能的瓦楞辊相比，其寿命更长且能生产出质量更好、强度更高的瓦楞纸板。
优质瓦楞辊由于瓦楞辊间迷宫内的原纸用量降低，不但能以较快的速度生产，而且还能减少瓦楞纸板生产线生产时的震动和噪声。
优质瓦楞辊在安装完毕后就能立即投入使用，并且让单面机中产生的香蕉效应最小化。
它们拥有最优化的楞弧，将减少芯纸的使用量，碳化钨瓦楞辊是用含钻金属矩阵的超硬碳化钨以离子方式喷涂在瓦楞辊表面的，采用这种涂层方式的瓦楞辊同涂铬的瓦楞辊相比，寿命延长了2到5倍。
但是其真正使用寿命和国内使用的原纸含沙量有关，纸箱厂还要综合考虑。
双面机糊胶机和浮动辊糊胶机的涂胶量控制是瓦楞纸板生产的关键岗位，应该使用触压棒方式的涂胶机。
较早的是浮动辊(浮动辊是位于淀粉供胶辊上方，经涂铬处理，并可随意运动的辊)现在多被触压棒系统代替，这种系统是带有厚不锈钢压力鞋的一种弹簧负载条，这种设备能够根据所生产的不同的纸板等级自动调整其上下位置，而这个特点对于标准化的浮动辊机器来说是不可能的。
这类压力条能保证供胶辊上的单面卷幅具有均匀的压力，无论生产何种楞型高度、瓦楞芯纸和挂面纸，即使温和的压力允许瓦楞楞尖同供胶辊紧密接触，也不会压碎瓦楞纸板，并且能减少糊胶的消耗量。
采用这种系统，纸箱抗压强度和纸板平压强度将有显著的提高。
为了避免在这一阶段纸板碎裂，一些厂往往采用较轻基重等级的纸张，同样能保证纸箱的强度，这将在原纸采购方面节约资金2％～4％。
这类压力条由于采用弹簧式负载不锈钢压力鞋，在生产平直的、高强度的纸板时，能保证质量的一致性，减少可变性，增加可预测性以及降低废品率。
配合生产管理系统，能够自动随着车速、材质调整涂胶量。
双面机单面卷幅在实际粘合完成后，会在双面机加热部和双面挂面纸进行粘合。
这一部分纸板的合成将影响到下游机器所生产的纸板及纸箱质量，因此这个部分也是瓦楞纸板生产线上降低废品最重要的部分之一。
绝大多数纸板的翘曲，都是由于加热区的热量不同，或对纸板生产过多的热量，或供热速度过快等原因造成的。
双面机处产生的废品主要是粘合质量问题以及纸板的翘曲问题。
大多数瓦线使用重力辊系统来给纸板进行粘合压力。
在生产过程中操作人员应该会根据不同楞型来调整压力间隙、调整热板温度，来保证纸板生产的高质量。
但是重力辊系统的热板也存在很多的弊端：接触面积小热效率不高而且由于蒸汽腔的顶端和下部的供热不均匀，将导致蒸汽腔外鼓或内凹。
当蒸汽腔内凹时会对纸板产生两个作用：即纸板因为不能同蒸汽腔的中部接触而分层或边缘碎裂；或这个区域重力增加。
当重力辊和平衡辊有可能在外侧的边缘压碎纸板，当热版弯曲时，所有辊筒的重量都集中于纸板的边缘导致边缘碎裂。
纸箱厂如果要克服边缘碎裂这一缺陷，解决的办法还是使用弹簧负载装置。
这种装置能够修补蒸汽腔凹陷的外形，尤其是当温差上升时(即凹陷程度更深)。
弹簧负载不锈钢压力鞋可以代替重力平衡辊，因而从纸板的水平方向和垂直方向大幅增加均匀的热量输送。
采用这种系统，纸箱厂能极大的减少纸板翘曲以及纸板边缘的碎裂和分层，这将为纸箱厂节省更多的资金。
在计算机控制下，每个压力条都能半自动或全自动被抬高或降低，以保持热量的持久性。
轮转切断机轮转切断机将前面过来的废品要及时排除掉，不然会造成停及或后面的堵塞，更多的浪费。
应该具有不同的速度调整能力，采用双刀形式。
纵切机和横切机（1）应该具有快速排刀能力，减少停机时间，才能减少浪费。
（2）纵切刀自动磨刀系统，保证切刀锋利，纸板边缘切口无毛边现象。
（3）精确的切刀、压线轮尺寸系统，保证裁切、压线的误差小于1mm。
横切机同样是精度要高，才能够减少废品和浪费，而且要保证切刀的锋利。