研磨与抛光技术报告书
精密研磨与抛光(精密加工)
表面平滑
在抛光过程中，工件表面逐渐被 磨平，最终达到镜面或高度平滑
的效果。
表面改性
在抛光过程中，工件表面可能会 发生物理或化学变化，如表面层 晶格结构的变化或表面化学成分
的改变。
抛光工艺参数
压力
抛光压力是影响抛光效果的重要参数，压力过大会导致工件表面 损伤，过小则抛光效率低下。
02
精密研磨技术
研磨材料
01
02
03
04
刚玉
常用作研磨材料，具有高硬度 和耐磨性，适用于硬材料的研
磨。
碳化硅
具有高硬度和高韧性，适用于 研磨硬而脆的材料。
氧化铝
具有较好的韧性和耐磨性，适 用于研磨软材料和中等硬度的
材料。
天然磨料
如河砂、海砂等，可用于粗研 磨和抛光。
研磨机理
切削作用
研磨材料表面上的磨粒在压力作 用下切入工件表面，切削出微小
智能化的发展
智能检测与监控系统
通过引入传感器和智能化检测技术，实现对 研磨与抛光过程的实时监测和数据采集，提 高加工过程的稳定性和可靠性。同时，通过 数据分析与处理，优化加工参数，提高加工 效率和表面质量。
自动化生产线
通过集成机器人、自动化设备和智能化管理 系统，构建自动化生产线，实现研磨与抛光 过程的自动化和连续化生产。这将大幅提高 生产效率，降低人工成本，提升企业竞争力
总结词
高分子材料的研磨与抛光是实现高分子材料表面高精度和高光洁度的重要手段。
详细描述
高分子材料的研磨与抛光主要采用金刚石、刚玉等硬质材料作为磨料，通过研磨、抛光等工艺去除高 分子材料表面的凸起和划痕，以提高其表面质量和性能。高分子材料的研磨与抛光广泛应用于塑料、 橡胶、涂料等领域。
第5章 超精密研磨与抛光(康仁科) 大连理工大学
固结磨料研磨
圆柱面和球面的研磨
5.5.1 液中研磨
磨料：微细的 磨料：微细的Al2O3磨粒 磨粒 研具： 研具：聚氨酯 加工液：过滤水、蒸馏水、 加工液：过滤水、蒸馏水、净化水 机理：将研磨操作浸入在含有磨粒的研磨剂中 机理： 进行，借助水波效果， 进行，借助水波效果，利用浮游的微细磨粒进 行研磨加工。以磨粒的机械作用为中心， 行研磨加工。以磨粒的机械作用为中心，由加 工液进行磨粒的分散，起缓冲和冷却作用。 工液进行磨粒的分散，起缓冲和冷却作用。 应用：加工硅片，可以得到完全高质量的镜面。 应用：加工硅片，可以得到完全高质量的镜面。
研具
磨粒
加工液 工件、 工件、研具相对速度 加工压力 加工时间 环境
温 度 尘 埃
室温设定温度± 室温设定温度±0.1℃ ℃ 利用净化槽、 利用净化槽、净化操作台
5.4 超精密平面研磨和抛光
超精密研磨和抛光是加工误差<0.1 µm，表面粗 糙度Ra<0.02 µm的加工方法。 用于制造高精度高表面质量的零件，如大规模 集成电路的硅片，不仅要求极高的平面度，极 小的表面粗糙度，而且要求表面无变质层、无 划伤。光学平晶、量块、石英振子基片平面， 除要求极高平面度、极小表面粗糙度外，还要 求两端面严格平行。
5.5 新原理的超精密研磨抛光
传统的研磨抛光方法是完全靠微细磨粒的机械 作用去除被研磨表面的材质， 作用去除被研磨表面的材质，达到很高的加工 表面。 表面。 最近出现新原理的研磨抛光方法其工作原理有 些已不完全是纯机械的去除， 些已不完全是纯机械的去除，有些不用传统的 研具和磨料。 研具和磨料。这些新的研磨抛光方法可以达到 分子级和原子级材料的去除， 分子级和原子级材料的去除，并达到相应的极 高几何精度和无缺陷无变质层的加工表面。 高几何精度和无缺陷无变质层的加工表面。
抛光三个月的实习报告
实习报告在我大学期间的暑假，我有幸加入了一家抛光技术公司，进行了为期三个月的实习。
这三个月的经历让我收获颇丰，不仅让我了解了抛光行业的实际情况，还让我亲身体验了工作环境和职业角色。
以下是我在实习期间的学习和体会。
首先，实习让我对抛光技术有了更深入的了解。
在实习之前，我对抛光技术的了解仅限于课本和课堂上的讲解。
然而，在实习过程中，我有机会亲眼看到并参与到抛光操作的全过程。
我学习了不同材料的抛光方法、抛光机的使用技巧以及抛光过程中的注意事项。
通过实践，我更加明白了抛光技术的重要性，以及它在制造行业中的应用。
其次，实习让我体验了工作环境和职业角色。
在实习期间，我以一名实习生的身份加入了公司的抛光部门。
我按时上班，接受工作任务，并与其他同事一起合作完成工作。
这让我感受到了工作的压力和挑战，也让我学会了如何与同事沟通和协作。
通过这次实习，我更加明确了自己未来的职业发展方向，并积累了宝贵的工作经验。
此外，实习还培养了我的一些实用技能。
在实习过程中，我不仅学习了抛光技术，还学会了如何使用各种工具和设备，如何处理工作中的问题和困难，如何与客户沟通和交流等。
这些实用技能对我未来的职业发展具有很大的帮助。
最后，实习让我认识到了自身的不足。
在实习过程中，我发现自己在专业知识和实践能力方面还存在很大的不足。
这让我更加明确了自己需要努力的方向，并激发了我更加努力学习的动力。
总之，这次为期三个月的抛光实习让我收获颇丰。
通过实习，我不仅对抛光技术有了更深入的了解，还体验了工作环境和职业角色，培养了一些实用技能，并认识到了自身的不足。
这次实习对我未来的学习和职业发展产生了积极的影响，我将珍惜这次宝贵的经历，继续努力学习和提升自己。
研磨研究报告
研磨研究报告
研磨是一种常见的表面加工工艺，通过磨粒与工件表面的摩擦和切削作用，将工件表面剥除一层薄磨屑并同时改善其表面粗糙度、形貌和尺寸精度。
本研究报告旨在探讨研磨工艺的影响因素、研磨机理、研磨工具及研磨技术的应用领域等方面的内容。
1. 研磨工艺影响因素：
- 研磨机床：包括研磨机的刚性、精度、稳定性等方面的性能。
- 研磨工具：研磨轮的硬度、粒度、形状、结构等参数对研
磨效果有重要影响。
- 工艺参数：包括研磨速度、进给量、切削深度、冷却润滑等。
- 工件材料：材料的硬度、强度、韧性、热导率等性质会影
响研磨过程中的磨削特性。
2. 研磨机理：
- 磨粒与工件表面之间的摩擦和切削作用是研磨的基本机理。
- 研磨过程中，磨粒与工件表面微观凹凸间的接触压力将导
致材料的塑性变形、切削剥离和表面改性等现象。
- 研磨过程中还会产生热量，需要通过冷却润滑剂进行散热。
3. 研磨工具：
- 在研磨过程中常用的研磨工具包括砂轮、砂带、砂布等。
- 研磨工具的材料和结构会影响研磨效果，常见的研磨工具
材料有砂石、金刚石、立方氮化硼等。
4. 研磨技术的应用领域：
- 研磨技术广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、电子等
领域。
- 研磨可用于工件的表面精加工、表面改性、修复、修复和
缺陷检测等。
综上所述，研磨是一种重要的表面加工工艺，影响研磨效果的因素众多，包括研磨机床、研磨工具、工艺参数和工件材料等，了解研磨的机理和研磨工具的选择对于提高研磨质量和效率至关重要。
研磨技术在各个领域都具有广泛的应用前景。
光学磨工总结报告范文(3篇)
第1篇一、报告概述光学磨工作为光学行业的重要岗位，主要负责光学元件的加工和抛光，对于光学产品的质量有着直接的影响。
本报告旨在总结光学磨工在实际工作中的经验与教训，分析存在的问题，并提出改进措施，以提高工作效率和产品质量。
二、工作内容与职责1. 工作内容（1）光学元件的加工：根据图纸要求，对光学元件进行切割、研磨、抛光等加工工序。
（2）设备维护与保养：负责光学磨床及相关设备的日常维护、保养和故障排除。
（3）质量控制：对加工过程中产生的产品进行质量检验，确保产品符合要求。
（4）资料整理：对加工过程中的数据、图纸等进行整理、归档。
2. 职责（1）严格按照操作规程进行加工，确保产品质量。
（2）负责设备的维护与保养，确保设备正常运行。
（3）与相关岗位协同工作，提高生产效率。
（4）遵守公司规章制度，保持工作环境整洁。
三、工作总结1. 工作成果（1）加工了各类光学元件，产品质量合格率达到95%以上。
（2）设备运行稳定，故障率低。
（3）与相关岗位协作良好，生产效率得到提高。
2. 工作经验（1）熟练掌握各类光学磨床的操作技能，能够根据不同光学元件的特点选择合适的加工工艺。
（2）具备一定的设备维护和保养能力，能够快速排除设备故障。
（3）注重细节，对加工过程中的数据、图纸等进行整理、归档，为后续生产提供依据。
（4）具备良好的沟通能力，能够与同事、上级进行有效沟通。
3. 存在的问题（1）部分光学元件加工精度仍有待提高。
（2）设备维护与保养方面存在一定不足，需要加强。
（3）生产过程中存在一定程度的浪费现象。
四、改进措施1. 提高加工精度（1）加强对光学磨床的维护与保养，确保设备精度。
（2）优化加工工艺，提高加工精度。
（3）加强员工培训，提高操作技能。
2. 加强设备维护与保养（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）定期对设备进行检查，及时发现并排除故障。
（3）加强对员工的设备维护与保养培训。
3. 优化生产流程（1）优化生产流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
精密研磨与抛光【共22张PPT】
太小时，压力偏差较大，反而易引起平 02粒径的SiO2磨粒有较强的化学活性，研磨量较大。
面度的恶化。而当ξ较大时，只要加工
量少，由于压力偏差较小，初始的平面
度不会产生多大的恶化。
四、平行度和晶体方位误差的修正
平行度的修正研磨是使被加工面与基准平 面的角度误差达到最小值。单面研磨法采用 使工件附加偏心压力。晶体方位误差的修正 加工是以晶格面作参照物进行研磨的。
波效果，利用游离的微细磨粒进行研磨加工，并 晶体方位误差的修正加工是以晶格面作参照物进行研磨的。
6）为提高研磨抛光的效率和研磨表面质量，可在研磨剂中加入一定量的化学活性物质。
抛光的机理：1）以磨粒的微小塑性切削生成切屑，但是它仅利用极少磨粒强制压入产生作用。
对磨粒作用部分所产生的热还有极好的冷却效果， 1）特种玻璃，或用在加工成平面的金属板上涂一层四氟乙烯或镀铅和铟；
使用η 小的研具效果好。使用ξ小的 4）使用金刚石微粉等超硬磨料可获得很高的研磨抛光效率。
p 一部分磨粒由于研磨压力的作用，嵌入研磨盘表面，用露出的尖端刻划工件表面进行微切削加工；
软质磨粒机械抛光（弹性发射加工）
研具能有效地控制平面度的恶化，但ξ 将超精密抛光的研具工作面和工件浸泡在含磨粒的研磨剂中进行，在充足的加工液中，借助水波效果，利用游离的微细磨粒进行研磨加工，并对磨粒作用部分所产生的热还有极好的冷却效果，对研磨时
第2节 精密研磨、抛光的主要工艺因素
加工条件：对残留有裂纹的硬脆材料和不产生裂纹的金属 材料的加工条件不同；
研磨方式：单面研磨和双面研磨； 研磨机：应能均匀地加工工件，研具磨损要小并要求能容易修 整精度；
研具和抛光盘：必须避免因工作面磨损和弹性变形引起精 度下降；
关于汽车模具的研磨抛光技术分析
关于汽车模具的研磨抛光技术分析本文论述了我国及当今世界上汽车模具研磨及抛光技术的现实情况，以及汽车模具对对汽车工业的发展的影响，以对汽车模具外在特征及不同的结构工程的分析和理解，确定了汽车模具研磨抛光的发展方向。
标签：汽车；模具抛光；研磨目前，汽车工业在我国的地位已经无法被取缔，已经成为了国民经济支柱，汽车模具的发展成为重中之重，其已被汽车产业确立了明确的地位，据统计，我国仅仅在2005年，对汽车的总需求量大概在300万辆左右。
光基本的车型就能达到170多种。
所以汽车的模具市场非常巨大，为了能满足的市场的需求，所以汽车的换型时间就需要逐渐的减少，由于汽车的换型，就导致了模具的的更换。
汽车的工业化大概已经拥有上百年的历史，性能上的逐渐完善，使得人们对车的外形越来越重视，现如今，各大知名汽车制造商甚至以车身外形设计和车身的制造能力为标准，以此来衡量汽车制造商的开发水平。
在车身外形的研发和制造的过程中，一种车型大概需要大型中型模具上百副，价格将近上亿元。
所以模具的自动化生产开始走进人们的视线之内。
1 汽车模具研磨抛光技术的现状目前，国际上模具普遍使用CAD、CAM、CAE等技术进行生产。
随着科技的发展，我国也广泛的使用CAD等技术、很多厂家实现了由二维到三维的过渡，实现了三维的生产。
计算机科学技术的使用在很大程度上减少了模具的制造时间。
但是模具的生产时间仍然较长，例如仅仅是车的外形的模具开发就需要一年多的时间，模具的试用还得几个月的时间，因为现在还没有自动研磨抛光技术，所以将近百分之九十的工作还需要人工来完成，所以研磨抛光的工作量非常的巨大，从上个世纪开始，就已经有发达国家开始关注研磨抛光自动化技术，但是到现在为止，只有少数的模具公司购买试用这种技术，最重要的原因就是价格太贵了，其次就是这种机器只适用于去新模具的切削表面，其他种情况仍然需要仍然需要人工研磨抛光，无法实现自动化，现在国际上汽车市场的竞争已经趋近白热化，各大汽车制造商，不断的更换车型，例如在美国，在60年代的时候，一种车型可以买到一百多万辆，90年代的时候，一种车型车型最多也就能买到三十万辆，但是销量却比60年代高出近一倍，由此看来，汽车市场对模具更新速度的要求越来越高，所以提高抛光的效率是目前最为重要的事情。
模具抛光实习报告
格力模具表面加工与处理实习报告模具的表面通常指的是模具成形零件上，直接参与制品的内外形状的成形的表面，模具表面的质量直接反映了零件表面的几何特征和表面特性，它对制品的外观质量和模具的使用寿命有着直接的联系。
因此在模具制造中，对模具的表面质量有着很高的要求，由于这类表面在模具工作的过程当中，不仅要承受各种压力，摩擦力和粘附力等力的多用，同时承受塑料高温和腐蚀介质的影响，因此很容易造成模具表面的过早失效和损伤。
所以在模具的制造当中就必须针对这一类问题进行处理，因而就出现了模具表面加工与处理这一道关键的工序，其中在我们分厂主要应用的是以降低表面粗糙度为目的加工方法就是光整加工，也就是抛光和研磨。
其加工特点为：○1加工余量小，原则上是只改善表面质量（降低粗糙度，消除划痕和毛刺），不影响加工精度。
○2其过程就是利用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压的过程。
○3磨具相对工件没有确定的定位基准，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其加工精度主要依靠前一道工序来保证。
○1研磨和抛光的机理研磨就是使用研具和游离的磨料对被加工表面进行微量加工的超精密的加工方法，在被加工表面和研具之间放置游离的研料和润滑剂，使被加工表面和研具之间产生相对运动，并在其过程之中施加相对的压力，通过其间的磨料的作用除去模具表面的凸起，提高表面精度，从而达到降低模具表面粗糙度的目的。
抛光就是用微细粒和软质工具，对工件表面进行加工的一种工件表面最终光饰加工的方法。
其主要目的是去除前道工序的加工痕迹（例如：火花加工的电打痕迹，CNC的刀痕等）从而改善模具的表面粗糙度。
抛光和研磨的加工机理是相同的，习惯上我们将用硬质工具的加工称之为研磨，使用软质工具的加工称之为抛光，抛光不能提高工件的尺寸精度和形为精度，但是可以降低工件表面的粗糙度。
○2研磨与抛光的分类按照抛光方式可以分为：手工研磨抛光和机械研磨抛光。
按照使用介质可以分类为：游离磨料的研磨抛光和固定磨料的研磨和抛光。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
可以插入相关图标《表面工程学》课题报告书课题名称：研磨与抛光技术班级：姓名：学号：目录第一部分概述 (1)1.1 研磨的概念 (1)1.1.1 研磨的基本原理 (1)1.1.2 研磨的作用 (2)1.1.3 研磨余量 (3)1.2 抛光的概念 (3)1.2.1 抛光技术 (3)1.2.2 抛光工序 (4)第二部分研磨分析 (4)2.1 研磨技术 (4)2.1.1 研磨的目的 (4)2.1.2 常见研磨产品的分类 (5)2.2 研磨产品细化解析 (6)2.2.1 涂附类研磨产品的结构 (6)2.2.2 涂附研磨产品四大要素(7542) (6)2.2.3 研磨产品的粒度 (7)2.3 砂纸在研磨中的应用 (8)2.3.1 砂纸的选用 (8)2.3.2 砂纸的对比分析 (9)2.4 研磨分类 (11)2.5 研磨方法 (12)2.5.1 研磨外圆 (12)2.5.2 研磨内圆 (12)2.5.3 研磨平面 (12)2.6 工艺特点及应用 (12)2.7 研磨机的介绍 (13)第三部分抛光分析 (14)3.1 “3M”抛光系统 (14)3.2 抛光原料 (14)3.3 尼龙抛光轮的应用 (15)3.4 纳米磁性液体 (16)3.5 研磨抛光机 (16)3.6 抛光的类别 (17)3.6.1 化学抛光 (17)3.6.2 工艺流程 (17)第四部分结束语 (18)4.1 研磨的机理 (18)4.2 抛光的机理 (18)第一部分概述1.1 研磨的概念研磨是使用研具和研磨剂从工件表面上去除一层极薄的金属，使工件达到精确的尺寸、准确的几何形状和很小的表面粗糙度。
这种加工方法称为研磨。
1.1.1 研磨的基本原理研磨是一种微量的金属切削运动，它的基本原理包含着物理和化学的综合作用。
一、物理作用：即磨料对工件的切削作用。
研磨时，要求研具的材料比工件的材料软。
当受到一定压力后，研磨剂中的微小颗粒(磨料)被压嵌在研具的表面，成为无数个刀刃，由于研具和工件的相对运动，使磨料对工件产生微量的切削与挤压，工件表面被均匀地削去一层极薄的金属，借助于研具的精确型面，从而使工件逐渐得到准确的尺寸精度及表面粗糙度。
二、化学作用：当采用氧化铬、硬脂酸或其他化学研磨剂对工件进行研磨时，与空气接触的金属表面很快形成一种氧化膜，而且氧化膜又很容易被研磨掉，这就是研磨的化学作用。
在研磨过程中，氧化膜迅速形成(化学作用)，又不断地被磨掉(物理作用)，经过这样多次反复，工件表面就很快地达到预定要求。
由此可见，研磨加工实际体现了物理和化学的综合作用。
如图1-1与图1-2所示。
图 1-1 图 1-2一、减少表面粗糙度与其他加工方法相比，经过研磨加工后的表面粗糙度较小，一般情况表面粗糙度为及Ra0.8～0.05，最小可达到Ra0.006。
如表1-1所示。
加工方法加工情况表面放大的情况表面粗糙度Ra/μm 车 1.6～80磨0.4～5 压光0.1～2.5 珩磨0.1～1.0 研磨0.05～0.2表 1-1二、能达到精确的尺寸通过研磨后的工件，尺寸精度可以达到0.001mm～0.005mm。
三、提高零件几何形状的准确性工件在一般机械加工方法中产生的形状误差，可以通过研磨的方法来校正。
四、延长工件使用寿命由于经过研磨后的工件，表面粗糙度很小，形状准确，所以工件的耐蚀性、抗腐蚀能力和抗疲劳强度也相应得到提高，从而延长了零件的使用寿命。
研磨的切削量很小，一般每研磨一遍所能磨去的金属层不超过0.002mm，所以研磨余量不能太大。
否则会使研磨时间增加并且研磨工具的使用寿命也要缩短。
通常研磨余量在0.005mm～0.03mm范围内比较适宜。
有时研磨余量就留在工件的公差以内。
1.2 抛光的概念抛光是利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。
1.2.1 抛光技术抛光通常以抛光轮作为抛光工具。
抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。
抛光轮采用材质匀细经脱脂处理的木材或特制的细毛毡制成，其运动轨迹为均匀稠密的网状，抛光后的表面粗糙度不大于Ra0.01微米，在放大40倍的显微镜下观察不到任何表面缺陷。
抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米，当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。
大批量生产轴承钢球时，常采用滚筒抛光的方法。
粗抛时将大量钢球、石灰和磨料放在倾斜的罐状滚筒中，滚筒转动时，使钢球与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的，可去除0.01毫米左右的余量。
精抛时在木桶中装入钢球和毛皮碎块，连续转动数小时可得到耀眼光亮的表面。
精密线纹尺的抛光是将加工表面浸在抛光液中进行的，抛光液由粒度为W5～W0.5的氧化铬微粉和乳化液混合而成。
1.2.2 抛光工序抛光工序包括：刮平磨削、粗磨、中磨、细磨、抛光、磨边和倒边角等工序。
所用磨具和磨料：以上各工序除刮平磨削使用金刚石外，其余均采用各种细度的碳化硅粉。
抛光时需要在工作面冲水冷却，以带走工作面产生的大量热量，防止制品爆裂。
抛光后还需进行烘干，表面涂蜡或其他涂料，以增强其抗污能力，提高制品的光泽度。
目前抛光工艺主要用于陶瓷砖的精加工，并已开发出全自动的抛光机。
第二部分研磨分析2.1 研磨技术2.1.1 研磨的目的图 2-1如图2-1所示，是磨粒的切削过程，在切削过程中，我们可以看到将其分为了三个部分，分别是滑擦阶段、耕犁阶段和切削阶段。
而这三个阶段却也是反映出了研磨的一个过程。
从而，我们可以得知，不论以何种产品形式或使用方式，研磨的目的可归纳为这两点：①去除多余的材料；②获得特定要求的表面。
2.1.2 常见研磨产品的分类研磨产品也是分为多种种类的，现分别以固结磨具、涂附磨具、无纺布（尼龙）磨具三类作为例子，具体如表2-1所示。
常见研磨产品的分类固结磨具涂附磨具无纺布（尼龙）磨具固结磨具是用磨料(磨削材料)与结合剂制成的具有一定形状和一定磨削能力的工具。
涂附磨具是指粘结剂把磨料粘附在可挠曲基材上的磨具,又称柔性磨具。
无纺布磨具是指粘接剂把磨料粘附在无纺布基材上的磨具。
刚性较好，容易控制加工尺寸，大剂量去除余量。
比固结磨具轻便，平整、一致性好。
无纺布比较有弹性，可以对工件进行抛光清洁研磨。
比如：砂轮、固结砂碟、油石、切割片比如：砂纸、砂带、百页盘、千叶轮、钢纸砂碟比如：百洁布、尼龙百洁布砂碟表 2-12.2 研磨产品细化解析2.2.1 涂附类研磨产品的结构图 2-2如上图2-2所示，从图中，我们可以清晰的了解到该类别的磨具主要是由三部分组成，分别是由矿砂，背基和粘结剂这三种基本元素构成。
2.2.2 涂附研磨产品四大要素(7542)涂附研磨产品的四大要素，如表2-2、表2-3、表2-4、表2-5所示。
超涂层面胶底胶7 矿砂 金刚砂石榴石(Garnet) 氧化铝(A/O) 碳化硅(SiC) 锆刚玉(Zirconia) 陶瓷刚玉(Ceramic A/O) 钻石(Diamond)5 背基纸 paper 布 cloth 薄膜 film 钢纸 fiber 混合4 胶粘方式面胶 + 底胶 动物胶+动物胶 树脂胶+动物胶 树脂胶+树脂胶 防水胶2 植砂方式密植砂 close 疏植砂 open表 2-2表 2-3表 2-4表 2-52.2.3 研磨产品的粒度图 2-3如图2-3所示，我们可以通过筛网的数目得到矿砂的粗细，例如：通过#80筛得到的矿砂为#80砂，通过#100筛得到的矿砂为#100砂。
所以，根据筛网的大小，我们可以得到以下结论：目数是根据筛选矿砂的筛网上每平方英寸的筛孔数量来标定。
在单位面积里，筛孔越多，孔就越小，筛出的矿砂就越细。
再举例#400的矿砂，如下图2-4所示。
粗细图2-4根据图2-4，我们可以得到以下结论：① 矿砂粒径分布范围越 广，表明该粒度的矿 砂粒径对平均尺寸的 偏离就越大，即当中 粗砂和细矿砂的所占 比例就多；② 矿砂粒径分布范围越 窄，表明该粒度的矿 砂粒径对平均尺寸的 偏离小，即当中粗和细的矿砂所占比例就少。
2.3 砂纸在研磨中的应用就算最终表面处理方式采用的不是研磨，比如喷砂、电镀，在最终处理之前也需要将表面打磨到一定的精细程度。
其中，砂纸打磨是金属素材打磨最常见的应用之一。
2.3.1 砂纸的选用根据表2-6与表2-7，以及图2-5所示，我们对下面两款A 与B 砂纸作一个对比。
如图2-6所示。
因 素基本结构 矿砂分布 背基强度 粘结剂性能 打磨性能 表面粗糙度 磨削性能 磨削力 磨削保持力影 响使用方式打磨质量 打磨效率 使用寿命表 2-7表 2-6 图 2-5AB图 2-62.3.2 砂纸的对比分析品牌 A B矿砂氧化铝氧化铝胶动物胶加树脂胶树脂胶背基纸纸背基重量级别 C C 防堵涂层有有粘接方式搭扣搭扣砂纸类型干磨干磨砂纸粒度P800 P800表 2-8如表2-8所示，根据表所示的内容，我们可以发现，各种类别的对比，A与B砂纸只有胶是不同的，其余材质都是相同的对比试验。
A B图 2-7 图 2-8如图2-7与图2-8所示，是在100倍的显微镜下的砂纸基本结构的比较，根据这两个图，我们可以得到以下结论：①A的植砂均匀，砂粒一致。
②B的砂粒大小不一，尺寸变动范围大。
③ B的白色条纹上没有砂。
抗撕裂强度图 2-9搭扣的粘合力图 2-10图2-9与图2-10是背基抗撕裂强度的比较，从图中的对比可以得以下结论：①A的抗撕裂强度比B高② A的搭扣粘合力比B高（约3倍）从以上的实验我们可以得知，不同种类的胶，可以决定不同砂纸之间的粗细之分，况且在我们的生活中，砂纸也是用的比较普遍的一种打磨方法，在机械行业也是用的比较普遍的，比如在普车中，砂纸也被应用在很多轴类零件的加工。
2.4 研磨分类研磨方法一般可分为湿研、干研和半干研3类。
①湿研:又称敷砂研磨，把液态研磨剂连续加注或涂敷在研磨表面，磨料在工件与研具间不断滑动和滚动，形成切削运动。
湿研一般用于粗研磨，所用微粉磨料粒度粗于W7。
②干研:又称嵌砂研磨，把磨料均匀在压嵌在研具表面层中，研磨时只须在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等辅助材料。
干研常用于精研磨，所用微粉磨料粒度细于W7.③半干研:类似湿研，所用研磨剂是糊状研磨膏。
研磨既可用手工操作，也可在研磨机上进行。
工件在研磨前须先用其他加工方法获得较高的预加工精度，所留研磨余量一般为5～30微米。
研具是使工件研磨成形的工具，同时又是研磨剂的载体，硬度应低于工件的硬度，又有一定的耐磨性，常用灰铸铁制成。