拉伸模的一小常识
拉伸模经验
2.毛坯尺寸的确定:
形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
但是，往往拉伸件形状和过程比较复杂，有时还要变薄拉伸，虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算，但其精确度不能100%达到要求。
2.将工件装在铁盒中焊封后再装炉。为消出氧化皮， 退火后要根据情况进行酸洗处理。
公司条件具备时，可采用氮炉退火，即光亮退火。不细看，几乎和没退火前颜色一样。
经验5： 对付冷作硬化强的金属或在试模中出现拉裂又无其它办法时，增加中间退火工序。
6.补充几点:
1.产品图上的尺寸应尽可能在一侧标注，让人明确是保证外部尺寸还是内腔尺寸，不能同时标注内外型尺寸。他人提供的图纸有此类问题应与其沟通，能统一则统一，不能统一时要知道该工件的与其它件的装配关系。
5."多则皱，少则裂”，按此原则调节材料的流动状况，方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工艺口等。
6.为保证耐磨性和防止拉伸划痕，凸凹模和压边圈必须淬火，必要时可镀硬铬。
退火一般采用低温退火，即再结晶退火。
退火时要注意的事项有两点：脱炭和氧化。这里主要讲讲氧化。工件氧化后有氧化皮，害处有二：使工件有效厚度变薄，增加模具磨损。
公司条件不具备时，一般采用普通退火，为减少氧化皮产生，退火时要尽可能将炉膛装满，我还用过土办法：
1.工件少时可与其他工件混装（前提：退火工艺参数应基本一致）
有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点，有推算、查表、计算等许多方法，祥之又祥，我也是按书选择，并无新鲜的东东，请看书。
拉伸模具的技巧
拉伸模具的技巧
拉伸模具的技巧包括以下几点：
1. 选用合适的材料：选择适合拉伸的材料，如具有良好的延展性和韧性的金属材料，例如铜、铝等。
2. 设计合理的几何形状：拉伸模具的几何形状应该合理，避免出现过度变形或断裂的情况。
应尽量避免尖锐的角度和突变的几何形状，以减少应力集中。
3. 控制拉伸速度：在拉伸过程中，应控制拉伸速度，避免过快或过慢的速度，以保证材料的均匀延展。
4. 添加润滑剂：使用润滑剂可以减少模具与材料之间的摩擦，降低拉伸时的摩擦力，提高成型质量。
5. 使用合适的冷却系统：拉伸过程中会产生热量，适当的冷却系统可以控制材料的温度，减缓热应力的产生。
6. 注意模具的表面处理：模具的表面应平整光滑，避免表面缺陷和粗糙度过高，以防止应力集中和材料断裂。
7. 合理设计模具结构：拉伸模具的结构应该合理，包括模具的强度、刚度和支
撑等方面，以满足拉伸过程中的各种力和应力的要求。
8. 合理设计模具的孔形和边界条件：拉伸模具的孔形和边界条件应合理设计，以使材料在拉伸过程中均匀延展，避免出现应力集中和断裂。
拉伸模工作原理
拉伸模工作原理
拉伸模是一种用于加工金属材料的工具，其工作原理基于材料的塑性变形性质。
在拉伸模的作用下，金属材料受到外部的拉力，从而引起其体积的减小和长度的增加。
在拉伸模的作用下，金属材料首先会发生弹性变形，即原来的原子和晶格结构发生略微的改变，但当拉力超过一定临界值时，材料就会发生塑性变形。
在塑性变形过程中，金属材料的原子和晶格结构会发生显著的变化，形成新的晶界和位错。
通过拉伸模的应用，金属材料会逐渐被牵引和延展，导致其截面积减小，同时长度增加。
这是因为材料的内部结构发生了调整，原本随机分布的晶粒会沿着拉伸方向排列，形成有序的晶体结构。
拉伸过程中，金属材料的分子间力也会改变，形成新的氢键和金属键，使材料具有更强的硬度和强度。
拉伸模的工作原理是通过施加拉力，让金属材料经历弹性变形和塑性变形的过程，使其形状发生改变。
根据不同的材料和工艺要求，拉伸模的形状和结构会有所不同，以适应不同的拉伸需求。
通过拉伸模的使用，可以对金属材料进行延展、改变截面形状、提高材料性能等加工操作。
拉伸模具介绍及特性
拉伸模具介绍及工艺特性拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业，实用性广泛，所以是冲压工艺里比较常见的一道工序。
从毛坯到拉伸成型，需要多步骤完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。
模具在拉伸的过程中会产生各种问题，常见的问题比如：起皱、顶部R拉裂、侧壁拉裂、制品表面拉伤、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的问题。
所以拉伸工艺在冲压模具里也是一个难点。
下面介绍五金拉伸模具大概特性：一、拉伸概念：1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。
2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。
3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。
二、影响拉伸系数的主要因素：1.材料机械性能（降伏强度---弹性变形；抗拉强度----塑性变形；延伸系数；断面收缩率）。
2.材料的相对厚度。
3.拉伸次数。
4.拉伸方式。
5.凸凹模圆角半径。
6.拉伸工作面的光洁度以及润滑条件,间隙等。
7.拉伸速度。
三、拉伸工序安排：1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。
2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。
3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。
4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。
为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。
注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。
这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。
因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。
四、盒形件拉伸转角部分相当於筒形件的拉伸,直壁部分相当於弯曲变形；五、拉伸润滑在拉伸过程中,材料与模具之间有摩擦存在，所以要有专用的冲压拉伸润滑油，摩擦力大不仅使拉伸系数增大,拉伸力增加而且会磨损,刮伤模具和工间表面所以是有害的，因而利用润滑条件发挥传力区的变形潜力来补偿不均匀性,既能提高传力区的承载能力,又能促进整个变形区顺利进行塑性变形。
技能课件-拉伸模(拉伸膜结构介绍)
每天进步一点点
模 具 中 心 技 术 课 件 ·
3.表面质量 • 覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、 边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的 缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要 求清晰、平滑、左右对称及过渡均匀。表 面上一些微小缺陷都会在涂漆后 引起光的漫反射而损坏外观。
每天进步一点点
模 具 中 心 技 术 课 件 ·
3.压边圈共通要素 • 3.1 应设置顶出装置，一般单动在压边圈上 设计，双动在下模设计顶出销或气动顶出。
每天进步一点点
模 具 中 心 技 术 课 件 ·
压料面
3.2 合理布置调压垫
• 调压垫的许用承压力： Φ 60—20T， Φ 80—40T； • 承压力一般为80T—400T； • 调压垫一般每400mm— 500mm一块，调压垫的对 调压垫 应位置应有立筋； • 若手工取件，调压垫上 平面应低于压料面。
模 具 中 心 技 术 课 件 ·
6. 模具导向方式
• 6.1
• 6.2
每天进步一点点
模 具 中 心 技 术 课 件 ·
6.3
每天进步一点点
4. 下模共通要素 • 4.1 墩死垫 • 墩死垫承受上模（校死） 压力（一般压力150T500T）时，一般每300mm 一块。 • 墩死垫不承受上模压力 时，每500mm一块（最少 墩死垫 4块）。 • 墩死垫对应位置应有立 筋。
每天进步一点点
模 具 中 心 技 术 课 件 ·
4.2 凸模与下模座装配关系
二.拉伸模定义
• 1.拉伸模的定义 • 拉伸模就是把平板坯料拉深成具有一定形状 的空心零件。 • 2.覆盖件拉伸模使用的压力机 • 单动压力机 拉伸模的凸模安装在压力机 下工作台时，称为拉伸模的倒装，使用的是单动 压力机。
拉伸模常见问题汇总
③ 毛坯形状不当。根据经验，在试拉深阶段 产生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除 缺陷，这种实例非常多。拉深方筒时，首先使 用方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂， 就对毛坯四角进行切角。在此阶段，如果发生 倒W字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角 量过大。切角的形状，如拉深时凸缘四角产生 凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除， 同时还可制止破裂。
马到功成
（4）材料
① 拉伸强度不够。 ② 晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小 材料之晶粒。 ③ 变形极限不足，因此要换成r值大的材料。 ④ 增加板材厚度，进行试拉深。侧壁纵向裂 纹 如果加工初期受到压缩变形，加工后期受 到拉伸变形，可能产生纵裂纹。
马到功成
消除方法
如果超过变形极限，就需要换成更高级的材 料，另外，还要增加板材厚度。
马到功成
③ 毛坯形状不良。在试拉深阶段，决定毛坯形 状是重要的工作之一。必须将毛坯形状限制在 最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极 限拉深率为0.58左右。另外，如果拉深率过于 严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角， 就可防止破裂。 拉深方筒时可先用方坯进行， 这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉 深极限，在rcp附近就会产生破裂。如果已经 破裂，可将毛坯的四角切去一部分。但如果切 多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂 纹的原因。
马到功成
③ 拉深筋的位置和形状不好。 深时角部的拉深筋的作用。
削弱方筒拉
马到功成
消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位 置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折 皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此， 如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那 末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一 起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工 不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边 力。因此，需要用砂轮磨光。
拉伸模原理
拉伸模原理拉伸模是一种用于材料加工的模具，它可以将原材料拉伸成所需形状和尺寸的产品。
在工业生产中，拉伸模起着至关重要的作用，它能够制造出各种形状的产品，如金属板、塑料片等。
本文将从拉伸模的原理入手，介绍其工作原理和应用。
拉伸模的原理是利用外力对原材料进行拉伸，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的产品。
在拉伸模的工作过程中，原材料首先被放置在模具中，然后通过外力的作用，使其在模具内部发生拉伸变形。
拉伸模通常由上模和下模组成，上模和下模之间的空间就是用来放置原材料并进行拉伸加工的区域。
在拉伸模的工作过程中，上模和下模会对原材料施加拉伸力，使其在模具内部发生形状和尺寸的变化，最终得到所需的产品。
拉伸模的工作原理可以简单概括为，原材料经过模具的拉伸作用，发生塑性变形，最终得到所需形状和尺寸的产品。
拉伸模可以应用于各种材料的加工，如金属、塑料、橡胶等。
在不同材料的加工过程中，拉伸模会根据材料的特性和产品的要求进行相应的调整，以确保最终产品的质量和精度。
除了在工业生产中的应用，拉伸模还广泛应用于其他领域，如模具制造、航空航天、汽车制造等。
在模具制造中，拉伸模是制造各种形状产品的重要工具，它可以通过不同的设计和加工方式，满足不同形状和尺寸产品的需求。
在航空航天和汽车制造中，拉伸模可以制造各种零部件和构件，如飞机机翼、汽车车身等，为航空航天和汽车制造提供了重要的支持。
总的来说，拉伸模是一种重要的加工工具，它通过对原材料的拉伸作用，实现了产品形状和尺寸的加工。
拉伸模的工作原理简单清晰，应用广泛，不仅在工业生产中发挥着重要作用，还在其他领域有着重要的应用价值。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，相信拉伸模在未来会有更广阔的发展前景。
拉伸模具 (2)
拉伸模具概述拉伸模具是一种常用于金属成形加工中的工具，用于将金属板材或棒材进行拉伸成形。
它由模具床、拉伸杆和模具块等组成，能够实现对金属材料的强制塑性变形，用于制造各种形状和尺寸的金属零件。
工作原理拉伸模具通过施加力和应力对金属材料进行塑性变形。
一般情况下，将金属材料放置在模具床上，并通过拉伸杆施加拉伸力。
拉伸杆通过传递的力量使模具块向下移动，从而使金属材料在模具块的作用下发生塑性变形。
拉伸模具的设计通常会考虑到金属材料的强度和塑性参数等因素。
通过调整拉伸力、模具块形状和模具床设计等参数，可以控制金属材料的拉伸变形，并实现需要的形状和尺寸要求。
应用领域拉伸模具广泛应用于汽车制造、航空航天、电子通信、家电、建筑等行业。
以下是一些常见的应用领域：汽车制造在汽车生产过程中，拉伸模具常用于制造车身零部件，如车门、车窗框、行李厢盖等。
拉伸模具能够将金属板材按照设计要求进行拉伸变形，从而得到所需的形状和尺寸。
航空航天拉伸模具在航空航天领域中也得到了广泛应用。
例如，用于制造飞机的外壳和机翼等零件时，拉伸模具可以帮助将金属板材进行拉伸成形，以达到设计要求。
电子通信在电子通信行业中，拉伸模具常用于制造手机外壳等金属零件。
通过拉伸模具的作用，可以将金属板材拉伸成形，满足手机外壳的外观和尺寸要求。
家电在家电制造中，拉伸模具通常应用于制造洗衣机、冰箱等金属外壳。
拉伸模具可以将金属板材加工成符合产品要求的形状，保证产品的精度和外观品质。
建筑在建筑行业中，拉伸模具被用于制造各种金属构件，如窗户框架、门框等。
通过拉伸模具的使用，可以得到符合建筑设计要求的金属构件，提高产品质量和工作效率。
设计要点在拉伸模具的设计过程中，有几个关键要点需要考虑：材料选择拉伸模具的材料选择要满足高强度、耐磨性好等要求。
常见的材料包括优质合金钢、硬质合金等。
坯料形状和尺寸根据产品的形状和尺寸要求，合理选择和设计模具坯料的形状和尺寸。
模具形状模具的形状决定了最终产品的形状。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
拉伸模的一小常识
模具*技术管理类2008-08-23 13:09:40 阅读242 评论2 字号：大中小订阅
一．深压延成形常见的缺陷
1. 壁厚不均：(成品的边厚和凸缘部分不对称)
①冲子与凹模的同心度互相偏离,导致间隙不均匀：重新调校冲子与凹模
②冲子与凹模的中心不垂直：安装导柱及导套
③毛胚料与凹模的中心互偏离：改善毛胚料的定位
④压边圈加在毛胚料上的力不均：调校压边圈的弹弓
⑤凹模壁高度不一致：统一凹模壁高度
2. 顶底爆裂：（成品近凸缘的半径圆弧区和近壁底附近有爆裂现象）
①材质太脆硬,晶粒过粗或中途退火不正：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性
②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模
③冲子与凹模有倾斜,形成不均匀壁厚：重新调校模具或冲床
④压边圈加在毛胚料上的压力太大：调整压边圈的压力
⑤冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙
⑥凹模模肩圆弧半径太小：加大模肩圆弧半径
3. 桶状皱摺：（成品近壁顶部产生群摺现象）
①毛胚厚度不够：计算改善冲子与凹模的间隙毛胚料尺寸
②毛胚料尺寸过小，其凸缘面积不足，发挥不到压边效果：重新设计毛胚料尺寸
③成品高度小于图纸高度和开口部分有波浪形状皱摺，成因是冲子与凹模的间隙太大：改善冲子与凹模的间隙（缩小）
④成品高度过高与图纸高度，成因是冲子与凹模的间隙偏小：改善冲子与凹模的间隙（加大）
⑤压边力太大和凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，调校压边力
⑥压边力不足和凹模模肩圆弧半径太大：修细模肩的圆弧半径，调校压边力
4. 抓痕：（成品外壁有线性直纹现象）
①愿材料表面已有伤痕：更换材料
②原材料表面附有尘埃杂物污垢：更换材料或使用软布及清洁剂除去表面污垢
③因润滑剂不洁：选择清洁或经过滤之润滑剂
④模具受损，尤以凹模模口圆弧半径范围：应估计模具的寿命，要设定某生产数量后，模具应要重新抛光
5. 状压痕（成品在壁身面上有多个环状形压痕）
①冲子与凹模不同心：重新调校冲子与凹模
②帽子形的半成品不能稳定安放在下模上，造成倾斜：可考虑冲子在下，凹模在上，令帽子形的半成品套在冲子上
③退火程序不正确使机械性能不均匀：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性
④在薄化压延中因壁厚不均匀：毛胚料和模具的润滑不平均
⑤薄化系数太小（程度大）：调节冲子直径（缩小）
⑥冲子前端的圆弧半径和凹模模肩圆弧半径偏小：圆弧半径不可小于材料许可的最小圆弧半径值
6. 橙皮纹：（成品外壁有如橙皮状纹的不良现象）
①原材料的性质偏向韧性：更换材料
②原材料的晶粒偏大或表面被腐蚀：更换材料或进行调质处理
③压延深度偏高：可加道次令压延深度渐次增加
7. 烧边（成品外壁局部有明显的直线状纹）
①冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙
②凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，加凸米
8. 耳缘（成品上端有明显的高低不平和厚薄不均现状）
①毛胚料安放不对中：加适当管位
②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模
③原材料和模具的润滑剂不平均：改善润滑方法如送料系统上令片料通过油毡，以求获得均匀的润滑剂
④材料的晶粒方向性，常见于非原型产品：可预留材料供最后修正
二．润滑油与模具和片材的影响
深压延加工成形时，材料与工具接触面之摩擦现象是一种复杂问题，润滑的最大目的是减低片材压料板与凹模面之间的摩擦力，有助散去加工热量，增加模具寿命，而增加压延界限比则是主要目标。
润滑剂应符合以下要求：
①润滑剂需有一定附著力，即粘度高，易在片材和工具间形成强的薄膜层，此特别有利于不锈钢片材在深压延中的表现
②滑剂主要涂在冲子和材料之间，避免下模与片材间的摩擦力不足够而产生滑落的失控现象
③不能对工具和材料有化学(腐蚀)反应
④容易清理,甚至不用清洗
⑤深压延中应用的润滑剂多含有滑石及硫的成分以强化薄膜层
三．压料力的作用
在压延过程中,压料力是利用压料板上的压边圈施加作用力与成品胚料上,其功能是主要提供压边力来抑制毛胚料进入凹模的流量,以下为压边力对产品质量的影响:
①压边力过大时,毛胚不容易压延进入下模,而令底部圆弧角处被拉裂
②压边不足时,其凸缘边区直径因受压缩作用而向内缩小,这压缩应力足令边区直径产生皱纹,而这皱纹亦阻止了毛胚进入凹模,而令底部圆弧转角处被拉裂
③压料板冲子毛胚材料与下模间在工作时会产生摩擦力,同样是摩擦力,过大时抑制毛胚的流动量,若减低压料板力时会产生皱纹,所以摩擦力的减少也得与压料板相互配合的
④适当抑皱压边力的范围，跟成形深度，冲子端半径，凹模角半径，润滑油，表面光洁度，材料，板厚等条件变化有关
四．变薄拉深
变薄拉深与一般拉深不同,变薄拉深时工件直径变化很小，虽然工件底部厚度与一般拉深相似，但工件侧面壁厚故意变薄，工件高度相应增加。
变薄拉深的方法主要用来制造厚底薄壁，而高度很大的圆筒形零件，或用来制造壁很薄的管胚。
经常采用变薄拉深工艺的工件材料有：铜白铜黄铜磷青铜德银铝铝合金软钢不锈钢可伐合金等。
(一) 变薄拉深特点:
1．工件材料变形较大，金属晶粒细密，强度增加
2．变薄拉深工件的表面粗糙度数值低，可达Ra0.4μm以内
3．壁厚偏差可在±0.01以内,上下均匀一致
4．没有起皱问题,不需压料装置
5．残余应力较大,需低温回火消除,以免储存时自行开裂
(二) 凹模结构
1．凹模的锥角：a=7°~10°，a过大，
变形困难。
a1=2a
2．工作带高度h不宜太大，太大增加
摩擦阻力太小则易磨损：
D <10 10~20 20~30 30~50 >50
h 0.9 1 1.5~2 2.5~3 3~4
（三）凸模结构
1．为方便脱模，取凸模的斜度β=1°
2．凸模工作部分长度L大于工件长度（加工修边留量）
3．凸模出气孔直径D=（1/3~1/6）d
五．拉深废品分析
（一）退火与酸洗
拉深过程中材料发生硬化，当材料硬化至不能进行下一道拉深时，需要退火软化(一般采用低温退火)，为了去除材料退火产生的氧化皮，需要酸洗净化。
酸洗前先用苏打水去油，酸洗后用冷水冲洗，以温度为60℃~80℃弱碱溶液中和酸性并用热水洗涤。
（二）深废品形式产生原因和解决措施
1．开裂或脱底
①材料太薄：选用合格厚度的材料
②材料硬度金相组织或质量不符要求：退火或更换材料
③带铁屑等微粒或已受伤：保持材料表面完好清洁
④凹模或压料圈工作表面不清洁：磨光工作表面
⑤凹模或凸模圆角太小：加大圆角
⑥间隙太小：放大间隙
⑦间隙不匀：调整间隙
⑧压料力过大：调整压料力
⑨拉深系数过小：增加工序，放大拉深系数
⑩润滑不足或不合格：用合适的润滑剂充分润滑
? 上道拉深工序件太短或本道拉深太深，以至上道工序件的凸缘重被拉入凹模：合理调整上下道拉深工序的参数和模具结构
2．起皱
①凸缘起皱，主要因压料力太小，增加压料力使皱纹消失；倾侧的卸料板是连续拉深起皱的一个原因，防止连续拉深起皱的另一个办法是首次拉深的压料板单独分开
②上口起皱（无凸缘）是因凹模圆角过大，间隙也过大。
最后变形的材料未被压住，形成的少量皱纹因间隙过大而不能整平：减小凹模圆角和间隙，也可采用弧形压料圈，压住凹模圆角处的材料
③上口或凸缘单面起皱，是压料力单面的结果造成压料力单面的原因有：压料圈和凹模不平行坯料毛刺坯料表面有微粒杂物等：调整压料圈和凹模的平行度去除坯料毛刺消除坯料表面杂物
④锥形件或半球形件等腰部起皱，是因压料力太小拉深开始时大部分材料处于悬空状态：加大压料力，采用压料筋或更改工艺，以液压拉深代替
3．无凸缘拉深件高度不匀或凸缘拉深件凸缘宽度不匀
①坯料放置单面：调整定位
②模具间隙不匀：调整间隙
③凹模圆角不匀：修正圆角
④坯料厚度不匀：更换材料
⑤压料力单面
4．拉深件底部附近严重变薄或局部变薄
①材料质量不好：更换材料
②材料太厚：改用厚度符合规格的材料
③凸模圆角与侧面未接好：修磨凸模
④间隙太小：
⑤凹模圆角太小：放大圆角
⑥拉深系数太小：合理调整各道工序的拉深系数或增加工序
⑦润滑不合格：用合适的润滑剂充分润滑
5．拉深件上口材料拥挤
①材料过厚或间隙过小，工件侧壁拉薄，使过多材料挤入上口：改用厚度符合规格的材料或放大间隙
②再拉深凸模圆角大于工序件底部圆角，使材料沿侧面上升：减少凸模圆角
③工序件太长或再拉深凸模太短，以致坯料侧壁未全部拉入凹模：合理调整上下道拉深工序的参数和模具结构
6．拉深件表面拉毛
①凹模工作表面不光滑：修光工作表面
②坯料表面不清洁：清洁坯料
③模具硬度低，有金属粘附现象：提高模具硬度或改变模具材料
④润滑剂有杂物混入：改用干净的润滑剂
7．拉深件外形不平整
①原材料不平：改用平整材料
②材料弹性回跳：加整形工序
③间隙太大：减小间隙
④拉深变形程度过大：调整有关部门工序变形量
⑤凸模无出气孔：增加气孔。