汽车发动机五大关键件的加工工艺分析
发动机的加工工艺
发动机的加工工艺
发动机的加工工艺主要包括以下几个环节：
1. 铸造：发动机的外壳通常通过铸造工艺来制造。
铸造是通过将熔化的金属倒入模具中，使其冷却凝固而成型。
这个过程可以制造出复杂的形状和内部结构。
2. 精加工：铸造完成后，还需要进行精加工以达到精确的尺寸和质量要求。
这包括铣削、车削、钻孔、磨削等加工过程。
3. 焊接：发动机的组装通常需要通过焊接工艺将不同的部件连接在一起。
常见的焊接方法包括氩弧焊、激光焊等。
4. 热处理：部分发动机的关键零部件需要经过热处理以增强材料的性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
5. 表面处理：为了提高发动机的耐腐蚀性和表面硬度，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀层、喷涂等。
6. 装配：经过上述工艺后，发动机的各个部件需要进行装配，包括安装气缸、曲轴、连杆、活塞等。
以上只是发动机加工工艺的一部分，具体的加工工艺步骤和方法会根据不同类型
的发动机进行调整。
又出新工艺！五种汽车发动机关键零部件切削技术，你见过几个？
又出新工艺！五种汽车发动机关键零部件切削技术，你见过几个？汽车发动机作为驱动能量的提供者，被誉为汽车的心脏，其各零部件的加工质量决定了发动机能否经济高效的输出动力，驱动车辆的行驶。
在加工的过程中，就算单单只是在每个部位节省一分钱的成本，这也是汽车制造商和其配套厂商所不断追求的。
如何才能打破加工的瓶颈，从而更加有效地缩减生产成本？一把性能出众的刀具，一定能让你事半功倍。
接下来小编来盘点几个加工汽车缸体、缸盖、曲轴等零部件的切削技术，看它们在钻孔和平面铣削加工中的优势，选对了，那工作起来就会得心应手。
山高引导铰刀发动机缸盖零件上的气门导管阀座孔是一个关键孔，对于保证发动机的工作性能和降低油耗影响很大。
因此对于这个孔的材料、尺寸精度、阀座孔与密封锥面的形状精度和同轴度都有严格的要求。
通常，导管孔的尺寸公差为IT7级，圆柱度要求0.008，表面粗糙度R a0.8；阀座孔密封锥面的角度公差0.5°，密封锥面相对于导管孔的跳动公差0.04-0.05，表面粗糙度R a1.6。
山高刀具采用两把刀具对压装后的导管阀座孔进行加工，第一把引导铰刀加工导管孔的一小段，并且加工阀座孔75°和30°两个锥面到位，加工45°工作锥面留少量余量；第二把精铰刀借助第一把刀具做好的孔作为引导孔，精铰导管孔，并且精加工45°工作锥面至尺寸。
采用单独的刀夹对三个锥面进行加工，因此可以使用标准的刀片，每个锥面的尺寸和角度可以单独调节。
专利的夹持方式可以保证导管铰刀的快速更换和非常高的重复定位精度，定位精度达到5微米。
加工实例：引导铰刀：直径D4.97/D29.4刀片：非标的PCD铰刀和CBN刀片切削参数：V c= 105（导）/ 124（座）m/min，a p= 0.10--0.15 mm，N= 5570 / 1360 rpm，F r= 0.12（导）/ 0.07（座引）-- 0.05（座精）mm/r，F= 668 / 95 / 68 mm/min刀具寿命：阀座CBN 刀片:800－1000pcs导管PCD 铰刀: 800-1000pcs精铰刀：直径D5/D29.5刀片：非标的PCD铰刀和CBN刀片切削参数：V c= 95（导）/ 120（座）m/min; F r= 0.12（导）/ 0.11（座）mm/r;刀具寿命：阀座CBN 刀片:800-1000pcs导管PCD 铰刀: 600-1000pcs山特维克可乐满CoroMill® 425面铣刀Cor oMill® 425是专为汽车行业开发的一种用于批量生产的铸铁精加工面铣刀。
汽车上一些零件的加工工艺
汽车上一些零件的加工工艺
汽车的零件加工工艺是汽车制造中不可缺少的一环。
汽车上的每一个零部件都需要经过精密的加工工艺，以保证其质量和性能。
以下是汽车上一些常见零件的加工工艺：
1. 发动机缸体：发动机缸体是汽车发动机的重要组成部分，其加工工艺包括铸造、加工和涂装等过程。
铸造过程是将铝合金或铸铁熔化后浇入模具中，经过冷却后成型。
加工过程则包括机加工、磨削和钻孔等操作，以使缸体的尺寸和形状符合设计要求。
最后，涂装工艺可以保护缸体表面不受腐蚀和磨损。
2. 齿轮：汽车中的许多传动系统都需要齿轮来实现。
齿轮加工的主要工艺包括铸造、锻造和切削等。
铸造和锻造是将金属熔化或加热后压制成所需形状的过程，而切削则是通过工具在金属表面上削除多余材料的过程。
3. 制动盘：制动盘是汽车制动系统的核心部件之一，其加工工艺包括铸造、加工和热处理等过程。
铸造过程是将铁合金熔化后浇入模具中，经过冷却后成型。
加工过程则包括车削、磨削和钻孔等操作，以提高制动盘的平整度和精度。
最后，热处理可以使制动盘的硬度和强度得到提高，提高其承受高温的能力。
4. 轮毂：汽车轮毂的加工工艺包括锻造、铸造和机加工等。
锻造是将金属材料在高温下加工成所需形状的过程，铸造则是将金属熔化后浇入模具中，经过冷却后成型。
最后，机加工可以对轮毂进行成形和修整，以使其符合设计要求。
总之，汽车上的每一个零部件都需要经过精密的加工工艺，以保证其质量和性能。
在汽车制造行业中，加工工艺的不断创新和提高将对汽车的性能和安全性产生积极的影响。
发动机的结构材料与工艺
发动机的结构材料与工艺发动机作为汽车的核心部件之一，其结构材料与工艺的选择直接影响着发动机的性能、可靠性和寿命。
本文将介绍发动机常用的结构材料以及相关的工艺技术。
一、活塞与缸套活塞与缸套是发动机的基本组成部分，它们承受着往复运动和高温高压的工作环境，因此需要具备高强度和高耐磨性。
常用的活塞材料有铸造铝合金和锻造铝合金。
铸造铝合金具有较好的成形性和机械性能，而锻造铝合金则更具高强度和高温抗性。
缸套常用的材料包括铸铁、铜合金和陶瓷材料。
铸铁具有良好的耐磨性和热导性能，铜合金则具备较好的导热性能和耐腐蚀性能，而陶瓷材料则可以提供更高的抗磨损性和耐高温性能。
二、曲轴与连杆曲轴和连杆是将活塞的往复运动转化为旋转运动的关键部件。
曲轴通常采用铸钢材料制成，因为铸钢具有较好的强度和刚性，能够承受较大的转矩和振动载荷。
连杆常用的材料是锻造钢材，锻造钢具有良好的韧性和耐疲劳性能，能够承受较高的拉伸力和冲击载荷。
三、气门与气门座环气门和气门座环处于发动机的燃烧室中，需要具备较高的耐高温和耐磨性能。
气门常用的材料有铸造铁素体、高温合金和钛合金。
铸造铁素体具有良好的耐热性和耐磨性，高温合金能够承受更高的工作温度，而钛合金则具备较低的密度和较好的耐腐蚀性能。
气门座环通常采用高耐磨合金材料，以增强其耐磨损性能。
四、缸盖与曲轴箱缸盖和曲轴箱是发动机的密封结构，需要具备较好的密封性和刚性。
缸盖常用的材料有铸造铝合金和铸铁。
铸造铝合金具有较轻的重量和良好的导热性能，铸铁则更具高刚性和耐磨性。
曲轴箱通常采用铸铁或铝合金制成，以满足刚性和密封性的要求。
五、其他结构部件除了以上提到的主要结构部件外，发动机还涉及到诸如凸轮轴、气门弹簧、进气歧管和排气管等其他小型结构部件。
这些部件通常采用合适的钢材、铝合金或高温合金进行制造，以满足其工作环境和力学要求。
在发动机的制造过程中，工艺技术的选择和应用也至关重要。
各个结构部件的加工、焊接和装配工艺应根据材料性质和设计要求进行合理的选择。
汽车发动机生产工艺
汽车发动机生产工艺汽车发动机生产工艺是汽车制造过程中的关键环节之一。
下面将以示例的方式介绍汽车发动机的生产工艺。
一、铸造工艺汽车发动机的铸造工艺是指将铸造材料（通常是铁、铝合金等）熔化并倒入模具中，经过冷却固化后得到发动机的基础部件。
铸造工艺包括以下步骤：1. 材料准备：选择适合的原材料，并进行前处理，如去除杂质和加热预处理。
2. 模具制备：根据发动机设计图纸制作模具，保证模具的精度和质量。
3. 熔化：将铸造材料加热至适当温度，使其熔化成液态。
4. 倒铸：将熔融的铸造材料倒入模具中，确保模具内部充分填充，并排除气泡。
5. 冷却固化：待铸造材料冷却后，将模具拆卸，得到发动机基础部件。
二、机加工工艺机加工工艺是指对铸造得到的发动机基础部件进行切削、钻孔、磨削等加工，使其达到设计要求的精度和形状。
机加工工艺包括以下步骤：1. 下料和固定：将铸造件进行下料，使其形状符合机加工的要求，并将其固定在机床上。
2. 加工：根据设计图纸要求，在机床上进行切削、钻孔、磨削等加工操作，使铸造件逐步变成最终的发动机部件。
3. 检验和调整：对加工后的发动机部件进行检验，保证其尺寸和质量符合要求。
如有必要，进行调整和修整。
4. 表面处理：对发动机部件进行表面处理，如喷涂防腐涂料、电镀、磷酸盐处理等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
三、装配工艺装配工艺是指将各个发动机部件按照设计要求进行组装，形成完整的发动机。
装配工艺包括以下步骤：1. 零部件准备：将经过机加工处理的发动机部件按照规定分类和编号，以便于组装操作。
2. 组装：根据设计图纸和装配工艺规程的要求，将各个发动机部件进行组装，并采取适当的措施使其连接紧固。
3. 检验和调试：对组装完成的发动机进行检验和调试，保证其各项指标和性能符合要求。
4. 发动机测试：将组装完成的发动机进行测试，如运转试验、负载试验等，以验证其性能和可靠性。
总之，汽车发动机生产工艺包括铸造工艺、机加工工艺和装配工艺等多个环节，每个环节都需要严格按照工艺规程进行操作，以保证发动机的质量和性能。
发动机制造工艺及流程
发动机制造工艺及流程
1. 零部件生产：发动机的零部件主要包括活塞、气缸、连杆、曲轴、缸体、缸盖、气门等。
这些零部件需要根据设计要求进行加工和制造，其中常用的加工方法包括铸造、锻造、机械加工、热处理等。
2. 零部件装配：经过加工制造的零部件需要进行装配，包括将活塞装配到气缸内、连杆连接曲轴、缸体与缸盖的连接和气门的安装等。
同时，还需要进行润滑油涂抹、密封垫安装等。
3. 测试和调试：装配完成的发动机需要进行测试和调试，以确保其性能符合设计要求。
测试内容主要包括燃料消耗测试、排放测试、功率输出测试、噪音测试等。
如果存在问题，需要进行调试和修复。
4. 整机装配：经过测试和调试后，将发动机与其他配件进行整机装配，包括冷却系统、进气系统、排气系统等。
这个过程需要安装和连接各种管道、传动装置等。
5. 动力系统调试和测试：整机装配完成后，需要进行动力系统的调试和测试，包括点火系统、燃油供给系统、冷却系统等的测试和调整，以确保整个动力系统正常工作。
6. 成品检验和质量控制：最后对整个发动机进行成品检验，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等，以确保质量符合要求。
同时，还需要建立质量控制体系，对生产过程进行控制和管理。
以上是一般的发动机制造工艺和流程，不同类型的发动机可能会有所差异。
此外，随着技术的不断进步，一些新的制造工艺和流程也在逐渐应用于发动机制造中，以提高生产效率和产品质量。
发动机活塞加工工艺及夹具设计
发动机活塞加工工艺及夹具设计引言：一、发动机活塞加工工艺1.铸造：根据发动机活塞需求的材料，采用铸造工艺将活塞进行初步成型。
铸造过程中需要注意控制铸造温度、压力和金属液体的流动速度，以确保活塞的形状和尺寸精度。
2.粗加工：铸造后的活塞需要进行粗加工，包括切割、车削和铣削等。
这一步骤主要是为了去除铸造余砂、提高活塞的表面粗糙度和尺寸精度。
3.热处理：经过粗加工后的活塞需要进行热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等，需要根据活塞材料的特性选择合适的方法。
4.精加工：热处理后的活塞需要进行精加工，以确保活塞的表面光洁度和几何形状的精度。
精加工包括研磨、车削和铣削等。
5.表面处理：经过精加工后的活塞需要进行表面处理，以提高活塞的耐磨性和耐蚀性。
常用的表面处理方法包括镀铬、电镀和喷涂等。
6.检测和质检：经过表面处理后的活塞需要进行检测和质检，以确保活塞的尺寸精度和质量符合要求。
常用的检测方法包括三坐标测量、显微镜观察和硬度测试等。
二、发动机活塞加工夹具设计1.夹具的选材：夹具需要具有足够的强度和刚度，以确保加工过程中的稳定性和精度。
常用的夹具材料包括铸铁和钢等。
2.夹具的结构设计：夹具的结构设计需要根据活塞的形状和加工过程的特点来确定。
一般来说，夹具需要包括定位装置、夹紧装置和支撑装置等。
3.夹具的定位装置：夹具的定位装置用于确保活塞在加工过程中的位置精度。
常用的定位装置包括圆锥销、导销和定位块等。
4.夹具的夹紧装置：夹具的夹紧装置用于固定活塞，以确保加工过程中的稳定性和精度。
常用的夹紧装置包括螺纹装置、气动装置和液压装置等。
5.夹具的支撑装置：夹具的支撑装置用于支持活塞，以减小加工过程中的振动和变形。
常用的支撑装置包括支撑板、支撑块和支撑铁等。
结论：发动机活塞加工工艺及夹具设计对于提高活塞的加工效率和产品质量起着重要的作用。
合理选择加工工艺和设计夹具是确保活塞加工质量的关键。
汽车上一些零件的加工工艺
汽车上一些零件的加工工艺
汽车上的零部件是汽车制造中至关重要的一环，它们的加工工艺直接影响着汽车的性能和品质。
以下是汽车上一些常见零部件的加工工艺：
1. 发动机缸体加工工艺：发动机缸体是发动机的重要组成部分，它需要经过多道工序才能完成加工。
首先是精密铸造，然后通过数控机床进行精细加工、车削、铣削等工序，最后进行喷漆等表面处理。
2. 制动系统盘片加工工艺：制动系统盘片的加工工艺主要包括冷却孔加工、车削、磨床磨削等工序。
这些工序可以提高盘片的散热性和耐磨性，并确保盘片的平整度和圆度。
3. 悬挂系统弹簧加工工艺：悬挂系统弹簧的加工工艺包括钢丝拉拔、成形、热处理等多道工序。
这些工序可以确保弹簧的强度、弹性以及稳定性。
4. 变速器齿轮加工工艺：变速器齿轮的加工工艺是一项复杂的工程，包括铸造、车削、磨削、齿轮加热处理等多个环节。
这些工序可以确保齿轮的强度、耐磨性等性能指标。
总之，汽车零部件的加工工艺涉及到多个工序和技术领域，需要高超的技术和严格的质量控制，以确保汽车的品质和性能。
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汽车发动机五大关键件的加工工艺分析
发动机是汽车的“心脏”，汽车的发展与发动机的进步有着直接的关系，发动机主要由5大关键部件组成，包括缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等，所以这些核心零部件的加工成为汽车发动机制造的关键。
1.缸体
缸体、缸盖作为发动机最核心的零部件，是几乎所有发动机厂家必选的自制件项目。
目前缸体、缸盖等箱体类零件的机械加工发展大趋势是，以数控机床和加工中心组成的柔性生产线逐步替代以组合机为主的刚性生产线。
为了适应大批量生产的需要，先后开发了可换箱式柔性制造单元（FMC）和多台加工中心组成的柔性加工系统（FMS），适应不同品种和批量的制造业需要。
随着CNC控制系统的推广和刀具新材料的开发，高速模块化加工中心在90年代取得突破性进展，由高速加工中心组成的柔性加工系统已广泛用于实际生产。
缸体是承装所有机件的总承，缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面，它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚度和强度，还分布有许多加强筋。
缸体孔加工：采用粗镗、半精镗及精镗、珩磨方式加工。
主轴承孔的加工：一般采用粗加工半圆孔，再与凸轮轴孔等组合精加工。
凸轮轴孔的加工：一般采用粗镗，再与主轴承孔等组合精加工。
挺杆孔的加工：一般采用钻、扩（镗）及铰孔的加工方式。
主油道孔的加工：传统的加工方法是采用麻花钻进行分级进给方式加工，其加工质量差、生产效率低，目前工艺常采用枪钻进行加工。
2.缸盖
缸盖形状一般为六面体，系多孔薄壁件，其上有气门座孔、气门导管孔、各种光孔及螺纹孔、凸轮轴孔等。
汽油机缸盖有火花塞孔，柴油机缸盖有喷油器孔。
根据缸盖在一台发动机上的数量可分为整体式缸盖和分体式缸盖等。
只覆盖一个气缸的称为单体气缸盖，覆盖两个以上气缸的称为块状气缸盖（通常为两缸一盖，三缸一盖），覆盖全部气缸的称为整体气缸盖（通常为四缸一盖，六缸一盖）
缸盖的平面加工一般采用机夹密齿铣刀进行铣削加工，孔系一般采用摇臂钻床、组合机、加工中心等设别进行钻、扩、铰方式加工；导管及阀座采用冷冻或常温压装方式进行压装，常温压装过程中一般采用位移-压力控制法对装配过程进行控制。
3.曲轴
曲轴是汽车发动机的中心零件，在发动机中承受着交变反复的弯曲和扭转载荷,故绝大多数毁于疲劳断裂或产生偏磨而较快磨损,是影响发动机寿命的重要零件。
但其形状相对细而长，
易变形，连杆颈和主轴颈不在同一根轴线上，在加工中易产生不平衡的现象，因而曲轴的数控加工不论对机床设备还是对数控软件都提出了比较严格的要求。
曲轴的中心孔是曲轴加工过程的重要定位基准，曲轴常见的中心孔加工方式为几何中心孔和质量中心孔。
曲轴技术要求较高，其轴颈直径公差一般为IT6级公差，轴颈表面粗糙度为Ra0.4~Ra0.2μm，因此为保证产品质量要求，曲轴在经过粗加工后，必须对所有轴颈进行磨削的精加工，以提高轴颈精度和降低表面粗糙度。
曲轴轴颈传统的磨削方法分半精磨和精磨两个阶段，但随着毛坯制造技术的发展和粗加工设备加工精度的提高，目前大多数曲轴加工厂已取消了半精磨工艺，这样可以缩短曲轴的加工流程，同时也降低了曲轴的生产成本。
曲轴油孔一般孔径较小、深度较深，属深孔加工，因此加工难度较大，曲轴油孔加工目前已逐渐采用枪钻加工，枪钻用来加工深孔的深度一般可以做到枪钻直径的100 倍以上，另外枪钻加工可以达到的精度很高，视不同的被加工材料和选用不同的切削用量可以一次加工出精度很高的孔。
为提高曲轴的强度、增加表面耐磨性，曲轴一般需要对轴颈表面、圆角等处进行强化处理，常用的强化工艺有淬火、滚压、氮化等，由于淬火适应范围广、效率高、强化效果好，因此淬火成为目前主要的强化工艺。
4.凸轮轴
凸轮轴是发动机中配气机构中的重要部件，在发动机工作循环中，它合理地控制进排气门的开启、关闭时间和开合量，使经过压缩的燃油混合气充分燃烧，推动活塞运动做功，然后将废气排出燃烧室，因此它影响着发动机的动力性、经济性和排放。
凸轮轴属于细长轴类零件，刚性差、易变形，要准确控制发动机的进排气门定时开启和关闭，凸轮应具有很高的轮廓精度、相位角度要求和良好的耐磨性能及整体刚性。
因此，其轴颈和凸轮的加工成为整个凸轮轴加工工艺的重点，其加工多以车削、铣削和磨削工艺及表面强化（淬火、喷丸、氮化）等辅助工艺相结合。
凸轮轴颈传统加工流程：仿形多刀车→粗磨→淬火→半精磨、精磨→靠模砂带抛光，目前的加工流程：CNC无靠模外铣机床铣削凸轮→淬火→CNC无靠模磨床CBN砂轮磨削凸轮→柔性抛光凸轮。
谈到凸轮轴必须提到的一个具有革命性的新技术就是装配式凸轮轴。
它与传统整体式凸轮轴相比,具有质量轻、加工成本低、材料利用合理等优点。
装配式凸轮轴是将凸轮、空心轴体和支撑轴颈等分别进行材料优化匹配，分体精密加工，再以某种连接方式装配而成，凸轮一般采用碳钢或粉末烧结材料，轴体则采用中空无缝钢管，碳钢凸轮经冷、温精密锻造成形，并进行高频淬火或渗碳处理，凸轮也可由粉末烧结材料通过精密烧结成形技术烧结成形，也有采用铝合金做轴体的。
装配式凸轮轴主要工艺流程包括压装凸轮→校直→加工两端面中心孔→车轴颈→磨轴颈→磨凸轮→凸轮淬火→去毛刺→校直轴颈→凸轮轴颈及凸轮抛光→清洗→综合检测。
装配式凸轮轴示意图
5.连杆
连杆是连接活塞与曲轴的动力功能件。
连杆小头通过活塞销与活塞相连，连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连。
并把活塞承受的气体压力传给曲轴，使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动。
连杆外形不规则而且较复杂，不易实现定位，大小头是细长的杆身连接，容易变形；尺寸公差、形位公差，表面粗糙度等要求较高。
连杆的加工工序遵循先面后孔，先基准后其它的原则。
连杆是一个刚性比较差的零件，因此定位夹紧应减少变形对加工精度的影响。
连杆涨断加工技术(也称连杆裂解)作为一项制造新工艺，并逐渐应用于大规模生产领域。
连杆裂解是对连杆杆身和连杆盖结合面进行无屑断裂剖分加工的新技术,具有构思新颖、操作经济、效益显着的特点。
其工艺过程的主要特点是：
（1）大头孔加工。
传统工艺一般是切断后对大头孔进行拉削，或者在切断前将它加工成椭圆形，因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。
而涨断工艺将大头孔加工成圆形。
（2）连杆体、盖分离。
传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。
采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆分
离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。
由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的精确定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拧紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工。
（3）结合面的加工。
传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。
尺寸误差导致连杆与连杆盖装配后有残余应力留在连杆总成。
（4）螺栓孔加工。
涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。
采用涨断工艺加工连杆时，精度要求大大降低，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件。
连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是最完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。
（5）螺栓装配。
通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH 拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，最后拧紧螺栓至要求。
连杆涨断技术在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。
目前，连杆涨断加工工艺在国内已被广泛使用。
上海大众、一汽大众、、华晨和奇瑞等厂家均采用此种连杆工艺，一些专业的连杆制造厂家也开始采用此工艺。
国内的装备制造厂家已制造出相关的专用设备。