正循环钻孔灌注桩常见问题
钻孔灌注桩施工的常见问题与解决方法
钻孔灌注桩施工的常见问题与解决方法钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工方式，其在建筑、桥梁等工程中得到广泛应用。
然而，在实际施工过程中，常常会出现一些问题，影响施工的进度和质量。
本文将针对钻孔灌注桩施工中常见的问题进行详细分析，并提出相应的解决方法。
一、孔口泥浆流失在钻孔灌注桩施工过程中，孔口泥浆的流失是一个常见的问题。
这可能是由于泥浆密度不够高，或者钻孔速度过快所导致的。
为解决这一问题，可以采取以下措施：1.调整泥浆配比：增加泥浆中的胶凝剂含量，提高其密度，从而减少泥浆的流失。
2.控制钻孔速度：降低钻孔速度，避免泥浆过快地流失。
二、桩内混凝土质量不均匀钻孔灌注桩施工过程中，混凝土质量的均匀性是一个重要的指标。
如果桩内混凝土质量不均匀，可能会导致桩的强度不达标。
为保证混凝土质量的均匀性，可以采取以下措施：1.搅拌时间的控制：控制混凝土搅拌的时间，确保混凝土充分搅拌均匀。
2.搅拌比例的调整：根据实际情况，调整混凝土的水灰比和骨料比例，以保证混凝土质量的一致性。
三、桩身沉降过大钻孔灌注桩施工完成后，桩身的沉降是一个需要关注的问题。
如果沉降过大，可能会导致桩的稳定性下降。
解决这一问题的方法有：1.土体固结处理：在钻孔灌注桩周围进行土体固结处理，以提高土体的稳定性，减少沉降的可能性。
2.使用加固材料：在灌注桩施工过程中，添加一些加固材料，如钢筋、纤维等，增加桩体的强度和稳定性。
四、周围管线冲击在进行钻孔灌注桩施工时，如果不注意管线的位置和保护措施，可能会造成周围管线的冲击和损坏。
为避免此类问题发生，可以采取以下措施：1.事先查明管线位置：在施工前，进行周围管线的勘察和标记，明确管线的位置，避免钻孔时对其产生冲击。
2.采取防护措施：在进行钻孔作业时，采取适当的防护措施，如设置隔离墙或防护罩，确保周围管线的安全。
五、设备故障在钻孔灌注桩施工过程中，设备故障可能会导致施工进度延误。
为应对设备故障，可以采取以下措施：1.定期检查和维护设备：定期对施工设备进行检查和维护，确保其正常运行。
钻孔灌注桩常见问题及解决办法
钻孔灌注桩常见问题及解决办法钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑工程中。
然而，在实际施工过程中，常常会遇到一些问题。
本文将就钻孔灌注桩常见问题进行分析，并提供相应的解决办法。
一、钻孔灌注桩的质量问题1. 桩身强度不达标钻孔灌注桩的质量主要取决于桩身的强度。
如果桩身强度不达标，会导致桩的承载力不足，甚至出现塌陷等安全隐患。
解决办法是加强桩身的施工质量控制，严格按照设计要求进行施工，并进行必要的检测和验收。
2. 桩身出现裂缝在施工过程中，由于各种原因，桩身可能会出现裂缝。
这会降低桩的承载力和稳定性。
解决办法是在施工过程中控制好混凝土的浇筑和养护工艺，避免温度和湿度变化引起的收缩和膨胀，同时加强桩身的检测和维修。
二、钻孔灌注桩的施工问题1. 钻孔偏斜在进行钻孔灌注桩施工时，如果钻孔偏斜会导致桩的位置和方向偏离设计要求，影响桩的承载力和稳定性。
解决办法是加强施工现场的管理，确保钻孔设备的操作规范和准确性，及时调整钻孔的位置和方向。
2. 灌注不均匀灌注不均匀是指混凝土在灌注过程中分布不均匀，导致桩身强度和稳定性不一致。
解决办法是在灌注过程中采取适当的措施，如采用振捣设备进行振捣，确保混凝土的均匀分布。
三、钻孔灌注桩的设计问题1. 桩的承载力不足在进行钻孔灌注桩设计时，如果桩的承载力不足，会导致桩无法满足工程的要求。
解决办法是加强桩的设计和计算，确保桩的承载力满足工程的需要，同时进行必要的监测和验收。
2. 桩的稳定性不足钻孔灌注桩的稳定性是指桩在受到荷载作用时不发生倾覆或滑移。
如果桩的稳定性不足，会导致桩无法承受荷载，影响工程的安全性。
解决办法是加强桩的设计和计算，采取适当的加固措施，如设置加固筋等。
综上所述，钻孔灌注桩在施工过程中常常会遇到一些问题。
这些问题涉及桩的质量、施工和设计等方面。
解决这些问题需要加强施工管理，提高施工质量控制，加强桩的设计和计算，同时进行必要的检测和验收。
只有这样，才能确保钻孔灌注桩在工程中发挥应有的作用，保证工程的安全和稳定。
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
一、施工质量问题
1. 钻孔质量问题：
- 错误地定位钻孔位置；
- 钻孔孔径不符合设计要求；
- 钻孔底部的清洁度不达标；
- 钻孔孔壁的稳定性不足。
2. 灌注质量问题：
- 灌注混凝土配合比不准确；
- 灌注过程中的搅拌不均匀；
- 灌注速度过快或过慢；
- 灌注中出现漏浆、夹层或空洞。
3. 基础质量问题：
- 基础土质处理不当；
- 土壤的固结和沉降问题未妥善处理；
- 基础承载力不达标。
二、防治措施
1. 钻孔质量控制措施：
- 按照设计要求严格定位钻孔位置；
- 严格控制钻孔孔径和孔壁的稳定性；
- 清洁钻孔底部，确保孔底无杂物。
2. 灌注质量控制措施：
- 严格控制灌注混凝土配合比，确保强度和耐久性；
- 使用搅拌设备搅拌混凝土均匀；
- 控制灌注速度，避免漏浆、夹层或空洞的产生。
3. 基础质量控制措施：
- 对基础土质进行充分的勘察和分析，合理处理土壤问题；
- 采取适当的固结和沉降措施，确保基础的稳定性；
- 根据设计要求提高基础承载力，如加固地基或使用复合地基。
以上是钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施的简要概述。
在实际施工中，施工人员应严格按照标准规范进行操作，并定期检查和测试施工质量，确保工程的安全性和可靠性。
钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施(全文)
钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施(全文)范本一：正文：钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施1. 桩基施工前的问题及处理措施1.1 地质勘探不充分在施工前，如果地质勘探不充分，无法准确确定地层情况，可能导致施工中遇到地质问题。
处理措施是增加地质勘探的次数和范围，确保地质数据的准确性。
1.2 基坑支护不当如果基坑支护不当，无法保证施工过程中的安全和稳定，可能导致塌方或者地层沉降等问题。
处理措施是对基坑进行有效的支护措施，包括钢支撑、注浆等。
2. 钻孔施工过程中的问题及处理措施2.1 钻孔出现偏斜在钻孔过程中，如果出现偏斜，可能导致桩基偏离设计位置。
处理措施是及时发现并纠正偏斜，采取措施防止偏斜的继续扩大。
2.2 钻孔遇到硬杂质在钻孔过程中，如果遇到硬杂质，可能导致钻具磨损过大、进展缓慢等问题。
处理措施是采取合适的钻具和钻探方法，如水喷钻、旋转钻等，以应对硬杂质的问题。
3. 灌注过程中的问题及处理措施3.1 灌注浆液质量不合格在灌注过程中，如果浆液质量不合格，可能造成桩体质量不达标。
处理措施是定期检测浆液质量，确保符合相关标准和要求。
3.2 灌注过程中温度控制不当在灌注过程中，如果温度控制不当，可能造成浆液凝固不均匀、强度不达标等问题。
处理措施是控制灌注过程中的温度，避免出现温度过高或过低的情况。
4. 桩顶处理过程中的问题及处理措施4.1 桩顶处理不平整在桩顶处理过程中，如果处理不平整，可能影响桩与建筑物之间的连接效果。
处理措施是进行桩顶修整，确保与建筑物之间的连接良好。
4.2 桩顶处存在空洞在桩顶处理过程中，如果存在空洞，可能影响桩基的整体强度和稳定性。
处理措施是填补空洞，增加桩顶的强度。
附录：1. 附件一：地质勘探报告2. 附件二：基坑支护设计图纸3. 附件三：钻孔施工记录4. 附件四：灌注浆液质量检测报告5. 附件五：桩顶处理检验记录法律名词及注释：1. 桩基施工：指进行桩基的钻孔、灌注及桩顶处理等工作的过程。
灌注桩常见质量通病与预防措施
钻孔灌注桩施工机具简单，且施工过程具有噪音低、对相邻楼宇影响小、施工安全性好等诸多优点，于是在基础加固工程中得到广泛地应用。
但由于钻孔灌注桩的施工环节较多，技术要求高，工艺较复杂，需要在一个较短的时间内快速完成水下灌注混凝土隐蔽工程的灌注，无法直观的对质量进行控制，人为因素的影响较大，若稍有疏忽，很容易浮现一些质量问题，甚至造成重大质量事故，危及桩基工程的安全。
以下针对本工程的特点分析钻孔灌注桩质量通病与防治措施：孔壁坍塌、成孔后钢筋笼安放不下去。
1)砂层钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等)，不能起到护壁作用；2)孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔；3)在某一孔段进尺速度极不均衡或者重复钻进；4)在非稳定层段(如砂层)钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳；5)钻进速度太快引起塌孔。
1)保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求；2)采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进；3)在粘性土层中钻进，每钻进一个钻杆重复进行扫孔。
1)小扩孔、轻微塌孔可不做处理;2)大扩孔、塌孔严重采用黏土回填;3)保证钻头直径重新下钻扫孔，缓慢提起钻头，处理后重新下钻。
桩孔垂直度偏差大于 1％。
1)地质原因：相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向;2)设备因素：如提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或者不均匀沉降;3)操作不当，钻进参数不合理。
1)必须使钻进设备安装符合质量要求；2)根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数；3)通过软硬不均地层时采用轻压慢转；4)钻进砂层时要特殊注意控制泥浆性能及钻头转数。
施工过程中若发生孔斜现象，住手继续下钻，将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具。
下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施1. 施工工艺不规范1.1 主孔位置偏离设计位置1.1.1 原因分析：施工前未进行标志和定位，或施工人员操作不准确。
1.1.2 防治措施：施工前对孔位进行标志和定位，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.2 钻孔直径偏离设计值1.2.1 原因分析：施工设备选用不当，操作不准确。
1.2.2 防治措施：选用合适的设备进行施工，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.3 灌注浆液配比不合理1.3.1 原因分析：施工人员不熟悉配比要求，操作不规范。
1.3.2 防治措施：进行灌注浆液配比前，要求施工人员熟悉配比要求并进行培训，严格按照要求进行操作，并进行抽样检测。
1.4 施工进度过快或过慢1.4.1 原因分析：施工进度过快可能导致操作不准确，过慢可能导致浆液分层或堆积。
1.4.2 防治措施：合理制定施工进度，根据实际情况进行灵活调整，确保操作准确且浆液均匀。
2. 基础土层破坏2.1 钻孔侧壁塌方2.1.1 原因分析：孔壁泥土固结能力不足，施工排土不及时。
2.1.2 防治措施：在进行钻孔前，根据孔壁土质选择合适的支护方式，施工过程中注意及时排土，保持孔壁稳定。
2.2 钻孔回灌浆液泥浆浑浊2.2.1 原因分析：基础土层破坏导致回灌浆液中含有较多的泥浆。
2.2.2 防治措施：加强基础土层勘察，选择稳定的土层进行施工，避免土层破坏。
3. 灌注浆液质量问题3.1 灌注浆液含气量过高3.1.1 原因分析：施工过程中未进行足够的排气处理，或灌注浆液配比不合理。
3.1.2 防治措施：在灌注浆液前进行充分排气处理，根据设计要求进行合理的配比。
3.2 灌注浆液浆液性能不达标3.2.1 原因分析：浆液中添加剂质量不过关，配比比例不准确。
3.2.2 防治措施：严格按照要求选用高质量的添加剂，确保配比比例准确。
4. 锚固效果不理想4.1 灌注浆液回缩量大4.1.1 原因分析：施工过程中的浆液配比不合理，或浆液中添加剂质量不过关。
浅谈钻孔灌注桩施工常见问题及处理方法
目录一、钻孔过程中常见问题及处理方法 (1)（一）、桩孔偏孔、斜孔及处理方法 (1)(二）、缩孔及处理方法 (2)(三）、塌孔及处理方法 (2)（四）、卡钻及处理方法 (3)二、水下混凝土灌注过程中常见问题及处理方法 (3)(一）、导管进水 (3)（二）、钢筋笼上浮 (4)（三）、桩长小于设计要求 (5)（四）、断桩 (6)三、结束语 (7)浅谈桥梁工程钻孔灌注桩施工常见问题及处理方法摘要:桥梁钻孔灌注桩属于桥梁隐蔽工程,桩孔钻进、混凝土灌注都是在水下进行的，影响钻孔灌注桩的施工质量的因素很多，如何有效预防钻孔及灌注水下混凝土过程中出现的各种问题，杜绝各种质量弊病，以及发生质量问题后如何合的理处置以确保整个工程质量是施工管理人员一直探讨的问题,由于其适用性强、成本合理、施工简便等特点，被广泛用于桥梁建设及其他工程建设领域。
本文就冲击灌注桩钻孔过程及水下混凝土灌注过程中发生的常见问题及处理方法进行总结,请同仁批评指正。
关键词:钻孔灌注桩常见问题原因处理方法一、钻孔过程中常见问题及处理方法（一）、偏孔、斜孔及处理方法偏孔导致桩孔发生偏移,斜孔导致桩孔出现较大的垂直偏差或弯曲。
如果超出规范允许误差，将严重影响桩的承载力，尤其是独柱桩，因此对孔位的偏差要严格控制。
1、造成原因（1）、造成偏孔的原因主要有两个：一是放样的原因，即桩位放样时偏差较大或桩位点定位不准确;二是钻机就位的原因，即钻机钻杆中心与桩位点不重合且偏差较大以及钻机在钻进过程中因各种原因发生移动而未及时校正。
(2）、造成桩孔倾斜的主要原因是在于地层差异，因土层、岩层的分布状况不同或土层中可能含有大的漂石或其它硬物,钻进时使钻头发生偏移。
2、预防及处理方法（1)、开孔前必须要求钻机垂心与桩位放样点重合，使用的护桩必须设置牢固、稳定且要采取保护措施，桩基就位后必须对桩位进行复测；钻机机身必须支撑在稳定、平整的地面上，以避免机身下沉降而导致机身发生移位、偏斜等现象；同时在钻进过程中要经常校核钻机垂心与桩位点是否重合.（2)、钻孔时若在土层发生偏斜，可提起钻头，上下反复进行扫钻,以便削去阻挡的硬土；若发生在岩层或土层中经校正无效，应于在孔中回填部分片石和粘土的混合物至偏孔处0。
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施孔灌注桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。
但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。
Part1钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成浮笼。
1.1原因分析1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上浮力，导致钢筋笼浮上来。
1.2处理办法1）刚开始浇砼就出现浮笼，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
Part2沉笼已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称沉笼。
2.1原因分析1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
2.2处理办法1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
Part3导管拔空在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、前言在软土地基基础处理和较多基坑围护施工中，正循环钻孔灌注桩作为一种诚实工艺、工法，因其工程造价相对较低、噪声污染相对较小和工期相对节省等特点而被广泛应用于房屋建筑和公路、市政桥梁基础施工中。
但由于正循环钻孔灌注桩施工受人、机、法、环等诸多因素影响，往往会产生坍孔、孔位偏斜、孔深误差、垂直度超标、扩径和缩径、沉渣厚度超标、堵管、钢筋笼上浮、桩身砼夹泥或断桩等影响成桩安全、质量的诸多问题。
本人根据多年来正循环钻孔灌注桩施工监理和施工管理工作经验对其常见的产生的安全质量问题主要原因及预控处理措施提出以下探讨。
2 坍孔2.1坍孔的主要特征正循环钻孔灌注桩作在成孔钻进进过程中如出现排出的泥土中不断冒气泡，或孔内泥浆突然漏失，即是明显的坍孔迹象。
亦或是在成孔完成后，由于孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，孔底不有很深的泥夹层；明明钻到设计深度，但实测深度与钻孔深度差距较大，也是坍孔迹象。
2.2坍孔产生的主要原因分析(1)在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，再加上泥浆相对密度和粘度不够，起不到可靠的泥浆护壁作用。
(2)孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降底了静水压力。
护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
2.3安全质量预控措施(l)施工前要对地质勘察报告进行详细研究，熟悉施工场地的土层分布，针对在松散砂土或流砂中钻进时，要严格控制钻进速度，并选用调制有较大相对密度、粘度、胶体的优质泥浆。
(2)如果在钻进过程中遇到地下水位变化过大的情况，要及时采取升高护筒，增大水头，或采用虹吸管连接等措施。
⑶在制定施工方案时，必须根据实际情况确定护筒刚度和护筒埋置深度，在桥梁桩钻孔时，水上钻孔必须采用双护筒。
3.孔位偏斜3.1孔位偏斜产生的原因分析(1)在孔位标志点放样复核过程中出现较大误差，造成孔位标志不准；在埋设护筒时出现偏差，致使护筒中心不再标志点上或护筒埋置太浅造成护筒移位。
(2)在移机定位准备钻孔前钻机底座未安置水平或钻进过程中钻机底座产生不均匀沉陷。
(3)钻机配置的钻杆弯曲或钻杆接头不顺直：(4)在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻进速度过快造成钻头所受的阻力严重不匀，使钻头偏钻。
3.2安全质量预控措施(1)做好正式施工钻孔之前的孔位测量复核工作，孔位以现场驻地监理工程师复核认可后的孔位标志点为准，避免急于施工避过驻地监理工程师复核的情况发生；在埋设孔口护筒时，要保证护筒的中心对准孔位标志点；护简要有足够的深度，其周围的回填土要分层回填夯实，以防止其外围周边在使用过程中产生漏浆，以致造成护筒移位和倾斜。
(2)在安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者都在同一轴线上，并经常检查校正。
要在保证钻孔机在整个作业过程中的稳定性，避免其产生前倾或侧倾，对于土质软弱的施工场地进行适当的加固处理，在钻孔过程中经常检测钻杆（或吊绳）在孔口的居中情况。
(3)钻杆、接头使用前必须逐个检查，及时调整．过程中发现钻杆弯曲，及时更换。
(4)注意钻进过程中的地层变化情况，在对有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进。
3 孔深产生误差大部分工程在场地回填平整前业主就进行了工程地质勘探，场地平整回填后地面高程较原地面高程就有了变化，特别是当工程地质勘探采用相对高程时；因此施工前必须对场地的前后变钯了解清楚，同时对工程地质勘探、设计施工图纸及目前场地高程进行换算，避免出现钻孔深度的计算误差。
在施工过程中孔深测量建议采用丈量钻杆的方法。
取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。
钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。
因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。
4 成孔垂直度不符合规范要求4.1主要原因分析(1)现场施工场地平整度和密实度差，造成钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔过程中钻孔偏斜。
(2)机械配置的钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔过程中钻孔偏斜。
(3)钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
(4)钻进时遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
4.2控制钻孔垂直度的主要技术措施(1)对经回填处理的施工场地进行二次压实、平整，弥补一次回填、平整施工时遗留的场地缺陷；必要时还需在雨季配备足够厚度为10CM以上的钢板，以备铺垫。
(2)安装钻机时要严格检查钻机机座的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。
(3)定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现间题及时维修或更换。
(4)在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。
发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。
(5)在复杂地形钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。
5 钻孔塌孔与缩径5.1扩径和缩径产生的主要原因(1)由于钻孔施工过程中，钻杆的摆动和弯曲在旋转时就会造成扩径，而且其造成扩径的程度随着深度的增加而增加；其后果不仅会增大桩体体积，而且会削弱桩土之间的摩阻力。
(2)不同的土层土质有不同的壁立性。
一般粘性土的壁立性较好，而软粘土（如淤泥和淤泥质土）在临空（泥浆）面容易产生蠕变，从而造成孔壁缩径；沙性土壁立性较差，容易造成塌落而造成孔壁扩径和孔底沉渣加厚，特别是在砂层中具有流速较大的承压水时，其危险性更大。
5.2安全质量预防措施(1)为了避免由于机具功能不良造成的成孔扩径，要求钻杆的垂直导向装置要严紧、顺滑、无摆动，钻杆接头要牢固、顺直、无曲折。
（2）钻孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为 1.3~1.4g/cm³、粘度为20~30s、含砂率≤6%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。
没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。
6、关于沉渣厚度不符合规范要求6.1沉渣厚度不符合规范要求的原因分析（1）清孔泥浆质量差或未按规范要求进行二次清空，致使清孔无法达到设计和规范要求。
（2）测量方法不当造成误判，要准确测量孔底沉渣厚度首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，建议取孔内钻杆长度+钻头长度（钻头长度取至钻尖的2/3处），孔底附近以外的沉渣要比孔底多。
6.2安全质量预控措施（1）在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，当采用正循环清空时，前阶段建议采用高粘度浓浆清空，并加大泥浆泵的流量，使砾石粒能顺利地浮出孔口，孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至 1.1~1.2g/cm³，清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂率过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的年度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。
7灌注混凝土时堵管7.1堵管原因分析灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。
7.2安全质量预控措施灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。
必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。
灌注导管底部至孔底的距离应为300~500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。
隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应≤200mm。
完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔，否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
8关于灌注砼过程钢筋笼上浮8.1引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因（1）由于导管在混凝土中埋入过深，混凝土从深埋在混凝土里的导管下口流出时，推动导管外的上部混凝土整体上升，此刻已插入混凝土内的半节钢筋笼的主筋、箍筋与混凝土处于粘着状态，这部分混凝土由于坍落度的损失，与钢筋笼粘着力较大，粘着力与混凝土整体上升而产生的顶托力之和大于钢筋笼的自重，推动钢筋笼跟随混凝土一起上浮。
（2）当混凝土刚好浇筑到钢筋笼底部附近时，因机械故障、停水断电等原因而中断混凝土的浇筑，间隔0.5小时或者更长时间后再重新浇筑，使桩孔内顶部混凝土产生局部初凝或坍落度损失，混凝土流动性变差。
重新浇筑时，混凝土带动钢筋笼整体上移，情况严重时甚至造成断桩。
（3）钢筋笼制作质量不佳或搬运时不小心，试钢筋笼底主筋向里弯折，弯折的正好插入导管接头肩部处，提拔导管时带动钢筋笼上浮。
8.2安全质量预控措施（1）混凝土灌注桩时要保持孔内混凝土面均匀上升，导管的提升速度应与混凝土上升速度相适应，把导管的埋深（导管下口至导管外混凝土顶面距离）控制在3-6m以内，以防导管下口提出混凝土顶面。
改善混凝土的和易性和保水性，混凝土坍落度为16~22cm，并有一定的流动保持率，混凝土初凝时间应满足整个灌注进程（从初灌第一斗混凝土开始至灌完最后一斗混凝土并拔出导管为止），一般宜在24小时内完成。
（2）在混凝土浇灌之前，必须准备好各种应急措施，保持水电供给。
一旦开始灌注，就必须连续浇筑，不得中途停顿、间断，要一气呵成，每次灌注间歇时间应控制在15分钟以内，最多不得超过30分钟。
（3）制作钢筋笼时，将其主筋底部有意向外倾斜10-15mm，把钢筋笼最下面的一个箍筋焊接在主筋底部端头上。
9桩身砼夹渣或断桩9.1引起桩身砼夹泥或断桩的原因（1）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入混凝土内。
（2）混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面。
（3）混凝土的初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。
（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内。
严重时可能造成堵管事故。
导致混凝土灌注中断。
9.2安全质量预控措施导管的埋管深度宜控制在2~6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的混凝土灌注时间。
砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2m。
单桩的混凝土灌注时宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。