正循环回转钻孔灌注桩施工方法(一)
钻孔灌注桩(正反循环)施工工艺
工作行为规范系列钻孔灌注桩（正反循环）施工工艺（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-68616钻孔灌注桩（正反循环）施工工艺Construction technology of bored cast-in-place pile forward andreverse circulation说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。
泥浆循环护壁是用泥浆循环来保护孔壁，排除土碴而成孔。
一、钻孔灌注桩施工设备、机具要求1、施工设备钻孔施工法分为反循环钻孔施工法和正循环钻孔施工法，地基基础采用泥浆循环护壁，适用于各种土层和基岩施工灌注桩。
正、反循环钻进的主要机械包括钻机、泵组、液压系统及空压机。
2、施工机具:(1)钻头。
正、反循环施工用钻头宜采用三翼或四翼刮刀、笼式钻头、牙轮或滚刀钻头等，钻头外径比钻孔直径小20mm 为宜。
(2)钻杆。
钻杆规格的选择，应依据不同的循环工艺，合理选择确定。
二、钻孔(正、反循环)灌注桩施工工艺要点1、测量定位使用检验、校准合格的经纬仪、水准仪、钢尺。
2、护筒埋设埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核，护筒埋设时，护简中心轴线对正测定的桩位中心，其偏差小于等于20mm，并保持护筒的垂直，护筒的四周要用黏土捣实，以起到固定护筒和止水作用。
护筒上口应高出地面200mm，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。
3、设备安装:(1)桩机安装时要做到三点一线，即天车、转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度，转盘中心同桩孔中心位置偏差小于等于10mm。
钻机安装必须平稳、牢固，钻进中不得有位移，底座应垫实，在钻进中经常检查。
(2)吊移设备，必须由持有专业执照的起重人员作业，严禁无证操作，吊移钻机时由专人指挥。
(3)设备安装就位之后，应精心调平，安装牢固，作业之前应先试运转，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。
(4)所有的机电设备接线要安全可靠，位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。
桥梁钻孔灌注桩基础施工全过程详解(正反循环)
桥梁钻孔灌注桩基础施工全过程详解(正反循环)(一)准备工作1.施工前应掌握工程地质资料、水文地质资料，具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。
2.施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。
3.灌注桩施工应有齐全、有效的施工记录。
(二)成孔方式与设备选择依据成桩方式可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、护筒(沉管)灌注桩及爆破成孔，施工机具类型及土质适用条件可参考下表：(三)泥浆护壁成孔1.泥浆制备与护筒埋设(1)泥浆制备根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土。
2）护筒埋设深度应符合有关规定。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m并宜高出施工地面0.3m。
其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
(3)灌注混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10；含沙率不得大于2%；粘度不得大于20pa.S。
(4)现场应设置泥浆池和泥浆收集设施，废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。
泥浆制备泥浆黏度检测护筒埋设2.正、反循环钻孔(1)泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。
(2)钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
(3)钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求。
设计未要求时端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。
正反循环原理图水下灌注混凝土基本原理：3.冲击钻成孔(1)冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。
(2)应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故。
(3)每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。
(4)排渣过程中应及时补给泥浆。
(5)冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况时，应采取措施后方可继续施工。
(6)稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标符合要求。
「正循环回转钻孔灌注桩施工方法」
「正循环回转钻孔灌注桩施工方法」正循环回转钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑工程中。
本文将详细介绍正循环回转钻孔灌注桩的施工方法，包括前期准备工作、设备配置、施工工艺以及后期处理等方面。
首先是前期准备工作。
在进行正循环回转钻孔灌注桩施工前，首先需要对施工现场进行勘察，确定地质状况以及桩的布置方案。
同时，还需要进行土壤取样分析，确定设计参数。
在选择施工位置时，还要考虑周边环境以及施工场地的条件。
接下来是设备配置。
进行正循环回转钻孔灌注桩施工时，需要配备一套完整的设备，包括大功率回转钻机、长杆、钻头、搅拌机、水泥罐等。
这些设备需要经过检修、调试，并准备充足的备品备件，以应对可能出现的故障。
然后是施工工艺。
正循环回转钻孔灌注桩的施工工艺包括钻孔、清孔、灌注、抽杆四个主要步骤。
首先是钻孔。
根据设计要求，选择适当的孔径和孔深，并进行标定。
使用回转钻机进行钻孔，桩孔的直径取决于设计要求和土层的承载能力，一般在0.6米至2米之间。
同时，需要根据孔深和土层情况选择合适的钻头和钻杆。
接下来是清孔。
在钻孔完成后，需要进行清孔操作，以确保桩孔内壁的清洁。
清孔时，通过搅拌机将水泥浆注入到桩孔中，搅拌杆沿着孔壁上升，将沿途的污泥清除。
然后是灌注。
当完成清孔后，即可进行灌注操作。
从桩孔底部开始，通过搅拌机将水泥浆均匀注入桩孔中，同时进行搅拌，以确保混凝土的质量和均匀性。
灌注时，还需要进行振捣，以排除空隙和杂质，并提高桩的密实度。
最后是抽杆。
当混凝土灌注完毕后，需要进行抽杆操作。
抽杆时，先将长杆从桩孔中逐渐抽出，再将顶部的钻杆和钻头拆卸出来。
在抽杆时，需要注意保持钻孔周围的土体的稳定，避免桩身变形或者土体塌陷。
最后是后期处理。
正循环回转钻孔灌注桩施工完成后，需要及时对施工现场进行清理，并做好记录。
同时，还应对桩身进行检查，确保施工过程中没有出现质量问题。
最后，根据设计要求，进行后续工序的施工。
总结起来，正循环回转钻孔灌注桩施工方法包括前期准备工作、设备配置、施工工艺以及后期处理。
灌注桩正循环钻进方法
灌注桩正循环钻进方法1、钻机就位前，技术人员验收桩位，按护筒口内侧十字轴线确定好，其十字交点即为桩位中心。
钻机就位后，依据桩位中心整平对中，自检合格后，经监理工程师验收下发开孔通知单后方可开钻；2、护壁泥浆采用人工造浆相结合，开孔时适宜用“低冲程、小泵量”启动钻机缓慢冲击钻进，钻深达3-5m以后，开始正常冲进成孔；3、施工员根据施工图、机台标高，认真核算孔深，嵌岩深度须经岩土工程师确认，进入中风化岩后，每25cm深度取一次岩样，并由岩土工程师鉴定；4、为了保证成孔质量，成孔作业班长应选定有经验的中高级工担任（须报项目经理部批准），钻机必须专人操作，合理采用钻进参数，认真控制各类地层冲程、进尺，杜绝盲目施工造成孔斜。
为防止孔斜，应控制放绳量，但切忌打空锤。
在地层换层时，采取低冲程冲击钻进，经常观察钢丝绳在孔中的位置，发现偏离中心位置时，应及时纠偏。
杜绝追求进尺造成缩径。
钻进时随时注意钻机稳固性，以及钢丝绳垂直度变化，若垂直度大于5‰，及时纠正。
质检员、施工员随时抽检，抽检率应大于15%。
5、施工员将计算好的钻孔深度，向机台交底。
施工前用钢尺丈量好冲击锤头的外型尺寸，施工中及时填写原始施工记录，终孔时质检员通知HXCC和监理，共同量测孔深，验收合格并签字认可，方可终孔。
6、为防止施工窜孔，后续相邻钻孔施工距离应大于3D，间距不满足时应实施跳打，否则后续桩孔必须待邻桩灌注结束后24小时再开孔。
7、施工过程中，不断收集资料，总结经验，以便进一步指导施工。
8、注意事项（1）在钻进过程中，应随时检测泥浆性能并作相应调整；（2）施工中应经常检查钢丝绳的垂直度和水平位置，发现异常及时予以调整；（3）应经常检查钻机平整度及稳固性；（4）应经常清理泥浆池沉淀物，定期检查清洗泥浆泵；（5）注意控制锤头升降速度，以减轻对孔壁的扰动；（6）应经常检查冲击锤头，磨损部分应及时修复，保证成桩直径。
9、施工通病预防及处理措施（1）“埋钻”。
正、反循环钻孔灌注桩的施工
正、反循环钻孔灌注桩的施工
一、对孔深较大的端承型桩和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔，也可根据土层情况采用正循环钻进，反循环清孔。
二、泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒设置应符合下列规定：
1 护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50㎜；
2 护筒可用4～8㎜厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1～2个溢浆孔；
3 护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于 1.5m。
护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；
4 受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。
三、当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准。
四、钻机设置的导向装置应符合下列规定：
1 潜水钻的钻头上应有不小于3倍直径长度的导向装置；
2利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。
五、如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
六、钻孔达到设计深度, 灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：
1 对端承型桩，不应大于50㎜；
2 对摩擦型桩，不应大于100㎜；
3 对抗拔、抗水平力桩，不应大于200㎜。
正反循环钻孔灌注桩桩基施工方案
正反循环钻孔灌注桩桩基施工方案（一）施工方法钻孔桩采用正循环旋转钻机造孔（配备反循环设备）、钢护筒锁口、泥浆护壁，汽车吊下钢筋笼，用运输车将混凝土输送至施工墩附近，然后由混凝土输送泵或吊车配合完成混凝土浇筑成桩。
根据桩基数量、工期要求配备4 台KP-1000 型和6 台KP-1500 型旋转钻机。
（二）施工步骤1、施工准备（1）水中平台搭设水中钻孔桩，施工前须搭设施工平台。
采用工作船配打桩船打入Φ55 钢管桩作为平台立柱，在上面铺设型钢、方木等组成工作平台。
打桩机械用BVP-600 振动锤。
施工完毕的钢管桩采用12#槽钢交叉连接成整体，以增加平台的刚性和稳固。
平台面应保持水平，以利护筒下沉。
（2）场地平整将场地检平，清除杂物，更换软土，在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
2、钢护筒制作埋设钢护筒钢板厚为6mm，用卷板机制作加工，长3m，直径较桩径大0.2m。
水中护筒做成两节，均用钢板作成两个半圆，用螺栓拧紧连接，中间夹4mm 橡胶垫防漏水。
测量定位后，在平台上设置导向架，采用振动桩锤将护筒沉入淤泥层并接长至钻机下部固定。
陆地上钢护筒采用栽桩法埋设，护筒口高出地面30cm，孔口周边用粘性土分层夯实。
3、泥浆循环系统布置（l）泥浆循环系统主要由泥浆池、沉淀池、高压泥浆泵和溢流沟组成。
泥浆池布置在墩位附近就地开挖，用土蓬布隔水防漏，用编制袋装土堆码围挡。
钻孔及清理泥浆池时排水、清渣并装入泥浆收集罐运至指定地点处理。
（2）钻孔泥浆采用的优质粘土在孔内制备。
（3）造浆用的粘土应符合下列技术要求：（4）泥浆性能指标应符合下列技术要求：4、钻孔（l）钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机械设备的检查和维修。
（2）钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2 cm。
（3）开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。
正循环钻孔灌注桩工艺流程
正循环钻孔灌注桩工艺流程一、前期准备1.确定钻孔位置和孔径：根据设计要求和现场情况，确定钻孔的位置、孔径和深度。
2.准备施工材料：包括水泥、砂子、石子、钢筋等。
3.搭建施工平台：根据现场情况搭建施工平台，保证施工安全。
二、钻孔1.安装钻机：根据设计要求选择合适的钻机，并进行安装调试。
2.清理孔口：使用清洁器对孔口进行清理，确保孔口干净无杂质。
3.开始钻孔：按照设计要求和施工方案开始进行正循环钻孔。
在钻进程中，需要不断注入水泥浆或泥浆来冷却并支撑土层，防止坍塌。
同时，需要不断清理排出的岩屑和泥浆。
三、灌注1.准备灌注材料：将水泥、砂子和石子按一定比例混合制成混凝土，并将其运输到现场。
2.安装灌注管道：在完成钻孔后，在孔内安装灌注管道，并将其固定好。
3.开始灌注：将混凝土泵送至灌注管道中，同时将灌注管道往上提升，使混凝土从底部开始灌注。
在灌注过程中，需要不断震动和捣实混凝土，保证其密实性。
4.钢筋布置：在灌注至一定高度后，需要按照设计要求进行钢筋的布置和固定。
5.继续灌注：完成钢筋布置后，继续进行混凝土的灌注直至孔口。
四、养护1.覆盖防晒棚：在完成灌注后，在孔口处搭建防晒棚，并在其上覆盖防水材料以避免雨水侵入。
2.养护混凝土：对已经浇筑的混凝土进行养护，保持其湿润状态。
一般来说，需要持续养护7-10天。
3.拆除防晒棚：经过一定时间的养护后，可以拆除防晒棚，并对现场进行清理。
五、验收1.检查孔径和深度是否符合设计要求；2.检查钢筋布置是否符合设计要求；3.检查混凝土质量是否符合标准；4.进行荷载试验，检查灌注桩的承载能力是否符合设计要求。
六、总结正循环钻孔灌注桩工艺流程相对较为复杂，需要在施工前做好充分的准备工作，并严格按照施工方案进行操作。
同时，在施工过程中需要注意安全，并对浇筑完成后的混凝土进行养护，以保证其质量和使用寿命。
正反循环钻孔灌注桩施工工艺
正反循环钻孔灌注桩施工工艺一、前期准备1.1 现场勘测在施工前，需要进行现场勘测，确定钻孔的位置和深度，并且了解地质情况。
1.2 设计图纸根据现场勘测的数据，绘制设计图纸，确定钻孔的数量和位置，并且标注出孔深和直径。
1.3 施工方案根据设计图纸，编制施工方案，包括钻孔机械的选择、钻孔顺序、灌注材料的使用量等。
二、材料准备2.1 钢筋选择合适规格的钢筋，按照设计要求加工成所需长度和形状。
2.2 灌注材料根据设计要求选择合适的灌注材料，如水泥、砂浆等，并且按照比例配制好。
2.3 钻头选择合适规格的钻头，并且确保其质量符合要求。
三、施工流程3.1 钻孔准备根据设计要求，在地面上标出钻孔位置，并且用打桩机将地面锤实。
然后使用挖掘机或者人力开挖出一个直径略大于钻头直径的坑洞。
3.2 钻孔操作将钻头安装在钻孔机上，将机器移动到钻孔位置，启动机器开始钻孔。
在钻孔的过程中，需要不断加水冷却钻头，并且及时清理出土。
3.3 钢筋安装在完成每个钻孔后，立即安装预埋的钢筋。
首先将预埋的钢筋清理干净，并且用金属刷子刮去锈迹。
然后将其放入预留的孔洞中，并且用扳手或者铁锤敲打使其与灌注材料紧密贴合。
3.4 灌注材料灌注在完成每个钢筋的安装后，立即进行灌注材料灌注。
首先要确保灌注口处没有空气，并且要用塑料管把灌注口封住。
然后使用搅拌车将配制好的灌注材料倒入桶中，并且用泵送到每个预留孔洞中。
3.5 反复循环在完成所有的灌注工作后，需要进行反复循环操作。
首先，在地面上标记出已经灌注好的桩顶高度，并且使用测量仪器测量其高度是否符合要求。
如果不符合要求，需要重新进行灌注操作。
然后，将钻孔机移动到下一个钻孔位置，并且重复以上的操作。
四、验收和保护4.1 验收在完成所有的施工工作后，需要进行验收工作。
首先需要对灌注桩的质量进行检查，并且使用测量仪器对其高度和直径进行测量。
如果符合设计要求，则可以进行下一步保护工作。
4.2 保护在完成验收工作后，需要对灌注桩进行保护。
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正循环回转钻孔灌注桩施工方法(一)
【摘要】正循环回转钻孔灌注桩以其适应性强、造价低、施工简单易操作已广泛应用于水利、公路、铁路、港口、高层建筑等工程基础中。
但由于施工工艺环节较多，一环不慎，便可能发生质量事故，给国家及企业造成较大损失。
为此结合笔者参与施工的多处钻孔桩的成功经验，谈一谈正循环钻孔灌注桩施工方法的要领。
【关键词】正循环、钻孔桩、施工方注、施工技术。
1.正循环回转钻孔灌注桩的施工原理及适应范围
正循环回转钻孔是用高压泥浆通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出，同时钻头钻进，将土层搅松成为钻渣，被泥浆包裹浮悬，随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀池净化，泥浆再循环使用。
泥浆在不仅有固壁和润滑作用，还要升携带钻渣上升外排，故对泥浆的质量要求较高。
正循环回钻适用于粘性土粉砂细中粗砂，含少量砾石、卵石（含泥量少于20%的土、软岩，孔径为80～250cm，孔深为30～100m，其优点是钻进与排渣同时连续进行，成孔速度较快，钻孔深度较大。
2.施工工艺
2.1施工放样
根据桩位平面图中各桩的坐标，用全站仪准确地测放各桩的中心位置。
经复核无误后，埋设护桩进行保护。
2.2护筒埋设
护筒采用于5mm厚钢板制作，直径大于孔径20~30cm。
护筒埋设平面位置偏差不大于5cm，倾斜程度不大于1%，护筒周围用粘土夯实。
2.3泥浆制作
泥浆采用自拌方法，控制指标应满足下列要求：
相对密度：一般土层1.05～1.20，易坍土层1.20～1.45；
粘度：一般土层16～22S，易坍土层19～28S；
静切力：一般土层1.0～2.25Pa，易坍土层3～5Pa；
含砂率：8％～4％；
胶体率：＞96％；
失水率：一般土层＜25mL/30min，易坍土层＜15mL/30min；
酸碱度：8～10PH。
在钻孔中，泥浆顶面应始终高出孔外水位。
为回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环净化系统。
2.4钻孔
钻机就位后，对钻头中心和桩位中心校核无误后，方可开钻。
钻孔时钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水、电畅通。
钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，同时应符合下列要求：
（1）循环钻孔采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力。
孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的80％，以避免和减少斜孔、弯孔、扩缩现象。
（2）开钻时慢速推进，待导向部位全部进入土层后才全速钻进。
（3）钻孔一经开始，应连续进行，不得中断；及时如实填写施工原始记录；严格执行交接班制度。
（4）经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求，在地质变化处，捞取渣样，判明土层，记入表中，以便核对地质剖面柱状图。
（5）升降钻锥时要平稳，钻锥提出孔口时应防止碰撞护筒孔壁或钩挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。
钻孔停机、提钻、捞渣时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防坍孔。
2.5终孔及清孔
当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，然后填写终孔检查证。
清孔要求：桩径1.5m以内的摩擦桩沉渣厚度不大于10cm；桩径大于1.5m的沉渣厚度不大于15cm，端承桩无沉渣。
清孔采用换浆法，即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后调整泥浆，使其相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa.s；含砂率：98％。
2.6钢筋
深孔钢筋笼分节预制。
钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范及招标技术文件的规定和要求，同时还要做到：
（1）钢筋笼就位过程中，焊接时应保证上下两节都垂直，防止因焊接原因导致钢筋笼中心偏位和下放困难。
浇注砼之前，由测量队用全站仪对钢筋笼中心进行定位，定位后钢筋笼顶面要用有效的方法进行固定，一般用四根钢筋对称焊在护筒上，以保证钢筋笼顶面标高和中心位置偏差在允许误差范围内，并能防止砼浇注过程中钢筋笼上升，还要防止钢筋笼移动和倾斜。
（2）钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的隔离块，隔离块沿柱长的间距为2m左右，交叉排列。
为了防止在下放钢筋笼过程中，钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直插入。
（3）砼导管和护筒拔出时，应防止钢筋笼上升。
（4）钢筋笼底面高程的允许误差±50mm。
2.7导管安装
导管直径为φ250，安装前要进行水密、承压试验，保证在浇注过程中不漏水，吊装就位时导管应位于孔口中央，导管下口至孔底一般为40cm。
导管安装完成后，要对孔底沉淀物进行检测，如果沉淀物厚度超过设计和规范的要求，需进行二次清孔，直至达到规范要求后才可进行砼灌注。
2.8水下砼灌注
2.8.1水下砼配合比设计
拌制砼所用的材料应符合规范以及招标技术文件的规定和要求，同时水下砼应符合下列要求：水泥标号为P.o.42.5，初凝时间不小于6小时。
粗骨料为级配良好的碎石，粗骨料最大料径小于4cm，且不大于导管直径的1/6，不大于钢筋笼最密净距的1/3。
含砂率宜为0.4～0.5之间。
塌落度为18～20cm。
水泥用量不小于350kg/m3，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg/m3。
水灰比应为0.5～0.6。
2.8.2砼灌注
砼在拌和站用强制式拌和机集中拌制，砼输送泵输送，为确保灌注桩的质量，必须做到：（1）首次砼灌注前，应对首灌砼方量进行计算，配备足够大的料斗装满砼，以保证首次灌注封底成功。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要
所需砼数量按公式计算。
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D——桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度(m)；
d——导管内径(m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/。
（2）首灌砼导管埋深不得小于1m，在砼浇筑过程中导管埋置深度为2～6米。
（3）砼面接近钢筋骨架时，导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，减少砼的冲击力。
砼面进入钢筋骨架4m以上后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有2m以上的埋深后，方可恢复正常的灌注速度。
（4）浇注砼时溢出的泥浆应引流至适当地点以防污染。
砼应连续浇注，直至浇注顶面高出设计标高不小于80cm。
砼在终凝7d后才能凿除桩头，并应保持凿除后砼面的平整、清洁，不应有泥及其它杂物。