特种加工方法及应用综述
特种加工技术的特点及应用
特种加工技术的特点及应用特种加工技术是一种相对于传统加工技术而言的高级加工技术，它主要应用于一些对零件精度、形状和表面质量要求较高且传统加工方法无法满足的领域，如航空航天、船舶制造、核能、光电子等领域。
特种加工技术的特点主要有以下几个方面。
首先，特种加工技术具有高精度的特点。
在特种加工技术中，常常采用精密设备和高精度的刀具，通过控制加工参数和优化加工过程，可以实现毫米、亚毫米甚至更高的精度要求。
例如，在卫星制造中，需要对卫星零件进行精密加工，以保证其在太空中的工作性能。
特种加工技术在此方面具有明显的优势。
其次，特种加工技术具有复杂形状加工能力。
在一些领域，零件的形状常常是复杂的，传统加工方法很难满足这些复杂形状的要求。
而特种加工技术通过采用先进的数控技术和特殊的工艺装备，能够实现曲面、曲线、螺旋等复杂形状的加工。
例如，在船舶制造中，船体结构往往是复杂的曲面结构，特种加工技术可以通过数控加工中心加工出具有曲率的船体零件。
此外，特种加工技术还具有高表面质量的特点。
在传统加工方法中，往往难以实现高质量的表面加工，常常需要后续研磨、抛光等工艺来改善表面质量。
而特种加工技术可以通过先进的刀具和工艺流程，直接实现高质量的表面加工。
例如，在光学镜片加工中，特种加工技术可以实现纳米级的表面光洁度，以满足高精度光学设备的要求。
特种加工技术在各个领域有着广泛的应用。
在航空航天领域，特种加工技术可以用于加工各类航空零部件，如发动机叶片、涡轮盘、外壳等，以提高其精度和性能。
在船舶制造领域，特种加工技术可以用于加工船体结构零件，以满足船舶的航行性能和安全要求。
在核能领域，特种加工技术可以用于加工核电站的核电设备和核材料，以确保核安全和生产效率。
在光电子领域，特种加工技术可以用于加工光学镜头、激光器件等光学设备，以提高其精度和性能。
总之，特种加工技术作为一种高级加工技术，具有高精度、复杂形状和高表面质量的特点，在航空航天、船舶制造、核能、光电子等领域有着广泛的应用。
列举五种特种加工方法
1.热处理：热处理是一种特殊的加工方法，它通过改变材料的组织结构，改变材料的性能，以满足特定的要求。
热处理可以改变材料的硬度、
强度、疲劳强度、耐腐蚀性、抗拉强度等性能。
2.激光加工：激光加工是一种特殊的加工方法，它利用激光束的热能，将材料表面的熔融层切割或熔化，以达到加工的目的。
激光加工可以
实现高精度、高速度、高效率的加工，并且可以实现复杂形状的加工。
3.火花机加工：火花机加工是一种特殊的加工方法，它利用火花机的高速旋转刀具，将材料表面的熔融层切割或熔化，以达到加工的目的。
火花机加工可以实现高精度、高速度、高效率的加工，并且可以实现
复杂形状的加工。
4.电火花加工：电火花加工是一种特殊的加工方法，它利用电火花的高速旋转刀具，将材料表面的熔融层切割或熔化，以达到加工的目的。
电火花加工可以实现高精度、高速度、高效率的加工，并且可以实现
复杂形状的加工。
5.气体保护焊接：气体保护焊接是一种特殊的加工方法，它利用气体保护焊接的高速旋转刀具，将材料表面的熔融层切割或熔化，以达到加
工的目的。
气体保护焊接可以实现高精度、高速度、高效率的加工，
并且可以实现复杂形状的加工。
特种加工技术
特种加工技术1. 引言特种加工技术是指在工业生产过程中，利用先进的加工设备和工艺，对特殊材料或特殊形状的零件进行加工加工的技术方法。
特种加工技术在许多领域中都有广泛的应用，如航空航天、汽车制造、船舶建造等。
本文将介绍几种常见的特种加工技术，包括电火花加工、激光加工以及电化学加工。
2. 电火花加工电火花加工是一种利用电火花放电来进行加工的技术。
该技术主要用于加工高硬度和脆性材料，如硬质合金、陶瓷等。
其工作原理是利用高压脉冲电流在工件表面产生电火花放电，从而烧蚀掉工件表面的材料。
通过控制放电的时间和能量，可以实现对工件的精细加工。
电火花加工具有以下几个优点： - 能够加工高硬度和脆性材料； - 加工过程中不会产生机械应力； - 可以实现复杂形状的加工。
然而，电火花加工也存在一些限制：- 加工效率相对较低；- 加工精度受到局限。
3. 激光加工激光加工是利用高能量密度的激光束对工件进行加工的技术。
激光加工可以通过烧蚀、熔化、汽化等方式来剥离工件表面的材料。
激光加工具有以下几个特点： - 高加工精度和加工质量； - 高加工速度； - 可以实现对不同材料的加工。
激光加工在航空航天、汽车制造等领域有广泛的应用。
例如，在飞机制造中，激光加工可以用于切割、焊接、打孔等工艺操作。
激光加工的应用还面临一些挑战： - 高能量激光设备的成本较高； - 对工件材料的适应性有限。
4. 电化学加工电化学加工是利用电化学反应对工件进行加工的技术。
它通过在电解液中施加电压，使得工件表面发生氧化、溶解等反应，从而实现加工目的。
电化学加工具有以下优点： - 加工精度高； - 加工过程中不会产生机械应力； - 可以加工高硬度和脆性材料；电化学加工主要用于微小零件加工、细微结构加工、薄板加工等领域。
例如，在电子芯片制造中，电化学加工可以用于进行微细线路的蚀刻。
然而，电化学加工也存在一些限制： - 加工速度较慢； - 加工尺寸受到限制。
5. 总结特种加工技术在现代工业中起着重要作用。
特种加工综述
– 电能与化学能作用方式
■电解ECM、电铸、电刷镀
– 电化学能与机械能作用方式
■电解磨削ECG、电解珩磨ECH
– – – –
声能与机械作用能作用方式：超声波加工USM 光能与热能作用方式：激光加工LBM 电能与机械作用能作用方式：离子束加工IM 液流能与机械作用能：挤压珩磨AFH、水射流WJC
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（－） （－） （＋） （＋）
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电解加工工艺特点
• 对工件材料的适应能力强
– 适应性强：只要导电，无论软、硬、脆 – 加工过程无机械作用力 – 工具电极理论上无消耗（阴极） – 表面质量好于电火花加工 – 加工效率高于电火花加工 – 加工精度较低
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电解加工实例：穿孔
水刀切割汽车地毯
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水刀雕刻木材
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玻璃雕刻
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水刀切割：航天工业应用
• 五轴复合材料切割
– 使用超高压水刀清洗的飞机发动机燃烧罐
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水刀切割：石材及陶瓷业应用
• 加砂水刀在世界各地被运 用来切割石材及磁砖
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激光雕刻
• 特点
– 适用于多种金属/非金 属材料 – 复杂平面艺术图形
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三维激光内雕刻
• 激光内雕刻
– 在计算机控制下利用激光作为加工手段，在各种形状的透明水晶 玻璃中雕刻出各种立体图案、文字、人物肖像等的设备。
• 激光内雕技术主要用于水晶工艺品的激光内雕刻有传统的机 械雕刻方法有无法比拟的优点：
超声加工的工艺特点
特种加工方法及应用综述
不存 在 工 具磨 损 问题 ， 并可 以在 大气 或保 护 气 体 中进 形小 ， 可以加 工 各种材 料 ， 以 自六十年 代初 发展 以来 ， 工 ， 所 已 激 其 瞬间 即可打 经在 以 能 行 ； 光打 孔使 用激 光作 热 源 ， 能量 密度 大 ， 激 打 激光打 孔 的孔 径范 围很 大 ， 小孔 从 被用 来进 行加 工 ， 因为 与普 通光相 比具 有 很 多优 良的特 出孔来 ， 孔周 期极 短 ｉ 是
而其 表 面具 有与 母 才不 同的性 能 ， 既提 高 了表 础薄 弱 ， 因此特种 加工 设 备和整 体 技术水 平 与 国际先 进水 有 的韧性 ， 层 的硬 度 、 磨性 、 耐 耐蚀性 或耐 热性 。 平还 有 不少差 距。 激 光打 孔是 激 光加工 技术 之 一 ， 它可 以对几 乎所 有 的 ２ 激 光／ ＪＴ ａ 材 料进 行打 孔 ： 用传 统 的机械 打孔 时工 具 必须接 触被加 工 激光加 工 是一种 崭 新的加 工 方法。 光加工 具有 诸 多 激
特 种 加 工 方法 及 应 用 综述
刘彦伟 （ 北 广 影电 局） 河 省 播电 视
摘 要 ： 种 加 工 是 不 同于 传 统 加 工 的加 工 技 术 ， 为 解决 传 统 加 以防止焊 缝金属 氧 化和氮 化。而保护气 体 对激光 焊 的熔 深 特 是 工 技 术 无 法 克 服 的 困难 而 产 生 的／ Ｔ技 术 。 Ｊ ｎ 特种 加 工 的产 生 和 发展 ， 有 很大 的影 响。当然不 同的保 护气体 对不 同材料 效果都 是 引起 了机 械 制造 技术 领 域 内 的许 多 变 革 ： 高 了材 料 的可 加 工 性 ； 提 改 变 了零 件 的典 型 工 艺 路线 ： 产 品零 件 的结 构 设计 带来 很 大 的 影 响 ； 给
特种加工技术总结
特种加工技术总结引言特种加工技术是指利用特殊的加工方法和工艺，对特定材料进行处理、加工和改性的技术手段。
随着科技的发展和工业的进步，特种加工技术得到了广泛的应用和发展。
本文将对几种常见的特种加工技术进行总结和介绍。
1. 表面处理技术表面处理技术是一种通过改变材料表面的特性和性能，来满足特定要求的加工方法。
常见的表面处理技术包括：1.1. 电镀技术电镀是利用电解反应将一层金属沉积在材料表面的一种加工方法。
通过电镀可以提高材料的耐腐蚀性、硬度和光泽度。
常见的电镀技术有镀铬、镀镍、镀金等。
1.2. 涂层技术涂层技术是将一层涂料或薄膜覆盖在材料表面的一种加工方法。
通过涂层可以增加材料的耐磨性、耐腐蚀性和防护性能。
常见的涂层技术有喷涂、浸涂、喷淋等。
1.3. 氮化处理氮化处理是将材料暴露在氮气或含氮气体环境中，利用化学反应使材料表面形成一层氮化物的加工方法。
氮化处理可以提高材料的硬度、耐磨性和耐蚀性。
常见的氮化处理方法有氮气渗透、离子氮化等。
2. 热处理技术热处理技术是通过控制材料的加热和冷却过程，改变材料的组织结构和性能的加工方法。
常见的热处理技术包括：2.1. 淬火淬火是将材料加热到适当的温度，然后迅速冷却，使材料形成马氏体或贝氏体的加工方法。
通过淬火可以提高材料的硬度和强度，但也会使材料变脆。
常见的淬火方法有油淬、水淬等。
2.2. 回火回火是将经过淬火处理的材料加热到适当的温度，然后缓慢冷却的加工方法。
通过回火可以减轻材料的脆性和内应力，提高材料的韧性和强度。
常见的回火方法有低温回火、中温回火等。
2.3. 焊后热处理焊后热处理是将焊接接头进行热处理的加工方法，旨在消除焊接产生的应力和改善接头性能。
常见的焊后热处理方法有焊接后回火、焊后退火等。
3. 精密加工技术精密加工技术是一种通过高精度的设备和控制手段，对材料进行精细和精确的加工的技术。
常见的精密加工技术包括：3.1. 放电加工放电加工是利用电脉冲进行烧蚀和加工的一种高精度加工方法。
特种加工技术及应用
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特Ｂ ｉｌ 技市 及 应用 ｌ工
尹 立 军 ／ 肥 学院 机 械 工 程 系 合
［ 摘 要 ］特 种加 工技术是 一类发展迅速 的高新制造 技术，具 有传 统机械 制造技术不可替代的诸多优点，拥有广泛 的应用市场。文 中根据国 内外最新的研 究资料 ，对不 同特种加工技术的工作原理、优点及 应用，进行 了较 为详 实的介绍和论述。 ［ 关键词 ］特种 加工 工作原理 优 点 应用
２１电 火 花 加 工 ．
图 １电 火 花 加 工 原理 图
极 进 给
图 ２电化学加 工原理 图
电火 花加工是最早 得到应用 的特 种加工技术 ，它是利用工 具 和工件 （ 、负 电极 ） 正 之间脉 冲性 电火花 放电时 的电腐蚀现象 ， 来蚀 除多余 的金属 ，以达到对 零件 的尺寸 、形状及表 面质量预定 的加工要求 ，如图 １所示 。 目前 比较成熟 的电火花加工技术 主要是 电火 花穿孔成型加 工 和电火花线切 割加工两 大类 ，它们在各类 高硬度 刀具 、量具和模 具零件 的加工上得到了极为广泛 的应用 。 ２２ 电化学加工 ． 实验表 明：当两铜 片接上约 ｌｖ的直流电流并插人 Ｃ Ｃ Ｏ ｕ 。的水 溶 液时 ，即形成 通路 ，在金 属片和溶 液的界面上 ，必 定会产生 电 化 学反应 ，溶液 中的 Ｃ 移 向阴极 ，在 阴极上 析出为铜 ；同时阳 ｕ 极 上的 ｃ 原子 因失去 电子而成为 ｃ “ 进入溶液 ， ｕ ｕ， 这便是 电解 （ 电 的 表 面 。
特种加工是 指传统 的切 削加工 以外 的新的加工方 法 ，也被称 镀 ）液 中的电化学反 应 ；以这种 电化学反应 为基础 ，对 金属进行 为非传统 加工或 非常规加 工 ，它是将 电 、热 、光 、声 、化学等 能 加工 的方法称为 电化学加工 ，如图 ２所示。 量或其组 合 ，精确施加 到工件被加 工 的部位 上 ，从而 实现材料去 除的一种加 工方法 。特 种加工 主要 不是依靠 机械能 、切 削力进行 加工 ，而是 使用硬度较 低的工具 （ 甚至不使 用工具 ） 工硬度较 加 高的工件 ，因而在加工 各种难加工 材料 、复 杂表面和有某 些特殊 要求的零件场合得 到了极大 的应用 。
写出五种特种加工的方法
写出五种特种加工的方法一、电火花加工⒈ 加工原理电火花加工是利用工具电极和工件电极之间的脉冲放电产生的高温，去除工件上多余的材料，使工件达到预定的尺寸和表面粗糙度要求。
有两种在生产中应用最广泛的电火花加工方法。
一种是用一定形状的电极工具(常用的电极工具是石墨、铜或其合金)进行电火花穿孔或电火花成型；另一种是用灯丝(一般是钼丝、钨丝或铜线)电极加工二维轮廓形状的WEDM。
WEDM还可以根据电极丝的走丝速度分为两种:快走丝和慢走丝。
⒉ 工艺特点及应用范围电火花加工工具不与工件直接接触，没有切削力，所以对机床加工系统的刚性要求不高；电火花加工可以加工任何由导电材料制成的工件，不受工件材料的强度、硬度、脆性和韧性的影响。
为耐热钢、淬火钢、硬质合金等耐火材料的加工提供了有效的加工手段。
电火花加工应用广泛，如加工各种孔、曲孔、微小孔和曲腔、切割、刻字和表面强化等。
二、电解加工⒈ 加工原理电解加工是通过金属在电解液中的电化学阳极溶解，对工件进行加工成型。
⒉ 工艺特点及应用范围电解加工的生产效率极高，约为电火花加工的5~10倍；电解加工可以加工形状复杂的型面（例如汽轮机叶片）或型腔（例如模具）；电解加工中工具不和工件直接接触，加工中无切削力作用，加工表面无冷作硬化，无残余应力，加工表面周边无毛刺，能获得较高的加工精度和表面质量，表面粗糙度ra可达0.2~1.25μm，工件的尺寸误差可控制在范围内；电解加工中工具电极无损耗，可长期使用。
电解存在的主要问题是:电解液过滤和循环装置庞大，占地面积大；(2)电解液具有腐蚀性，因此对机床和设备应采取仔细的防腐措施。
电解加工广泛用于加工孔、轮廓、空腔、枪管膛线等。
，常用于倒角和去毛刺。
另外，电化学加工和切削加工的结合(如电解磨削、电解珩磨、电解磨削等。
)往往能取得良好的加工效果。
三、激光加工1. 加工原理激光的亮度极高，方向性极好，波长的变化范围小，可以通过光学系统把激光聚集成一个极小的光束，其能量密度可达108~1010w/cm2（金属达到沸点所需的能量密度为 105~106w/cm2）。
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特种加工方法及应用综述特种加工是不同于传统加工的加工技术，是为解决传统加工技术无法克服的困难而产生的加工技术。
特种加工的产生和发展，引起了机械制造技术领域内的许多变革：提高了材料的可加工性；改变了零件的典型工艺路线；给产品零件的结构设计带来很大的影响；使得对传统结构工艺的好与坏不得不进行重新衡量。
标签：激光电火花电化学超声表面质量1 概述自本世纪六十年代以来，随着科学技术的快速发展和生产发展的需要，很多工业部门的尖端科技产品向高精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化等方向发展，所使用的材料愈来愈难加工，零件形状愈来愈复杂，表面精度、粗糙度和某些特殊要求也愈来愈高。
使用传统的加工技术已经难以实现，因此在生产中便出现了一些特种加工方法。
如电火花加工、电化学加工、激光加工、电子束加工、离子束加工、等离子弧加工、超声加工和化学加工等。
它们的共同特点是不是主要依靠机械能，而且工具硬度可以低于被加工材料的硬度。
正因为有这些优点，所以就整体而言，特种加工可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属或非金属材料，且专长于加工复杂、微细表面和低刚度零件，同时有些加工还可以用于进行超精加工、镜面光整加工和纳米级（原子级）加工。
由于我国起步较晚，且原有的工业基础薄弱，因此特种加工设备和整体技术水平与国际先进水平还有不少差距。
2 激光加工激光加工是一种崭新的加工方法。
激光加工具有诸多优点，激光加工不需要加工工具、而且加工速度快、表面变形小，可以加工各种材料，所以自六十年代初发展以来，已经在生产实践中得到了愈来愈普遍的应用。
激光之所以能被用来进行加工，是因为与普通光相比具有很多优良的特性。
如激光和电波具有相干性、单色性好、方向性和聚焦性好等特点。
作为一种特种加工技术，激光加工主要用于焊接、切割、表面处理、打孔和钎焊等方面。
由于激光能够聚集到与电子束同样的能量，提高能量密度，因此在焊接时能提高焊接速度和焊缝的深宽比。
且由于焊缝很窄，故能减小变形。
激光焊的有力竞争者是电子束焊，但是相对于电子束来说，激光焊很大优点就是完全不需要真空室；缺点是合适的焊接速度范围比电子束焊窄，且速度较慢。
激光焊是在大气中进行的，必须使用惰性气体保护焊接区，以防止焊缝金属氧化和氮化。
而保护气体对激光焊的熔深有很大的影响。
当然不同的保护气体对不同材料效果都是不一样的。
如对不锈钢进行焊接时，使用单一气体比使用混合气体时的熔深要大。
在使用混合气体时，在二氧化碳或氮气中加氧气时能够增大熔深，而在氦气中加氧气时几乎看不出这样的效果。
激光切割是材料激光加工中采用最广一种工艺，它可以切割塑料、木材、纸张、橡胶、皮革、纤维以及复合材料、金属等。
影响切割质量的因素有：激光振荡模式、透镜焦点位置、辅助气体种类及其压力以及切割速度等。
如辅助气体，切割低碳钢使用氧气；低合金钢用氧气和二氧化碳等气体；木材使用氮气；陶瓷和丙烯塑料使用空气、氧气或氮气；玻璃使用氧气等。
气体压力为1.5~4atm，在不粘附熔渣的原则下压力低为好。
当用恒定功率的激光进行切割时，切割速度选择有一定的范围，过高和过低都是不行的。
通过实验模拟激光加工过程，并使用仪器进行监测影响激光加工的因素，进而可以通过调节这些因素来提高加工的质量。
激光表面处理包括表面硬化（淬火）、表面均匀化、表面合金化、表面包覆以及表面重熔等。
这些处理的目的都是通过对母才表面进行热处理，或在母才表面涂覆金属或陶瓷粉末，使零件内部保持母才原有的韧性，而其表面具有与母才不同的性能，既提高了表层的硬度、耐磨性、耐蚀性或耐热性。
激光打孔是激光加工技术之一，它可以对几乎所有的材料进行打孔；用传统的机械打孔时工具必须接触被加工材料，材料硬时工具磨损严重，而激光打孔是非接触式加工，不存在工具磨损问题，并可以在大气或保护气体中进行；激光打孔使用激光作热源，其能量密度大，瞬间即可打出孔来，打孔周期极短；激光打孔的孔径范围很大，从小孔到很大的孔都能加工；用机械法打斜孔时，如果工具在材料上滑动就无法进行，而激光打孔时，即使孔的斜度很大也能轻易处孔。
近年来，激光硬钎焊和软钎焊作为激光技术的新用途而迅速被推广。
激光钎焊的加热时间可短到瞬息程度，其加热区可以局限在所需之处，并且热量输入可以通过激光束直径、功率及照射时间简便可靠地进行控制。
3 超声加工超声加工也称超声波加工，不仅可以加工硬质合金、淬火钢等硬脆性金属材料，而且还可以加工玻璃、陶瓷、半导体锗和硅片等不导电的非金属硬脆材料，同时还可以用于清洗、焊接和探伤等。
它的原理是利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮来加工材料。
超声加工是磨粒在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用以及超声空化作用的综合结果。
超声加工的特点有：①适合于各种硬脆材料，特别是不导电的非金属材料，如玻璃、陶瓷、石英、宝石和金刚石等；②由于工具可用较软的材料做成复杂的形状，故不需要使工具和工件做比较复杂的相对运动，因此超声加工机床结构简单；③由于去除加工材料是靠极小磨料瞬时局部的撞击作用，故工件表面的宏观切削力、切削应力、切削热都很小，不会引起变形及烧伤，表面粗糙度也较好，而且还可以加工薄壁、窄缝、低刚度零件。
超声加工的精度，除受机床、夹具精度影响外，主要与磨粒粒度、工具精度及其磨损情况、工具横向振动大小、加工深度、被加工材料性质等有关。
超声加工的表面粗糙度取决于每粒磨粒每次撞击工件表面后留下的凹痕大小，它与磨粒颗粒的直径，被加工材料的性质，超声振动的振幅以及磨粒悬浮液的成分等有关。
当磨粒尺寸较小、工件材料硬度较大、超声振幅较小时，加工表面粗糙度将得到改善，但生产率将随之下降。
4电火花加工电火花加工又称放电加工，原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
每次电火花腐蚀的微观过程是电场力、磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综合作用的过程。
这一过程大致可分为以下四个连续的阶段：极间介质的电离、击穿，形成放电通道；介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀；电极材料的抛出；极间介质的消电离。
电火花加工的主要优点：①适合于难切削材料的加工。
②可以加工特殊及复杂形状的零件。
同时它也有许多局限性：①主要用于加工金属等导电材料，但在一定条件下也可加工半导体和非导体材料。
②一般加工速度较慢。
③存在电极损耗。
但由于电火花加工具有许多传统切削加工无法比拟的优点，因此其应用领域日益扩大。
按工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，大致可分为电火花穿成型孔加工、电火花线切割、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化于刻字六大类。
影响加工精度的因素和通常的机械加工一样，机床本身的各种误差，以及工件和工具电极的定位、安装误差都会影响到加工精度，另外放电间隙的大小及其一致性、工具电极损耗及其稳定性也是影响加工精度的主要因素。
所以在电火花加工过程中要想办法降低工具电极的相对消耗。
电火花线切割加工是在电火花加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，其基本原理是利用移动的细金属导线（铜丝或钼丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电、切割成形。
根据电极丝的运行速度，电火花线切割机床通常分为两大类：一类是高速走丝电火花切割机床，这是我国独创的电火花线切割加工模式；另一类是低速走丝电火花切割机床。
电火花线切割加工过程的工艺和机理，与电火花成形加工有很多共性。
5电化学加工电化学加工也是一种应用广泛的特种加工。
主要包括从工件上去除金属的电解加工和向工件上沉积金属的电镀、涂覆加工两大类。
电解加工是在电解抛光的基础上发展起来的，利用金属在电解液中的电化学阳极溶解来将工件加工成形与其他加工方法相比有很多突出的特点：①加工范围广，不受金属材料本身力学性能的限制，并可加工叶片、锻模等复杂形面。
②电解加工的生产率较高，约为电火花加工的5~10倍，在某些情况下，比切削的生产率还高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的影响。
③可以达到较好的表面粗糙度(Ra1.25~0.2μm)和±0.1mm左右的平均加工精度。
④由于加工过程中不存在机械切削力，所以不会产生由切削力所引起的残余应力和变形，没有飞边毛刺。
⑤加工过程中阴极工具在理论上不会耗损，可长期使用。
电解加工业有许多弱点和局限性：①不易达到较高的加工精度和加工稳定性。
②电极工具的设计和修正比较麻烦。
③电解加工的附属设备较多，占地面积较多，造价较高。
④电解产物需进行妥善处理，否则污染环境。
除了上述的几种常规的特种加工外，还有一些新的特种加工技术正在迅速发展，如：化学加工、等离子体加工、磨料喷射加工、水射流切割等。
随着科学技术的发展和生产要求的提高，越来越多的特种加工技术将会受到普遍重视和广泛应用。
参考文献：[1]张庆茂，刘文今等.送粉时激光熔覆层横截面面积的分析模型.材料热处理学报，2001(4):65~69.[2]刘传绍，赵波等.粗磨粒刚石油石超声绗磨ZrO2陶瓷的延性特征.制造技术与机床.2001(2):36~38.[3]M.Otsu，T.Wada，K.Osakada.Micro-Bending of Thin Spring by Laser Forming and Spark Forming.Annals of the CIRP，2001(5):141~144.[4]向显德著.电化学擦削技术.国防工业出版社，1994.[5]刘晋春，赵家齐，赵万生著.机械工业出版社，2000.。