抽样检验规范
第 1 页
一、目的：
指导检验员正确地按 AQL 抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合 AQL 标准之要求。
合用范围：
二、
合用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
职责
三、
检验员负责 AQL 抽样计划的执行。
定义
四、
AQL： (Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实a)
际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
b) CR： (Critical)致命缺陷。
c) Ma： (Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
d) Mi： (Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
五、作业细则
5.1. 抽检方案依据接收质量限 ( AQL ) 检索的逐批检验抽样计划
( MIL-STD-105E )及抽样表，其中检查水平为普通检查水平Ⅱ级。
5.2. 样本的抽选按简单随机抽样从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子
批或者(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批
或者各层的样本量与子批或者层的大小是成比例的。
5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期偶尔库存重检
时抽取。两种情形均应按 5.2 抽选样本。
5.4. 二次或者多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或者多次抽样时，每一
个后继
5.5. 正常、加严和放宽检验
5.5.1. 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
5.5.2. 检验的继续除非转移程序(见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或者不
合格品。
5.5.3. 转移规则和程序(见附件 1 )
5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续 5 批或者少于
5 批中有 2 批是不可接收的，则转移到加严检验。本程序不考虑再提交批。5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。
5.5.3.3. 正常到放宽当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验
5.5.3.3.1. 连续至少 15 批检验合格；
5.5.3.3.2. 生产稳定；
5.5.3.3.3. 负责部门认为放宽检验可取。
5.5.3.4. 放宽到正常当正在执行放宽检验时，如果初次检验浮现下列任一情况，应恢复正常检验
5.5.3.4.1. 一个批未被接收；
5.5.3.4.2. 生产不稳定或者延迟；
5.5.3.4.3. 认为恢复正常检验是正当的其他情况。
5.5.3.5. 暂停检验如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到 5 批，应暂时住手检验。直到供方为改进所提供产品或者服务的质量已采取行
第 3 页
分的检验程序。恢复检验应按(5.5.3.2)条款，从使用加严检验开始。
5.6. IQC 抽样检验标准：
来料原材料、半成品检验按接收质量限： AQL=0 (CR) ， AQL=2.5(Ma) ，AQL=4.0(Mi)；
5.7. OQC 抽样检验标准：
5.7.1. 成品检验按接收质量限： AQL= 0 (CR)，AQL=2.5(Ma)，AQL=4.0(Mi)；
5.7.2. 客方或者客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司 OQC 抽检(AQL)按客方 AQL(Ma 和 Mi)标准进行.
客户 LEVEL CRITICAL MAJOR MINOR AUCHAN Ⅰ 0 2.5 6.0 TESCO Ⅰ 0 1.5 4.0 KMART/REWE Ⅱ 0 2.5 4.0 LIDL/ALDI Ⅱ 0 1.5 4.0 ARGOS Ⅰ 0 1.5 4.0 家乐福Ⅱ 0 1.5 4.0 HOFER S-4 0 2.5 4.0 批量范围抽样数量 CRITICAL MAJOR MINOR
≤100 全检 0 0 1
STIGA 101~1000
1001~10000
≥10001 80
200
500
3
7
14
7
14
21
壁合客人成品抽验标准：
样本量
151~280
281~500
501~1200
1201~3200
3201~10000 100001~35000 35001~150000 150001~500000
AQL n1
n1+n2
20
40
32
64
50
100
80
160
125
250
200
400
315
600
500
1000
5.8. 单次基本抽样检验方法c1
Ac
1
3
1
4
2
6
3
9
5
12
7
18
1.0
d1
Re
2
2
3
4
3
5
5
7
6
10
9
13
11
19
c1
Ac
1
3
1
4
2
6
3
9
5
12
7
18
11
26
1.5
d1
Re
2
2
3
4
3
5
5
7
6
10
9
13
11
19
16
27
c1
Ac
1
4
2
6
3
9
5
12
7
18
11
26
4.0
d1
Re
3
5
5
7
6
10
9
13
11
19
16
27
5.8.1. IQC 收到《进料验收通知单》，或者 OQC 进行成品检验时，可将同一规格
的物料合并批次进行抽样检查；
5.8.2. 当 AQL 抽样数小于等于或者超过定单批量时,则用全数检验。 (成品数量N
≤50pcs 时应全数检验)。
5.8.3. 当 AQL 为采用箭头朝上或者朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数(随Ma
定义改变抽样数,Mi 不变)；
5.11. AQL 普通/特殊检验水准项目及缺陷定义
5.11.1. 外观检查：普通检验水准 II 级, 缺陷等级(Mi)
5.11.3. 产品资料核对：普通检验水准 II 级，缺陷等级(CR/Ma/Mi)
5.11.4. 产品设定的参数检查：特殊检验水准 S-2 ，缺陷等级(CR/Ma)
5.11.5. 产品试装检查：特殊检验水准 S-4 ，缺陷等级(CR/Ma)
5.11.
6. 产品可靠性检查：每批，缺陷等级(CR/Ma)
5.11.7. 安规/安全检查：新产品生产前/旧产品至少每年一次，缺陷等级(CR)
一、样本量字码
批量
2~8
9~15
16~25
26~50
51~90
91~150
151~280
281~500
501~1200
1201~3200 3201~10000 10001~35000 35001~150000 150001~500000 500001及其以上
特殊检验水平
S-3
A
A
B
B
C
C
D
D
E
E
F
F
G
G
H
普通检验水
平Ⅱ
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
S-2
A
A
A
B
B
B
C
C
C
D
D
D
E
E
E
S-1
A
A
A
A
B
B
B
B
C
C
C
C
D
D
D
S-4
A
A
B
C
C
D
E
E
F
G
G
H
J
J
K
Ⅲ
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
R
Ⅰ
A
A
B
C
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
第 7 页
第 8 页
抽样检验标准完整版
抽样检验标准 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
抽样检验标准 1. 目的: 为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。 2. 范围: 进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。 3. 权责: 由进料、过程、成品检验员负责实施之。 4. 定义: 4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。 4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。 4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。 任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良率=? 不良品个数 *100% 检验单位产品总数 4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。 4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。 A类：成品及构成产品的最主要原料。其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。 B类：半成品及重要原材料。其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。 C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。 说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范 引言概述： 检验抽样是指在产品生产过程中，为了保证产品质量，从生产批次中抽取一部 分样本进行检验的过程。检验抽样管理规范是指在进行检验抽样过程中，需要遵循的一系列规定和标准，以确保抽样结果的准确性和可靠性。本文将从抽样方法选择、样本数量确定、抽样过程控制以及抽样结果的分析与判断等四个方面，详细阐述检验抽样管理规范。 一、抽样方法选择： 1.1 简单随机抽样：在所有样本中，每个样本被抽取的概率相等，适用于样本 总体分布均匀的情况。 1.2 系统抽样：按照一定的规则，从总体中选择样本，适用于总体有一定的规 律性分布的情况。 1.3 分层抽样：将总体划分为若干层，然后在每一层内进行抽样，适用于总体 具有明显层次结构的情况。 二、样本数量确定： 2.1 根据总体容量确定样本数量：根据总体容量和置信水平，使用统计学公式 计算出所需的最小样本数量。 2.2 根据可接受质量水平确定样本数量：根据产品质量要求和可接受的缺陷水平，使用统计学公式计算出所需的最小样本数量。 2.3 根据特定要求确定样本数量：根据特定的要求，如特殊产品特性或检验目的，进行样本数量的确定。 三、抽样过程控制：
3.1 抽样计划编制：根据产品特性和检验要求，编制详细的抽样计划，包括抽样方法、样本数量、抽样时间等。 3.2 抽样器具选择：选择适当的抽样器具，确保抽样的准确性和可靠性。 3.3 抽样过程监控：对抽样过程进行监控，包括抽样器具的校准、样本的标识和保管、抽样过程的记录等。 四、抽样结果的分析与判断： 4.1 抽样数据统计分析：对抽样得到的数据进行统计分析，包括计算样本平均值、标准差等指标。 4.2 判断产品质量合格与否：根据产品质量标准和抽样数据的统计分析结果，判断产品是否符合质量要求。 4.3 制定质量改进措施：根据抽样结果，分析产品存在的问题，制定相应的质量改进措施，提高产品质量。 综上所述，检验抽样管理规范是确保产品质量的重要环节。在抽样方法选择、样本数量确定、抽样过程控制以及抽样结果的分析与判断等方面，都需要遵循相应的规范和标准，以保证抽样结果的准确性和可靠性，进而提高产品质量。
食品安全抽样检验管理办法
食品安全抽样检验管理办法 第一章总则 第一条为了加强对食品生产经营环节的监督管理，保障消费者的食品安全权益，根据《食品安全法》及其实施条例的有关规定，制定本办法。 第二条本办法适用于对食品生产经营环节进行抽样检验的管理工作。 第三条抽样检验是指对食品生产经营环节的食品进行数量抽样，并进行相关的检验、监测和评价工作。 第四条抽样检验的目的是为了确保食品生产经营环节的食品符合国家食品安全标准和相关法律法规的要求。 第五条抽样检验应当坚持科学、公正、公开、透明的原则，严格依法开展工作。 第六条抽样检验的结果应当及时向社会公布，并可以作为行政执法、法律诉讼、食品安全风险评估等方面的证据。 第七条抽样检验应当由专业技术人员依法执行，涉及的工作人员应当接受相应的培训和考核。 第八条抽样检验工作应当遵守保密工作制度，确保抽样检验结果的机密性。 第二章抽样检验的程序 第九条抽样检验机构应当按照国家食品安全标准和相关法律法规的规定制定抽样检验计划，并报食品监督管理部门备案。
第十条抽样检验机构应当开展食品安全风险评估工作，确定抽样检验的重点对象和频次。 第十一条抽样检验机构应当通过各种渠道获取抽样检验的信息，包括但不限于食品生产经营者的申报信息、食品流通环节的监控信息等。 第十二条抽样检验机构应当对抽样检验的样品进行标识、封样，确保样品的完整性和真实性。 第十三条抽样检验机构应当按照规定的方法和标准进行检验，确保检验结果的准确性和可靠性。 第十四条抽样检验机构应当对检验结果进行初步评估和分析，并及时向食品监督管理部门报告。 第十五条食品监督管理部门应当对抽样检验结果进行审核和核实，确保抽样检验工作的公正性和准确性。 第三章抽样检验的具体工作 第十六条食品生产经营者应当按照国家食品安全标准和相关法律法规的要求，提供食品抽样检验所需的信息和样品。 第十七条食品监督管理部门可以采取定向抽样、随机抽样、专项抽样等方式进行抽样检验。 第十八条食品抽样检验的样品应当代表性，并且符合国家食品安全标准和相关法律法规的要求。 第十九条食品抽样检验应当按照规定的方法和标准进行，不得随意改变检验项目或者超范围检验。
食品安全抽样检验管理办法
食品安全抽样检验管理方法 一、前言 食品安全是社会安全的紧要构成部分，其涉及的广度深度非常多而杂，涉及社会、经济、政治、文化等多个方面。随着经济和科技的进展，人们对食品安全问题的关注越来越高。检验抽样作为保证食品安全的紧要手段，对维护食品安全具有不可替代的作用。本文旨在探讨食品安全抽样检验管理方法，以期提高食品安全监管水平。 二、食品安全抽样检验概述 1、抽样 抽样是指在肯定的时间、空间、数量范围内，从检测对象中取出一部分样品进行检测分析的过程。抽样是检验分析工作的前置工作，不合理的抽样可能导致检验结果的偏差。 食品抽样是指在生产、流通和消费等环节中，实行合理的方法和技术，从食品中取出肯定数量和规格的样品，以代表所抽样的食品，用于检验分析。食品检验抽样在食品安全监管工作中具有极其紧要的作用，是保障食品质量和维护食品安全的紧要手段。 2、检验 检验是指对抽样得到的食品样品进行分析检测，并依据国家标准、法律法规、技术规范和工作程序，进行食品质量安全评价的过程。 食品检验是教唆用肯定的检测方法，通过对食品进行化学、物理、生物等多方面的检测，分析检测出有害物质的含量，判定食品
是否有质量问题，或达到质量标准和安全标准的要求。食品检验一般由专业的检验机构完成，检验结果需要取得符合国家标准和法律法规的合法检验结果，以确保检验的真实性和合法性。 三、食品安全抽样检验管理方法 1、抽样方案订立 检验抽样之前，需要订立抽样方案。抽样方案应当明确抽样的目的、对象、数量、时间、地点、方法、时限以及其他技术细节要求。订立抽样方案需要充分考虑食品类型、生产流通情况、监测点位选择等因素，并结合食品安全监管的法律法规要求，订立实在的食品检测方案。 2、检验机构的选择 食品检验机构必需是经过认证、具备资质和技术本领的机构。抽样检验时要选择和委托检验机构有阅历和本领的机构，能做到检验结果真实牢靠，并能够严格遵从国家标准、法律法规、技术规范和工作程序开展检测工作。 3、抽样检测方法的规定 检验抽样在进行时，必需确定检测方法。检测方法指依据国家食品标准规定和检测实际情况，由专业的检测技术人员使用相应仪器设备、试剂、方法，进行检测分析的实在操作规定。检测方法选择应符合食品类型、监测指标、操作难易度等因素要求，以保证检测结果的精准性和可信性。 4、抽样检测过程的规范 抽样检测过程需要符合国家标准和法律法规的规定和要求。对食品抽样过程中可能存在的问题和风险进行评估，并实行必要的措
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范 一、引言 检验抽样是质量管理体系中的重要环节，对于确保产品质量的稳定性和可靠性起着关键作用。为了规范检验抽样的操作流程，提高抽样结果的准确性和可靠性，制定本检验抽样管理规范。 二、适合范围 本规范适合于所有需要进行检验抽样的产品或者物料，包括但不限于生产过程中的原材料、半成品和成品。 三、定义 1. 检验抽样：根据一定的规则和方法，从一个批次或者总体中取得一部份样本进行检验的过程。 2. 批次：具有相同特性或者属性的产品或者物料的集合。 3. 总体：待抽样的全体产品或者物料。 四、抽样方案的确定 1. 样本容量的确定：根据产品或者物料的特性、抽样目的和抽样方法，确定合适的样本容量。 2. 抽样方法的选择：根据产品或者物料的特性和抽样目的，选择合适的抽样方法，如随机抽样、分层抽样等。 3. 抽样方案的编制：根据样本容量和抽样方法，编制详细的抽样方案，包括抽样地点、抽样时间、抽样人员等。 五、抽样过程的操作
1. 抽样前的准备工作： a. 确定抽样地点和抽样时间，确保抽样环境符合要求。 b. 检查抽样工具和设备的完好性和准确性。 c. 选择合适的抽样方法和样本容量。 2. 抽样操作： a. 按照抽样方案，准确计算样本容量，并确定需要抽取的样本数量。 b. 使用合适的抽样工具和设备，按照抽样方法进行抽样。 c. 抽样时要注意避免人为因素对样本的影响，确保抽样结果的客观性和可靠性。 3. 抽样后的处理： a. 对抽样样本进行标识和记录，确保样本的追踪和溯源能力。 b. 将抽样样本送往检验实验室进行检验。 c. 根据抽样结果，进行产品或者物料的判定和处理。 六、抽样结果的分析和评价 1. 抽样结果的分析：根据抽样样本的检验结果，进行统计分析和数据处理，得出抽样批次或者总体的质量水平。 2. 抽样结果的评价：根据抽样结果，评价产品或者物料是否符合规定的质量要求，确定是否接受或者拒绝抽样批次或者总体。 七、抽样管理的记录和文件 1. 抽样方案和抽样记录：记录抽样方案的编制过程和抽样操作的详细情况。
企业产品检验抽样规定
企业产品检验抽样规定 一、规定目的 本规定是为保证企业产品的质量，规范产品检验流程，合理选择抽样比例及方法，并明确抽样数量的计算方法，确保企业产品的质量符合国家相关标准，以及客户的满意度。 二、适用范围 本规定适用于所有生产企业的产品抽样检验。 三、抽样规律 根据不同企业的生产特点及产品类型，采取不同的抽样规律。 1. 一般产品抽样方案 对于大批量的一般产品，采取按序号逐个抽样的方式进行。具体抽样比例如下： •数量在50个以内，抽样数量为全部。 •数量在51~150个之间，随机抽样3个。 •数量在151~500个之间，随机抽样5个。 •数量在501~1500个之间，随机抽样8个。 •数量在1501~10000个之间，随机抽样13个。 •数量在10001个及以上，随机抽样20个。 2. 高价值产品抽样方案 对于高价值产品，采用为比例较高的抽样方法。具体抽样比例如下： •数量在5个以内，全部抽样。 •数量在6~50个之间，抽样比例为50%。 •数量在51~100个之间，抽样比例为30%。 •数量在101~300个之间，抽样比例为20%。
•数量在301个以上，抽样比例为10%。 3. 特殊企业抽样方案 对于特殊的生产企业和产品，按照相关法律法规、行业规范、产品质量标准和企业质量管理体系中的抽样规定进行抽样。 四、具体抽样方法 1.空间抽样法：将产品分成若干量或区，随即识别或采样。 2.时间抽样法：采用分时段或分批次抽样。 3.随机数抽样法：利用随机数表进行抽样。 五、抽样数量计算方法 产品抽样数量=（a+b）/2×P×N •a：符合要求的最小数量 •b：不符合要求的最小数量 •P：可能出现质量问题的产品比例 •N：产品总数 六、抽样记录 所有的抽样检验均需开具抽样检验记录，包括以下内容： •产品名称、批次、规格、数量； •检验日期、地点、方法、人员； •检验结论、抽样记录、不合格品记录。 七、抽样检验不合格品的处理 发现抽样检验的产品不合格，应当按照企业的质量管理手册中不合格品处理的规定进行处理。同时，应当对不合格品进行追溯，并采取必要的纠正措施，避免同样的问题再次发生。
抽样检验标准
抽样检验标准 抽样检验是统计学中一种常用的方法，用于对总体进行推断。在实际应用中，我们往往无法对整个总体进行调查，因此需要通过抽样来进行推断。为了保证抽样结果的可靠性，我们需要遵循一定的抽样检验标准。 1. 抽样方法 抽样方法是指从总体中随机选择一部分样本进行观察和调查的方法。常用的抽样方法包括简单随机抽样、系统抽样、分层抽样和群集抽样等。在进行抽样时，应该根据实际情况选择合适的抽样方法，以确保样本的代表性和可靠性。 2. 样本量的确定 样本量的确定是抽样检验中的一个重要问题。样本量的大小直接关系到推断的可靠性。合理的样本量可以减小误差，提高推断结果的准确性。通常，样本量的确定需要考虑以下因素： •总体大小 •误差容限 •置信水平 •方差或标准差 根据以上因素，可以通过一些统计方法来计算出合理的样本量。 3. 抽样误差 抽样误差是指样本统计量与总体参数的差异。抽样误差的大小与样本量、总体分布以及抽样方法等因素有关。抽样误差可以通过多次重复抽样来进行评估，一般情况下，抽样误差越小，样本的可靠性越高。 4. 假设检验 假设检验是一种常用的抽样检验方法，用于检验总体参数的假设。在假设检验中，我们先提出原假设和备择假设，然后通过样本数据来推断是否拒绝原假设。假设检验中常用的统计量包括T检验、F检验和卡方检验等。 在进行假设检验时，需要设定显著性水平（通常为0.05），然后计算出相应的检验统计量。如果检验统计量的值小于显著性水平对应的临界值，就可以拒绝原假设，否则不能拒绝原假设。
5. 抽样检验的应用 抽样检验在各个领域都有广泛的应用。例如，在医学研究中，我们可以通过抽 样检验来判断一种新药的疗效；在市场调查中，我们可以通过抽样检验来验证某种产品的受欢迎程度。 抽样检验既可以用于总体参数的推断，也可以用于总体之间的比较。通过抽样 检验，我们可以得出对总体的一些重要结论，提供决策和评估的依据。 6. 结论 抽样检验是统计学中一种重要的方法，用于对总体进行推断。在进行抽样检验时，需要遵循一定的抽样检验标准，包括选择合适的抽样方法、确定合理的样本量、评估抽样误差以及进行假设检验。 抽样检验在各个领域都有广泛的应用，可以为决策和评估提供重要的依据。通 过合理应用抽样检验，我们可以对总体进行有效的推断，提高决策的准确性和可靠性。
抽样检验标准
说明 1.0适用范围 1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料,不能进行计数只能进行计量的物料,如没有明确规定抽样检验方式的,按本标准中的有关抽检规定 执行; 2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料,执行本标准中的、、有关规定,这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等; 1.1引用标准 本标准依据GB/T －2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定; 2.0流程性材料抽检规定 2.1规格、型号相同,由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批,对于塑料或 树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批; 2.2钢材的理化试验,每批抽检一组试样 2.3不易展开的物料在端头进行常规检验,如线材类等 3.0术语及符号 3.1批量N：产品生产批次数,同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备 生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同 采购件：规格、型号相同,由同一个供应商供货的的同批产品; 外协件：同一个外协厂按同一图纸,采用相同的工艺方法的同批产品; 自制件：同一班次按同一图纸,采用相同的材料、工艺方法和设备的产品; 3.2样本量n：样本中产品数量 3.3样本的抽取：按简单随机抽样见GB/T －1993的从批中抽取作为样本;样本可在制作 完成后或在制作期间抽取;由本公司自制件的首件必须报捡;二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取; 3.4正常、加严、放宽检验 1）概念 正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质 量水平可使用正常检验方法;
加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明,在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时,采用加严检验; 放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时,可进行放宽的检验方法; 2）转换规则和程序 初次检验中连续5批或少于5批中有1批是不可接收的,则转移到加严检验; 加严检验后如果初次检验的接连5批已经被认为是可接收的,应恢复正常检验; 接连5批被接收的可申请放宽检验,放宽检验由QC 申请得到QA 审核后执行; 放宽检验后只要出现一个批未被接收则恢复正常检验; 3.5 接收质量限AQL ：AQL 是抽样计划的参数,一般认为是对过程不合格率的规定认为可接受的最大值;除另有规定外,正常检验采用标准AQL ＝附录2与附录5表 3.6 检验水平IL ：除另有规定外,本标准使用Ⅱ水平; 3.7 合格判定数A C ：批合格样本中所允许的最大不合格数; 3.8 不合格判定数R C ：批不合格样本中所不允许的最小不合格数; 4.0 检验程序及方法 4.1 确定批量数;由报捡者将需要报捡批的规格和数量报QC; 4.2 确定样本量字码;根据报捡数和检验水平IL Ⅱ级,查附表1确定样本量字码; 4.3 根据选定的检验严格程度,查相应的抽样检查表： 1) 检索正常检验一次抽样方案,查附表2 2) 检索加严检验一次抽样方案,查附表3 3) 检索放宽检验一次抽样方案,查附表4 4.4 根据接收质量限AQL,查样本量n 、合格判定数A C 、不合格判定数R C 值 1) 在表中,根据抽样方案代码向右,在样本栏查得样本量n;再从代码所在行、AQL 所在列 的交叉格中;读出A C , R C ; 2) 如果该交叉格中不是数字而是箭头,沿着箭头方向,读出箭头所指第一的个A C , R C ,然后 由此A C , R C 所在行向左,再样本栏读出相应样本量n;这时第1步查出的样本量作废; 3) 当样本量n 大于批量N 时,则作全数检查; 5.0 样本检验结果为不合格品数≥R C,则拒收该批；样本检验结果为不合格品数≤A C 则接收
抽样检验标准
抽样检验标准 抽样检验 一、抽样检验的由来 二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式.满足战时的需要. 二、抽样检验的定义 从群体中随机取样(抽取一部分）．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。 三、基本概念及用语 1．群体与样本。 群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象.也常称为批,群体（批)大小常以N表示，亦称批量N。 工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验(如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。 样本就是指我们从群体中(或批中），抽取的部分个体.抽取的样本数量常以n表示. 2．批的组成。 构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差别。这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效, 如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时,应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同-批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小．这样品质一致而且容易追溯.但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。 3．批量(N）。 一批产品中所包含的单位产品的总数叫做批量，通常用英文大写N表示、一批塑胶料由“一干袋组成,我们说这批塑胶料的批量力1000,对于5(）(）对沫子来讲．一个单位产品只可能是一对而决不可能是—只，批量就是500对：一批100公斤合成纤维,如果规定每10克纤维为一个单位产品，耶么这批产品的批量为10000. 当我们从成品，半成品．零部件中抽取—部分样本加以测定分折时，决不是仅为获取抽出样品本身的情报或状况。而是要从样本的检验结果判定群体(或该批量,或该工程)的状态、以便对群体采取措施，群体与样本、数据关系如下表3-34所示： 4．取样及数据的信赖性、 进行取样及记录数据，是为了将来采取行动措施。如果取样及数据记求是不可靠的，必
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成 品的质量稳定、良好; 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品; 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1抽样标准：按MIL-STD-105E 等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：；MINOR： ②组合料 MAJOR：；MINOR： 3检查严格度：正常检验 4抽样方式：随机抽样 5抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检
验标准,特殊情况由物料QE决定; B．成品出货检验 1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR： ②内销无线产品： MAJOR：；MINOR： ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产 品QE决定 3检验严格度：正常检验 4抽样方式：随机抽样 5抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话一般以 280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验
加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验 正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验 进料检验规范 进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源; 所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检; 全检：数时少,单价高; 抽检：数量多,或经常性之物料; 免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列一般不实行为免检之厂商或局限性之物料; 检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验
GB2828抽样标准
GB2828抽样标准 GB2828抽样标准是中国国家标准化管理委员会制定的《抽样检验 程序及抽样表》中的一项重要标准。该标准的制定旨在规范产品质量 抽样检验的程序和方法，以确保产品质量的可靠性和一致性。本文就 GB2828抽样标准的背景、应用范围、抽样方法以及标准的意义进行详 细介绍。 一、背景 随着现代生产和制造业的迅猛发展，产品的质量控制成为一个重要 的问题。为了保证产品质量的可靠性，抽样检验成为一种常用的质量 控制手段。然而，在抽样检验中，抽样的方法和程序必须被明确规定，以确保抽样过程的科学性和准确性。GB2828抽样标准就是在这样的背 景下而制定的。 二、应用范围 GB2828抽样标准适用于以下范围的抽样检验： 1. 各类产品的质量检验。 2. 对于各类工业和农业产品的生产过程控制。 3. 产品的进出口检验。 4. 物资仓储管理过程中的抽样检验。 5. 产品质量的监督抽样。
三、抽样方法 GB2828标准中规定了多种抽样方法，包括单抽、双抽、多抽、一致性和简单随机抽样等。根据实际情况和需要，选择合适的抽样方法进行抽样检验。 1. 单抽法 单抽法适用于产品批量较小的情况，抽样时从产品批次中随机选择一个样本进行检验。通过对该样本的检验结果进行评估，可以判断整个批次产品的质量状况。 2. 双抽法 双抽法适用于批量较大的情况，抽样时从产品批次中分别选择两个样本进行检验。通过对两个样本的检验结果进行比对，可以评估整个批次产品的质量情况，并判断是否合格。 3. 多抽法 多抽法适用于需要更精确评估产品质量的情况，抽样时从产品批次中选择多个样本进行检验。通过对多个样本的检验结果进行汇总和分析，可以获得更准确的质量评估结果。 四、标准的意义 GB2828抽样标准的制定对于产品质量抽样检验具有重要意义。它确保了抽样检验的科学性和准确性，提高了产品质量的可靠性和一致性。同时，该标准的实施还有效避免了产品质量与生产批次之间的差
抽样检验规范
1.0目的：为公司的抽样检验工作提供依据. 2.0适用范围: 进料检验、制程检验、成品及出货检验均适用。 3.0引用标准和术语： 3。1 引用标准：《GB/T2828.1-2003抽样标准》按接受质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应ISO2859-1; 3.2 抽样水准：没有特别指定时采用：一般抽样水准Ⅱ级,单次正常检验; 3。3 AQL（Acceptable Quality Level)接受质量限值/允收品质水准。 CR/Critical(致命缺陷）：对使用者造成伤害，不符合相关法律法规或相关安全要求，及其极严重缺点情形； MA/Major （严重缺陷）：造成产品失去或减少其用途、功能，影响产品的耐用性,或影响产品的外观美感从而影响销售，并可能造成消费者退货或投诉等情形； MI/Minor （轻微缺陷）：与产品品质标准存在偏差，但不会显著影响产品的外观、功能或耐用性，不会造成退货等情形； 3.4 Ac/Accept：允收、 Re/Reject：拒收； 3.5 抽样检验：从群体中，随机抽出一定数量的样本，经检测后以其结果与判定基准相比较，以判定该群 体是合格或不合格的检验过程。 3。6 抽样方案:样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样方案. 3。7 抽样程序:使用抽样方案和判断批合格与否的过程，称为抽样程序。 3.8 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品. 3。9 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。 3.10 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。 3。11 样本单位：从批中抽取用来检查的单位产品,称为样本单位. 3.12 样本：样本单位的全体，称为样本。 3.13 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。 4.0抽样执行说明： 4.1抽样水准：抽检方案以《MIL-STD-105E》或《GB/T2828。1—2003抽样计划》为依据，检查水平定为 正常检验水平II级。 4.2允收品质水准AQL值界定：在无特殊要求时，进料检验、制程检验、成品及出货检验对AQL值的选择 均采用如下规定: CR=0 MA=1.0 MI=2。5 4.3不良品等级划分: 4.3.1致命不良品：含有致命缺陷产品即为致命不良品，致命不良品可能同时含有严重缺陷和轻微缺陷。 4.3.2严重不良品：含有严重缺陷产品即为严重不良品,严重不良品可能同时含有轻微缺陷. 4.3.3轻微不良品:只含有轻微缺陷的产品即为轻微不良品。 4.4抽样检验步骤： 4.4.1决定允收质量标准：确定良品、不良品的标准，无法用文字表述的部分必须设定实物样板。 4.4.2设定AQL值。
通用抽样检验规范标准
通用抽样检验规范 日期: 1.范围：适用于除冷加工外的产品检验抽样。 2.依据：GB/T 2828.1 《计数抽样检验程序第1部分：按接受质量限〔AQL检索的逐批检验抽样计划》 3.定义 3.1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 3.2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称批。 3.3 批量：批中包含的单位产品数,称为批量。 3.4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 3.5 样本：样本单位的全体称为样本。 3.6样本大小：样本中所含的样本单位数称为样本大小。 3.7 抽样检验：依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标注比较,以决定个别样品是否合格。 3.8 不良率：不良品的表示方法。任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得：不良品率=不良品数/检验单位产品总数×100% 3.9 检验方法：用检验、测量、试验或其他方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 3.10 抽样计划：样本大小和判定数组和在一起,称为抽样计划。 3.11 抽样程序：使用抽样计划判定批合格与否的过程。
3.12 符号: N:批量n：样本大小 Ac：合格判定数〔允收数Re：不合格判定数〔拒收数 II：检验水准AQL：合格质量水准〔允收品质水准 4.抽样标准 4.1 本公司产品采用GB2828.1正常检验一次抽样计划,一般水平II级抽样方法抽样。 4.2 转移规则： A 从正常检验→加严检验。 当进行正常检验时,若在连续五批产品中有两批检验不合格,则后续来料转为加严检验。 B 从加严检验→正常检验 当进行加严检验时,若连续五批来料合格,则后续来料转为正常检验。 C 从正常检验→放宽检验 当进行正常检验时,若连续10批来料检验合格,后续来料转到放宽检验 D从放宽检验→正常检验 当放宽检验时,若有一批来料检验不合格,则后续来料转为正常检验。 E暂停检验 在进行加严检验时,连续批的被检验积累未接受批数达到五批时,暂停检验,等供方采取纠正预防措施后,才能恢复检验。 5.检验抽样准则 5.1正常抽样表
产品检验抽样规定,IQC进料检验与OQC成品出货检验规范
产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②组合料 MAJOR：1.0；MINOR：4.0 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品： MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则
正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验
产品检验与抽样检测规范
产品检验与抽样检测规范 一、引言 产品检验与抽样检测规范是为了保证产品质量符合相关标准，确保 消费者权益和市场秩序而制定的一系列规定。本文将介绍产品检验与 抽样检测的基本概念、原理以及规范的制定流程。 二、产品检验的基本概念 产品检验是指对生产出来的产品进行检查、测试和评价，验证其是 否满足质量标准和技术要求的过程。产品检验的目的是发现产品存在 的问题，并采取相应的措施修正和改进。 三、抽样检测的原理 抽样检测是对大批量产品进行抽取少量样品进行检测和判定的方法。其原理是基于概率统计的理论，通过从整个批次中随机抽样，以样品 的质量来推断整个批次的质量状况。 四、产品检验与抽样检测规范的制定流程 4.1 确定检验内容和标准 在制定产品检验与抽样检测规范前，需要先明确需要检验的内容和 检验标准。这需要根据产品的特点和所属行业的相关标准来确定。 4.2 制定检验方法和流程
根据检验内容和标准，制定相应的检验方法和流程。检验方法应具 备科学性和可操作性，并能准确地评判产品的质量。 4.3 确定抽样方案 抽样检测是产品检验的一种常见方法，需要确定抽样方案，包括抽 样数量、抽样方法、抽样地点等。抽样方案应具备代表性和可行性。 4.4 制定评定标准 根据检验结果，需要制定相应的评定标准。评定标准应根据产品特 性和性能要求来制定，能科学、客观地对产品的质量进行评价。 4.5 完善检验报告 检验报告是对产品检验结果的总结和呈现，需要准确、详细地记录 检验数据和结果。检验报告应包括产品信息、检验方法、检验结果、 评定标准等内容。 五、产品检验与抽样检测的重要性 产品检验与抽样检测的规范对于保证产品质量、维护消费者权益和 促进市场秩序具有重要意义。通过规范的产品检验与抽样检测，可以 及时发现和处理产品质量问题，避免可能的安全风险和经济损失。 六、结论 产品检验与抽样检测规范是确保产品质量的重要手段，它能够帮助 企业建立起科学、规范的质量管理体系，提升产品的竞争力和信誉度。同时，规范的产品检验与抽样检测也可以加强市场监督，保护消费者