卸料小车自动定位系统
卸料小车的全自动控制
４ ７
兰ｌｌ ｌ Ｉ Ｉ Ｉ董ｌ 羹Ｉ ｌ ｌ ｌ Ｊ Ｉ ｌ 竺 釜 茎釜 釜 童 釜 茎 至 耋 童 耋 茎 耋 童 釜 釜 童 釜 釜 茎 量 量
图 ２ 碎 矿 小 车 手 动 控 制 原 理 图
３ ．２ 小 车全 自动控 制原理 从上 图可 知 ， 只要 控制正 、 反转输 出模块 点的输 出， 经转换开关 Ｋ “自动 ” （ ４或 ５— ） 可使 Ｋ 位 ３— ６就
维普资讯
铜
业
工
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２ ｏ №２ ｏ８
文章编号 ：０９— ８２ ２０ ）２— ０ ６— ２ １０ ３４ （ｏ８ ０ ０４ ０
卸料小车的全 自动控制
张 志斌 （ 江西铜业 集 团公 司德兴铜 矿 ， 西 德 兴 江
摘
３４ ２ ） ３２４
要： 该文叙 述 了在原有的基础上适 当加 以改造 ， 用 ｓ ４ ０ Ｉ 利 ７— ０ Ｈ Ｐ Ｅ编程来 实现 卸料 小车 的全 自动控 制，
皮带 ， ６皮 带经 移 动卸 料小 车将 矿石 分 配到 ４台 由 细碎 圆锥破碎 机前 的矿仓 中。其 整体 结 构 图如 图 １
所示 。
ｌ ２ ３ ４
每个矿仓取出 ４ 内部接点， 个 作为报警点输出即 ： 高
一
高报警 ， 高报警 ， 低报警， 一 低 低报警。
（ ）Ｌ １ Ｐ Ｃ远 程基座 安装 在 ＩＯ柜 内 ， ／ 内置底 座 、
料位指示表及选择按钮 ， 左右极限和高低料位指示 灯， 报警铃 及 消铃按钮 。
１ 圆锥矿仓 ；， ． ２ 双侧卸料 小车 ；
３ 小车 的全 自动控制
３ １ 小 车的 手动控 制 ．
３６皮 带运输机 ；． Ａ ２６ 型单筛 ． ４Ｙ Ｈ ４０
《基于PLC的皮带卸料小车智能控制系统设计》范文
《基于PLC的皮带卸料小车智能控制系统设计》篇一一、引言随着工业自动化技术的快速发展，PLC（可编程逻辑控制器）在工业控制系统中得到了广泛应用。
本文将介绍一种基于PLC的皮带卸料小车智能控制系统设计，旨在提高生产效率、减少人力成本、优化作业流程。
该系统设计采用先进的控制算法和传感器技术，实现了皮带卸料小车的自动化、智能化控制。
二、系统设计概述本系统设计主要包括硬件和软件两部分。
硬件部分包括PLC 控制器、传感器、执行机构等；软件部分则是基于PLC的编程和控制算法。
系统通过传感器实时监测皮带卸料小车的工作状态，将数据传输至PLC控制器，由PLC控制器根据预设的逻辑和控制算法发出指令，驱动执行机构完成卸料任务。
三、硬件设计1. PLC控制器：选用高性能的PLC控制器，具备高可靠性、高速度、高精度等特点，能够满足系统控制需求。
2. 传感器：包括位置传感器、速度传感器、重量传感器等，用于实时监测皮带卸料小车的工作状态和参数。
3. 执行机构：包括电机、减速器、刹车装置等，用于驱动皮带卸料小车完成卸料任务。
四、软件设计1. 控制系统程序设计：基于PLC的编程语言，编写控制系统程序，实现皮带卸料小车的自动化、智能化控制。
程序包括主程序、子程序、中断程序等，能够实现多种控制逻辑和功能。
2. 控制算法设计：采用先进的控制算法，如PID控制、模糊控制等，实现对皮带卸料小车的精确控制。
同时，根据实际工作需求，可对控制算法进行优化和调整。
五、系统功能与特点1. 自动化程度高：系统采用自动化控制技术，实现了皮带卸料小车的自动定位、自动卸料等功能，提高了生产效率。
2. 智能化控制：系统具备智能感知和智能决策能力，能够根据实际工作情况自动调整控制参数和策略，实现智能控制。
3. 可靠性高：系统采用高性能的硬件和软件设计，具备高可靠性和高稳定性，能够满足长时间、高强度的工业生产需求。
4. 操作简便：系统具备友好的人机交互界面，操作简便，易于维护和升级。
送料小车三地自动往返循环控制系统设计与装调培训PPT课件
2. 常用传感器
光电式接近开关
电感式接近开关
电容式接近开关
常见的几种传感器实物图 a)力传感器 b)温度传感器 c)液位传感器 d)气体传感器 e)湿度传感器
3. 接近开关的图形符号 接近开关的文字符号是SQ，图形符号如图所示。
4. 接近开关的接线
接线 方法
接线示意图（BN：棕，BU：蓝）
作台或送料小车的多地自动往返循环控制 的情况，如图所示为送料小车三地自动往返循环控制工作画面。
送料小车三地自动往返循环控制系统
送料小车三地自动往返循环控制工作示意图
本任务的主要内容是，运用步进逻辑公式设计法，用 PLC控制系统实现对送料小车三地自动往返循环的控制。 其控制要求如下：
送料小车运行程序分步图
2. 列出本任务控制的逻辑代数方程式 根据步进逻辑公式可列出如下方程组：
由于行程开关SQ1、SQ2、SQ3 是小车的反馈输入信号， 若分别用X003、X004 和X005所代替，则上述方程组可转 换成下列方程组：
当要结束这组循环时，则必须增加停止按钮SB1 (X000) 来使系统停止工作。因此，逻辑代数方程组需再次修改为：
由于KM1得电，送料小车向右运行；而KM2得电，送料 小车向左运行，所以程序步与KM1和KM2之间的函数为：
考虑到送料小车正反转的切换都是通过延时5s后开始的， 假设正转延时定时器为T1，反转延时定时器为T2，那么程 序步与定时器T1和T2之间的函数关系为：
分别将输出继电器Y000 (KM1)、Y001 (KM2)和停止按钮 SB1 (X000)及定时器T1、T2带入KM1和KM2的函数表达式， 可得送料小车向左和向右运行的逻辑代数方程组为：
步进控制设计法主要分为步进逻辑公式设计法、顺序 功能图设计法两大类，其中顺序功能图设计法又有三种不 同的基本结构形式的编程设计方法即单序列结构编程设计 法、选择序列结构编程设计法和并行序列结构编程设计法。 本任务主要介绍步进逻辑公式设计法。
皮带卸料小车控制系统的改造与应用
皮带卸料小车控制系统的改造与应用本文针对皮带卸料小车在日常运行状态下，与其配套搭载的移动电缆滑线小车存在故障率高、维修难度大、维护成本高等问题，设计采用电缆卷筒供电方式结合无线蓝牙传输技术实现皮带卸料小车稳定供电，降低了设备维护成本，提高了设备利用率。
标签：卸料小车；蓝牙；自动控制1、皮带卸料小车简介1.1 用途及其重要性皮带卸料小车是化工生产过程中输送系统必不可少的布料设施，其作用是将给料皮带机上的物料按照指令布料于指定的料仓中。
卸料小车在实现多料仓布料过程中，需要沿着给料皮带机运行方向往复行走，为卸料小车供电的移动电缆滑线小车同样沿滑线往复行走。
在此过程中，移动电缆滑线小车供电的稳定性，直接影响整个系统运行的效率，而移动电缆滑线小车的返修率同样影响着整个系统的设备维护成本。
1.2 结构组成目前，皮带卸料小车因具体使用工段不同，结构存在微小差异，但大体结构相同，机械设备包括送料皮带、收尘罩、卸料可逆皮带、小车轨道、送料皮带架等，电气设备包括卸料小车驱动电机、卸料可逆皮带驱动电机、小车抱闸线圈、皮带跑偏开关等，示意图如图1所示：1、送料皮带2、收尘罩3、卸料可逆皮带4、跑偏检测开关5、小车轨道6、送料皮带架7、旋转编码器2、存在的问题及其原因分析2.1 存在的问题我厂卸料小车配备的控制柜位于低压配电室，供电电缆采用3根三芯柔性电力电缆和2根两芯柔性信号电缆，这5根电缆通过滑线小车与卸料小车连接，并随卸料小车在小车轨道上移动，这种供电和信号传输方式导致滑线小车和电缆频繁出现故障，由此引发DCS控制系统无法实现卸料小车的精准定位。
在实际生产操作过程中，操作人员在现场使用“手动”按钮控制卸料小车实现对不同料仓的卸料，此操作需要操作人员现场看护卸料小车是否到位，而卸料现场环境极差，高粉尘和高噪音严重影响操作人员的身体健康，除此之外，连续的“手动”控制卸料小车，操作人员不能及时掌握料仓的料位，导致进料不均衡，影响后续上料系统的运行，无法充分发挥DCS控制系统的优势。
直立炉顶煤塔料仓卸料系统自动控制
解 明怡 （ ９ ８一 ） 工程师 ；１０４ 辽 宁省鞍 山市 。 １７ ， １４４
Ｖ０ ．
能
源
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ＥＮＥ ＲＧＹ ＯＲ ＭＥＩ 上ＵＲＧ Ｃ Ｎ Ｉ ＡＩ Ｉ ＡＬ Ｉ ＤＵｓ Ｒ Ｔ Ｙ
煤经 由小车的卸料溜槽进入料仓的相应位置 ，从 而达到皮带机在任意点将料卸人料仓 中的 目的。 另外卸料小车既可作连续移动卸料 ，也可作定点 卸料 。其操作方式分为人工和 自 动两种。 １２ 控 制 系统 ．
（ 中钢集 团鞍 山热 能研究 院有 限公 司）
摘 要 介 绍了 自动卸料 系统及其重要性 ，着重阐述 了如何采用 Ｐ Ｃ编 程来 实现直 立炉顶煤 Ｌ 自动控制 小车定位
鹏 王琳琳
塔 料仓 卸料小车的 自动控制 。实践表明 ，该 自动控制系统具有 良好的实用 性。 关键词 卸料系统
Ａｕ ｏ ａ ｉ ｏ ｒ ｌｆ ｒ ｕ ｏ ｄｉ ｇ ｓ ｓｅ ｆｂ ｔ ｈ ｏ ｒ ｔ ｍ ｔｃ ｃ ｎｔ ｏ ｏ ｎｌ ａ ｎ ｙ ｔ ｍ ｏ ａ ｃ ｔ ｗｅ ｏ ｔ ｅ ｔ ｐ ｏ ｅ ｔｃ ｌｆ ｒ ｃ ｎ ｈ ｏ ｆｖ ｒ ｉａ ｕ ｎａ ｅ
Ｘｉ ｎｇ ｉ Ｗ ａ ｇ Ｈｕｉ Ｙｅ Ｔｉｇ Ｌ ｎ Ｌ ｕ Ｙａ Ｘｕ Ｐｅ ｇ Ｗ ａ ｎ ｉ ｅ Ｍｉ ｙ ｎ ｎ ｉＹａ ｉ ｎｇ ｎ ｎｇ Ｌｉ ｌ ｎ
焦 、净化 和污 水处理 等 ５个车 间组成 。在 各车 间 和工 段 中对 应 着不 同 的工艺 ，且各 工艺又 有着不 同 的特点 和 要求 。其 中炭 化 炉 顶环 境 十 分 恶劣 ，
仓、料仓库容利用率降低等严重问题。另外提高
炉顶 的操作 自控程度 ，对改善 其恶劣 的操作 环 境、降低劳动强度也是十分必要 的。由此可见 ，
运料小车安装与调试
运料小车安装与调试1. 简介一个运料小车是一种用于在工业生产线上搬运物料的自动化设备。
它具有多轮驱动和智能导航系统，能够在生产线上自主导航并运送物料到指定位置。
本文将介绍运料小车的安装与调试过程，以帮助用户正确使用和操作运料小车。
2. 安装步骤以下是运料小车的安装步骤：2.1. 检查零件在开始安装之前，确保您已收到所有的运料小车部件，并检查其完整性和数量是否与清单相符。
如有缺失或损坏的部件，请与供应商联系。
2.2. 安装导航系统第一步是安装运料小车的导航系统。
根据厂家提供的说明，将导航系统安装在小车的适当位置。
确保导航系统安装稳固并能够正常工作。
2.3. 连接电源和控制器将电源线正确连接到运料小车和电源插座。
然后，根据厂家提供的文档，将控制器与电源和导航系统连接。
2.4. 安装运载平台根据运料小车的设计，将运载平台正确安装在小车的上部。
确保平台牢固固定在小车上，以确保运输物料的安全性。
2.5. 安装传感器如果您的运料小车配备了传感器系统，请根据厂家提供的说明，将传感器安装在适当的位置。
确保传感器能够正常工作，并与控制系统连接。
2.6. 连接网络如果您的运料小车支持网络连接，根据说明连接运料小车到局域网或无线网络。
确保网络连接正常并稳定。
3. 调试流程以下是运料小车的调试流程：3.1. 系统启动将运料小车的电源打开，检查系统是否能够正常启动。
确保控制器和导航系统都能够正常工作。
3.2. 导航校准使用运料小车的导航系统进行校准。
根据厂家提供的说明，对导航系统进行设置和校准，以确保小车能够准确的导航和定位。
3.3. 基本功能测试测试运料小车的基本功能，例如前进、后退、左转和右转。
确保小车能够按照期望的方向和速度移动。
3.4. 运载能力测试将一些物料放置在运载平台上，测试小车的运载能力。
确保小车能够平稳运输物料，并能够按照指定的路径自主导航。
3.5. 传感器测试如果您的运料小车配备了传感器系统，进行传感器测试。
《2024年基于PLC的皮带卸料小车智能控制系统设计》范文
《基于PLC的皮带卸料小车智能控制系统设计》篇一一、引言随着工业自动化程度的不断提高，智能控制系统在生产线上扮演着越来越重要的角色。
其中，基于PLC（可编程逻辑控制器）的皮带卸料小车智能控制系统是现代工业自动化领域中的一项重要技术。
本文将详细介绍基于PLC的皮带卸料小车智能控制系统的设计，旨在提高生产效率、降低成本和增强系统的可靠性。
二、系统设计需求分析在系统设计阶段，首先需要对皮带卸料小车的功能需求进行分析。
皮带卸料小车主要用于在生产线上的特定位置卸载物料，其工作过程需要与皮带输送系统紧密配合。
因此，系统设计需求包括：1. 精准定位：小车需根据指令精准移动到指定位置进行卸料。
2. 高速响应：系统应具备快速响应的能力，以适应生产线的节奏。
3. 安全性：确保在卸料过程中小车和操作人员的安全。
4. 可靠性：系统应具备高可靠性，以降低维护成本和生产中断的风险。
三、硬件设计硬件设计是系统设计的基础，主要包括PLC控制器、传感器、执行器和小车驱动装置等部分。
1. PLC控制器：选用高性能的PLC控制器，负责接收上位机的指令，控制小车的运动和传感器数据的处理。
2. 传感器：包括位置传感器、速度传感器和安全传感器等，用于监测小车的状态和周围环境，为PLC控制器提供数据支持。
3. 执行器：包括电机驱动器和小车运动机构，根据PLC控制器的指令驱动小车进行移动和卸料。
4. 小车驱动装置：选用适合的电机和减速器，确保小车在不同工况下都能稳定运行。
四、软件设计软件设计是系统的核心部分，主要包括PLC编程和控制算法的设计。
1. PLC编程：使用专业的编程软件，编写符合系统需求的程序。
程序应具备高可靠性、易维护性和良好的扩展性。
2. 控制算法设计：根据小车的运动特性和生产线的需求，设计合适的控制算法，如PID控制算法等，以实现小车的精准定位和高速响应。
五、系统实现与测试系统实现与测试是验证系统设计是否满足需求的关键步骤。
1. 系统实现：根据硬件和软件设计，完成系统的搭建和调试。
装卸料小车PLC控制设计
装卸料小车PLC控制设计一、项目装卸料小车是一种被广泛应用于仓库、工厂、码头等场所，用于运输物品、并且可以方便地进行装卸货物的车辆。
然而，如果仅仅依靠人力操作来控制这种小车的方向、速度、装卸物品的起止时机等，不仅效率低下，而且容易出现人为失误。
因此，为了提高工作效率和安全性，我们需要使用PLC（可编程逻辑控制器）对装卸料小车进行自动控制。
二、方案设计根据装卸料小车应具备的功能，我们需要设计以下PLC控制程序：1.小车前进、后退、左右转弯的控制程序2.小车装卸物品的控制程序3.小车速度控制程序小车前进、后退、左右转弯的控制程序1.由操作员通过控制面板输入小车移动的目的地和方向。
2.PLC接收控制面板发来的移动指令，根据指令输出不同电磁阀的信号。
3.电磁阀控制小车的液压系统，使小车按照设定的方向和速度移动。
小车装卸物品的控制程序1.由操作员通过控制面板输入小车运输物品的目的地。
2.PLC接收控制面板发来的运输指令，同时检测小车的位置和状态。
3.当小车到达目的地时，PLC判断小车状态，将液压系统控制装卸机械进行工作，将物品放置在设定位置。
小车速度控制程序1.PLC检测小车的速度和运行状况。
2.当小车需要减速或停止时，PLC控制电磁阀，使液压系统减少液压压力。
3.当小车需要加速时，PLC控制电磁阀，增加液压压力，使小车加速。
三、PLC硬件配置由于PLC的选型和安装方式对项目的可靠性和效率有着非常重要的影响，我们需要根据项目的要求，选择合适的PLC硬件配置。
这里我们选用了西门子S7-1200 PLC，其具有以下优点：1.小巧、性能强大，适合中小型应用场合。
2.具有高速IO和通讯接口，可快速响应传感器信号和控制指令。
3.可通过编程软件对PLC进行编程和调试。
四、PLC编程这里使用的编程软件为西门子Step7 Basic V13，通过以下步骤实现PLC编程：1.创建PLC项目，设定CPU类型和DI/DO/DQ等IO端口。
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卸料小车自动定位系统
概述
目前对卸料小车的控制是通过在每个料仓/矿槽处安装限位开关，利用其提供的几个点的位置信号在专门的操作室内进行远程控制；最直接的控制是使用手动控制卸料小车来实现对料仓的卸料，岗位操作人员通过人眼观测每个料仓的料位，根据需要将小车开到合理的料仓卸料。
主控室调度需要时刻同岗位操作人员进行联系，以确定卸料情况和料仓的仓容，以便掌握生产情况和用料情况，互相之间的沟通占用了大量的时间，给提高设备的整体作业率带来了大量的不便。
岗位操作人员在操作卸料小车时，由于现场粉尘严重，作业环境非常恶劣，同时也是为安全考虑，不适宜工人直接在现场操作。
要完善解决上述问题就必须做到两点：第一，位置信号要可靠准确，而且要能在现场强粉尘的环境下可靠工作。
第二，中控要能把小车的运行轨迹跟踪监控下来，非常直观地知道小车目前所处矿槽的位置坐标和对应的矿槽。
基于格雷母线的卸料小车自动定位系统，将实时位置检测传送给系统PLC，系统PLC借助实时位置检测控制卸料小车运行。
该项技术在我国宝钢、武钢公司等已有多套系统投入运行。
系统特点
<1>确保系统可靠性
采用格雷姆母线定位系统可采用现场手动控制和操作室远程控制，实现通过系统计算机（上位机）向下位机传送工作指令，实现自动工作。
当通讯接口或线路发生故障时，单机间检测控制设备之间故障不蔓延，上下位机之间故障不扩散，故障对整个系统的影响减至最小，大大提高系统的可靠性。
手/自动转换方式灵活多样。
既可在上位机，也可在现场上转换，解决了故障时应急慢的问题，从而大大提高系统的可靠性。
<2>确保产品质量和生产效益
根据生产过程的特点及工艺要求，通过自动控制系统和自动检测系统，可以保证每种物料均在较高精度下混合。
<3>节约能源，保护设备
和变频器联级进行控制，可以延长走行机构和电机等的使用寿命，节约能源。
<4>提高工作效率和生产管理水平
由于采用自动化生产过程控制，不仅改变以前半工半机的工作方式，而且可以对生产过程环节进行监控，可以减少现场操作人员的数量。
同时由于全面实现自动化，有助于生产管理人员进行生产数据统计分析和趋势预测，从而大大提高工作效率和生产管理水平。
<5>有效优化环境
系统采用变频控制，大大降低环境噪声污染，减少动力启动对电网的冲击。
硬件设备先进实用，维护工作量小。
系统实现的功能
<1>卸料小车走行位置检测
卸料小车走行位置通过安装在轨道旁的格雷母线检测到，由此得到卸料小车坐标，检测精度5毫米，防止卸料小车碰撞。
<2> 卸料小车走行自动控制
与PLC、变频调速器相结合可完成卸料小车走行自动控制，控制配料小车运行到指定位置进行配卸。
<3> 配料点位置检测
通过格雷母线可以精确测定配料点位置，完成料仓位置的检测，检测精度5毫米，保证卸料小车在指定区域内进行配料，不与临近的料仓相混杂。
<4>实现联锁控制
实现卸料小车与地下设备间联锁控制，防止堵料事故。
<5>卸料小车远程监控
在调度室对卸料小车下达命令，实现卸料小车远程操作。
能实时显示及记录卸料小车工作状态和工作位置。
系统计算机借助实时位置检测信号控制机车运行。
通过格雷母线位置检测装置和控制系统的协同工作，可以实现机车行走平稳，停止位置准确可靠，同时通过定位系统提供的有效位置，可在在计算机上操作机车的移动。
<6>自动显示和统计功能
与料位计相结合可完成每个料仓料位的自动显示和统计功能。
现场实图。