深冷处理原理及其在工业上的应用
深过冷快速凝固技术
深过冷快速凝固技术深过冷快速凝固技术是一种先进的材料制备技术，它可以通过快速冷却的方式制备出高质量的材料。
这种技术的应用范围非常广泛，可以用于制备金属、合金、非晶态材料等多种材料。
下面将从技术原理、应用领域和未来发展等方面进行详细介绍。
一、技术原理深过冷快速凝固技术是一种通过快速冷却的方式制备材料的技术。
在这种技术中，材料被加热到高温状态，然后通过快速冷却的方式将其迅速冷却到室温以下。
这种快速冷却的方式可以使材料在凝固过程中形成非晶态结构，从而获得更高的强度和硬度。
二、应用领域深过冷快速凝固技术在材料制备领域有着广泛的应用。
首先，它可以用于制备金属和合金材料。
通过这种技术制备的金属和合金材料具有更高的强度和硬度，同时还具有更好的耐腐蚀性能。
其次，深过冷快速凝固技术还可以用于制备非晶态材料。
这种材料具有非常高的强度和硬度，同时还具有良好的韧性和耐磨性。
此外，深过冷快速凝固技术还可以用于制备纳米晶材料，这种材料具有非常小的晶粒尺寸，从而具有更好的力学性能和热稳定性。
三、未来发展深过冷快速凝固技术在未来的发展中有着广阔的前景。
首先，随着科技的不断进步，这种技术的制备效率和制备质量将会得到进一步提高。
其次，深过冷快速凝固技术将会被应用于更广泛的领域，例如制备高强度、高硬度的材料、制备具有特殊功能的材料等。
此外，深过冷快速凝固技术还可以与其他制备技术相结合，例如3D打印技术，从而实现更加精细化的材料制备。
总之，深过冷快速凝固技术是一种非常先进的材料制备技术，它可以用于制备金属、合金、非晶态材料等多种材料。
随着科技的不断进步，这种技术的应用范围和制备效率将会得到进一步提高，从而为人类社会的发展做出更大的贡献。
深冷机组的工作原理
深冷机组的工作原理深冷机组是一种用于制冷和冷冻的设备，主要应用于工业、商业和住宅领域。
它能够将低温热量从一个低温区域转移到一个高温区域，从而实现对空间或物体的冷却。
基本原理深冷机组的工作原理基于以下几个基本概念：1.热力学循环: 深冷机组根据热力学循环原理工作，常用的热力学循环有基于蒸发冷冻（evaporative cooling）、压缩制冷（compressionrefrigeration）和吸收制冷（absorption refrigeration）。
2.制冷剂: 制冷剂是深冷机组中起到冷却介质作用的物质。
它在制冷循环中起到吸热、冷却、压缩和放热的作用，常见的制冷剂有氨气、氟利昂和丙烷等。
3.蒸发和冷凝: 蒸发和冷凝是深冷机组中制冷剂的两个关键过程。
蒸发过程中，制冷剂从液态变为气态，吸收热量并实现冷却。
冷凝过程中，制冷剂从气态变为液态，释放热量并升温。
4.压缩和膨胀: 压缩和膨胀是深冷机组中制冷剂的另外两个关键过程。
在压缩过程中，制冷剂被压缩，使其温度和压力升高。
在膨胀过程中，制冷剂经过节流阀等设备，降低其压力和温度。
5.换热器: 换热器在深冷机组中起到传递热量的作用。
蒸发器和冷凝器是两个常用的换热器，蒸发器用于吸收热量，冷凝器用于释放热量。
工作过程深冷机组的工作过程可以分为四个基本步骤：蒸发、压缩、冷凝和膨胀。
以下是这些步骤的详细说明：1.蒸发：制冷剂进入蒸发器，通过与周围空气或物体接触，吸收热量并从液态变为气态。
这个过程中，制冷剂的压力和温度保持恒定。
2.压缩：气态制冷剂通过压缩机，被压缩为高温高压气体。
这个过程中，制冷剂的温度和压力升高。
3.冷凝：制冷剂进入冷凝器，通过与冷却介质（如空气或水）接触，释放热量并从气态变为液态，导致温度下降。
这个过程中，制冷剂的压力保持恒定，温度下降。
4.膨胀：制冷剂通过节流阀等设备，压力降低，导致温度降低，再次进入蒸发器，重新开始循环。
整个循环过程中，制冷剂在蒸发器和冷凝器之间循环多次，不断吸收和释放热量，实现对空气或物体的冷却。
深冷制氮工艺
深冷制氮工艺一、引言深冷制氮工艺是指利用低温冷却气体，使其中的氮气凝结成液态或固态，从而分离出纯净的氮气的一种工艺。
深冷制氮工艺在工业生产中具有广泛应用，特别是在化工、电子、食品等领域中，起到了重要的作用。
二、深冷制氮工艺的原理深冷制氮工艺的核心原理是利用氮气的凝聚点低于常温的特性，通过降低气体温度使氮气凝结。
该工艺主要通过以下几个步骤实现：1. 压缩空气处理：首先，将空气经过压缩机进行压缩，去除其中的杂质和水分，以保证氮气的纯度。
2. 制冷系统：接下来，将压缩空气通过制冷系统进行冷却。
制冷系统一般采用制冷机组，通过循环工质的变化使气体温度逐渐下降。
3. 分离器：在制冷系统中，氮气会被冷却至凝聚点以下的温度，从而形成液态氮或固态氮。
在分离器中，根据氮气和其他气体的不同凝聚点，将氮气与其他气体分离。
4. 纯化：最后，将分离出来的氮气经过纯化处理，去除其中的杂质，使其达到所需的纯度。
三、深冷制氮工艺的应用深冷制氮工艺在许多领域中得到了广泛应用，主要包括以下几个方面：1. 化工工业：在化工生产中，深冷制氮工艺常用于氮气的脱水、脱氧等过程。
通过控制氮气的纯度和温度，可以达到保护反应物质的目的，提高化工生产的效率和质量。
2. 电子工业：在电子设备的制造过程中，深冷制氮工艺用于控制电子元件的温度。
通过将氮气注入设备中，可以降低电子元件的温度，提高设备的性能和稳定性。
3. 食品工业：在食品生产中，深冷制氮工艺常用于食品的冷冻和保存。
通过将食品置于液态氮中，可以快速冷冻食品并保持其新鲜度，延长食品的保质期。
4. 医药工业：在医药生产中，深冷制氮工艺常用于药物的冷冻保存和分离纯化。
通过控制氮气的温度和纯度，可以有效保护药物的活性成分，提高药物的质量和稳定性。
四、深冷制氮工艺的优势深冷制氮工艺相比其他氮气分离方法具有以下几个优势：1. 高纯度：深冷制氮工艺可以实现对氮气的高效分离和纯化，得到高纯度的氮气产品。
2. 低能耗：相较于其他氮气分离技术，深冷制氮工艺能够在较低的温度下实现氮气的分离，从而减少能源消耗。
液氮深冷工艺原理
液氮深冷工艺原理液氮是一种常见的工业冷却介质，其沸点为-196℃。
将液氮注入容器中，将物体浸泡在液氮中，可以迅速降低物体的温度。
液氮的低温可以促使物体内部热量迅速传导到冷却介质中，从而实现快速冷却的效果。
1.接触面积增大：液氮具有很高的流动性，可以完全包覆物体表面，从而使物体与冷却介质的接触面积增大。
增大接触面积可以提高热量的传导速度，加速物体的冷却速度。
2.高热传导性：液氮的热传导性非常好。
物体与液氮接触后，液氮会迅速吸收物体的热量，然后迅速传导到液氮中。
由于液氮的低温，吸收物体热量后会快速蒸发，从而将热量带走。
这样可以持续为物体提供热交换的方式，加速物体的冷却。
3.超冷冻效应：液氮的温度较低，可以引起物体表面的冷凝和冻结现象。
将物体浸泡在液氮中，物体表面的水分会迅速被冻结，形成冷冻层。
冷冻层可以起到保护、隔热的作用，使得液氮与物体的接触更加紧密，进一步增强热交换效果。
4.高温降温效应：液氮的低温可以迅速降低物体的温度。
当物体温度超过液氮沸点时，液氮会迅速沸腾，从而带走大量热量。
这种高温降温效应可以迅速将物体的温度降低到液氮的温度，加速物体的冷却速度。
5.低温对物质的影响：液氮的低温可以改变物质的性质和结构。
对于一些材料，低温下可以改善其物理性能和机械性能。
通过液氮深冷处理，可以提高材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等。
综上所述，液氮深冷工艺的原理主要是通过液氮极低的温度和高热传导性，实现对物体的快速冷却。
液氮的流动性特点和高热传导性可以提高热交换的效率，加速物体的冷却速度。
此外，超冷冻效应和高温降温效应以及低温对物质的影响也是液氮深冷工艺的重要原理。
通过合理利用这些原理，可以实现液氮深冷工艺的应用，提高产品的质量和性能。
什么是深冷处理？其作用和适用范围是什么？
什么是深冷处理？其作用和适用范围是什么？
什么是深冷处理？其作用和适用范围是什么？
深冷处理就是钢件淬火冷却到室温后，继续在O℃以下的介质中冷却的热处理工艺，也称为冷处理，是淬火过程的继续。
(1)深冷处理作用
最大限度减少残余奥氏体（微信公众号：hcsteel常温下的不稳定组织，容易引起尺寸变化等），以进一步提高工件淬火后的硬度和防止在使用过程中残余奥氏体的分解而引起的变形，同时强度、硬度和耐磨性都可得到不同程度的提高。
(2)深冷处理注意事项
高合金钢或高合金渗碳钢，因Mf点很低，冷处理需在-120℃以下进行，保温1～2h，冷处理后必须进行回火或时效处理，以获得更稳定的回火马氏体组织，并使残余奥氏体进一步转变和稳定化，同时使淬火应力及深冷应力充分消除。
(3)深冷处理适用范围
较适用于精度要求很高，必须保证其尺寸稳定性的工件，如量具等。
模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程，对模具的以下性能有直接的影响。
①具的制造精度组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大，造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。
③具的强度热处理工艺制定不当、操作不规范或设备状态不完好，
造成热处理模具强度（硬度）达不到设计要求。
④模具的工作寿命热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命
①模具的制造成本作为模具制造过程的中间环节或最终工序，热
处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提
高模具的制造成本。
深冷分离的原理
深冷分离的原理
深冷分离，又称低温精馏法，是1902年由林德教授发明的一种气体液体化技术。
其原理是利用不同气体的沸点差异，在高压下对混合气体进行降温液化处理，使混合气体中的不同成分在不同的温度下被液化，从而达到分离混合气体的目的。
深冷分离法广泛应用于分离空气中的氧气和氮气，也是石油化工行业分离裂解气的主要技术之一。
以空气为原料，经过压缩、净化、用热交换使空气液化成为液空。
液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏，使它们分离来获得氮气和氧气。
以上内容仅供参考，如需更全面准确的信息，可以查阅化学领域相关的书籍或咨询化学专家。
co深冷分离工艺
co深冷分离工艺
摘要：
一、co深冷分离工艺简介
1.co深冷分离工艺的定义
2.co深冷分离工艺的基本原理
二、co深冷分离工艺的流程
1.原料气的处理
2.co的低温分离
3.co的收集和提纯
三、co深冷分离工艺的优势和应用
1.高效节能
2.环保无污染
3.广泛应用于工业生产
四、co深冷分离工艺的发展趋势
1.工艺的优化和改进
2.新型设备的研发和应用
3.行业标准的制定和实施
正文：
co深冷分离工艺是一种高效、节能、环保的分离技术，广泛应用于工业生产中。
本文将对co深冷分离工艺进行详细介绍。
首先，co深冷分离工艺是指利用深度冷却的方法，将混合气体中的co分
离出来的一种技术。
其基本原理是利用不同气体在不同温度下的凝华或者溶解性质，通过冷却使co凝华或者溶解，从而实现co与其他气体的分离。
其次，co深冷分离工艺的流程包括原料气的处理、co的低温分离和co的收集和提纯。
原料气通常需要经过除尘、脱硫等处理，以保证co深冷分离的效果。
co的低温分离是co深冷分离工艺的核心步骤，需要通过制冷设备将气体冷却到深冷温度，使co凝华或者溶解。
co的收集和提纯则是通过分离设备和提纯设备，将co与其他气体分离，并提高co的纯度。
co深冷分离工艺具有高效节能、环保无污染等优势。
相比传统的分离技术，co深冷分离工艺能够大大提高co的分离效率，节约能源。
同时，该工艺不会产生有害物质，对环境无污染。
最后，co深冷分离工艺的发展趋势是工艺的优化和改进、新型设备的研发和应用、行业标准的制定和实施。
深冷热处理工艺用途
深冷热处理工艺用途深冷热处理工艺是一种利用低温处理金属材料的工艺方法。
该工艺在很大程度上改变了材料的物理和化学性质，使其具有更好的性能。
深冷热处理工艺的主要应用领域有以下几个方面：1. 降低金属材料的强度：深冷热处理工艺可以通过改变金属材料的结构和晶界特征，降低其强度，提高其塑性和韧性。
这对于某些需要具有高形变能力和耐冲击性的材料非常重要，比如一些机械零件、汽车零部件、航空航天零部件等。
2. 改善金属材料的磁性能：深冷热处理工艺对于一些需要具有特殊磁性的金属材料的制造非常关键，比如一些电机、变压器等电气设备中常用的硅钢片。
通过深冷热处理，可以有效提高硅钢片的磁导率和磁饱和感应强度，从而提高整个电机或变压器的工作效率和性能。
3. 改善金属材料的腐蚀性能：深冷热处理工艺可以通过提高材料的晶界密度和晶界清晰度，从而提高材料的耐腐蚀性。
这对于一些需要具有良好防腐蚀性能的材料非常重要，比如一些化工设备、海洋设备等。
此外，深冷热处理还可以通过调整材料的成分和晶界能量等，提高材料的耐气候性能，增强其使用寿命。
4. 改变金属材料的电学性质：深冷热处理工艺可以改变金属材料的电导率和电阻率等电学性质，从而满足一些特殊的工程要求。
比如，在高温超导材料的制备中，深冷热处理可以使材料的超导临界温度得到提高，进而实现材料在更高温度范围内的超导性能。
5. 改善金属材料的疲劳性能：深冷热处理工艺通过改善材料的晶粒尺寸和形貌，提高其疲劳破坏韧性。
这对于一些奔驰弯曲、交变负荷等导致材料疲劳破坏的情况非常重要，比如航空航天器材、高速列车轮轴材料等。
总之，深冷热处理工艺在金属材料的制备和综合利用中的作用十分广泛，可应用于航空航天、能源、化工、电子等领域。
深冷热处理工艺的研究和应用不仅可以提高材料的性能，也可以节能环保，降低材料的生产成本。
通过进一步的研究和探索，深冷热处理工艺的应用广度和深度还有很大的发展空间。
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深冷处理原理及其在工业上的应用班级: 热能12-2姓名：黄靖学号: 120123206067深冷处理，又称超低温处理（SSZ），是指在以液氮为制冷剂、-l30C以下对材料进行处理的方法而达到给材料改性的目的。
它是常规冷处理（CSZ）的一种延伸，其英文名称为Cryogenictreatment，是一种从上世纪中期开始广泛应用于工业生产的一种新工艺［l］。
现有研究表明，深冷处理不仅可以显著提高黑色金属、有色金属、金属合金、碳化物、塑料（包括尼龙，泰弗龙）、硅酸盐等材料的力学性能和使用寿命，稳定尺寸，改善均匀性，减小变形，而且操作简便、不破坏工件、无污染、成本低。
具有可观的经济效益和市场前景.1.1深冷处理工艺简介深冷处理的设备一般用于普通冷处理（0~-l00C）的设备，通常用干冰，氨（或甲醇）和氟里昂压缩机来制冷。
也有用液氧制冷的，如l965年山西机床厂研制的液氧冷处理设备，使用温度为-80~-l00C，最低可以达到-l35C。
至于深冷处理有采用压缩空气来致冷的，如杭州制氧机研究所的大型轧辊深冷设备最低使用温度为-l30C和航空航天部青云仪器厂的空气涡轮深冷机等最低使用温度为-l60C。
最常用的深冷设备都采用液氮致冷，它既经济又方便，一般用液氮深冷罐来存储液氮。
国内外众多学者和厂家研制了多种气体制冷的液氮深冷设备，其中天津市热处理研究所于l989年研制的液氮汽化型深冷箱，温度调节范围为常温至-l80C，液氮消耗量为每千克工件0.7kg液氮。
华中理工大学于93年研制的嵌套式深冷设备采用了双重致冷方式，即外层箱机械致冷至-l8~-24C，内层箱采用液氮制冷至-l50C，温度偏差为3C以内。
中科院低温技术实验中心于96年研制的深井式冷处理装置，最低工作温度为-l00C，温度偏差为2C以内，升、降温速率为5~40C/1，不仅可调节还可以自动控制。
此外国内也有一些从国外引进的深冷处理设备，如宝钢双频淬火车间引进的轧辊深冷装置，采用液氮制冷，最低温度可达-l80C以下。
在美国，六七十年代出现了许多液氮气体法的深冷设备，如BOC公司的Ellenite设备，可以均匀的冷却，精确控温。
且可以在-l50C保温。
八十年代以来，出现了电脑控制升降温和处理飞机机翼的大型液氮深冷设备，如Cosmos公司的CI系列带电脑控制的深冷设备。
采用固化的程序严格控制升温降温速度，可实现-l90C下的长时超低温保温。
工件处理周期为40~721。
表l为各种冷处理设备的主要性能对比表。
1.2深冷处理的制度深冷处理根据制冷剂使用方法的不同可以分为液体法和气体法，但前者因为冷却温度较高（-l50C），且具有热冲击性容易导致某些脆性部件的断裂，现在已经不大采用，而气体法则因为冷却温度低（-l96C）也没有热冲击性而得到广泛采用。
关于深冷处理工艺参数中的升降温速度、保温时间、深冷处理次数和是否采用回火工艺以及回火工艺和深冷处理工艺顺序的关系，由于研究的结果不同，至今尚未有一个统一的认识，但一般认为适当地控制升降温速度（缓慢升降温）对于材料的深冷处理效果为佳。
而保温时间和相关回火工艺的问题则与所要进行深冷的材料本身有关，如材料本身体积越大，导热性越差以及组织的稳定性越好则所需的保温时间越长；而对于受冲击载荷较大、易弯曲载荷的模具，应采用淬火+回火一次+深冷+回火一次的处理工艺，对于要求高硬度、动载荷较小的模具材料采用淬火+深冷+回火一次的工艺较佳.2深冷处理机理关于深冷处理的机理问题，现在还处于一个研究初期阶段。
相对来说有关黑色金属（钢铁）的深冷机理已经研究得较为清楚，而有色金属及其它材料的深冷机制研究的较少，也不是十分清楚，现有的机理分析基本上是沿用钢铁材料的。
2.1 黑色合金（钢铁）的深冷机理［2，4-8］关于钢铁材料的深冷处理的作用机理，国内外的研究已较为广泛和深入，且大家均已基本取得共识，主要的观点如下。
2.l.l从马氏体中析出超细碳化物，从而弥散强化这一点得到了几乎所有研究的证实，主要原因为马氏体经-l96C深冷，由于体积收缩，Fe的晶格常数有缩小的趋势，从而加强了碳原子析出的驱动力，但由于低温下的扩散更为困难，扩散距离更短，于是在马氏体的基体上析出了大量的弥散的超微细碳化物.2.1 黑色合金（钢铁）的深冷机理关于钢铁材料的深冷处理的作用机理，国内外的研究已较为广泛和深入，且大家均已基本取得共识，主要的观点如下。
2.l.l从马氏体中析出超细碳化物，从而弥散强化这一点得到了几乎所有研究的证实，主要原因为马氏体经-l96C深冷，由于体积收缩，Fe的晶格常数有缩小的趋势，从而加强了碳原子析出的驱动力，但由于低温下的扩散更为困难，扩散距离更短，于是在马氏体的基体上析出了大量的弥散的超微细碳化物。
2.l.2残余奥氏体的改变低温下（即Mf点以下）残余奥氏体发生分解，转变为马氏体，提高了工件的硬度和强度。
有学者认为深冷可完全消除残余奥氏体；也有学者发现深冷只能降低残余奥氏体的数量，但不能完全消除；还有人认为深冷改变了残余奥氏体的形状、分布和亚结构，有利于提高钢的强韧性。
2.l.3组织细化组织细化引起工件的强韧化。
这主要指原来粗大的马氏体板条发生了碎化。
有学者认为马氏体点阵常数发生了变化；也有学者认为马氏体分解析出微细碳化物时造成了组织细化。
2.l.4表面产生残余压应力冷却过程可能引起缺陷（微孔，内应力集中部位）的塑性流变。
复温过程中在空位表面产生残余应力，这种应力可以减轻缺陷对材料局部强度的损害。
最终表现为磨料磨损抗力的提高。
2.l.5深冷处理部分转移了金属原子的动能原子间既存在使原子紧靠在一起的结合力，又存在使之分开的动能。
深冷处理部分转移了原子间的动能，从而使原子结合的更紧密，提高了金属的性能。
2.2非铁合金的深冷处理机理2.2.l深冷处理对硬质合金的作用机理据文献报道深冷处理可以提高硬质合金的硬度和抗弯强度、冲击韧性和磁矫顽力；但会使其磁导率下降。
据分析深冷处理作用对其的作用机理是：深冷处理使一部分的!—CO转变为"—CO，并在表层产生一定的残余压应力［9］2.2.2深冷处理对铜及铜基合金的作用机理李智超等人［l0］研究了深冷处理对H62黄铜组织和性能的影响，研究结果表明深冷处理可以提高组织中#相的相对含量，从而使组织趋向稳定，并且可以显著提高H62黄铜的硬度和强度。
对于减少变形、稳定尺寸，改善切削性能也大有好处。
而大连理工大学的丛吉林和王秀敏等人［ll，l2］对于铜基材料主要是CLCI50真空开关触头材料的深冷处理研究结果表明，深冷处理可以使组织明显细化，且在两种合金的交界处有相互渗析的现象，两种合金表面还有大量的颗粒析出，类似于高速钢深冷处理后在晶界及基体表面析出碳化物的现象。
另外经深冷处理后的该真空触头材料的抗电蚀性得到了改善。
国外关于铜电极的深冷处理研究结果为提高电导率，减小焊接端的塑性变形，寿命提高了近9倍［l3］。
而关于铜合金机理现在没有明确的理论，一般可能是在低温下铜合金发生了类似钢中残余奥氏体向马氏体转变的相变，并且晶粒得以细化。
但详细机制目前还未有定论。
2.2.3 深冷处理对镍基合金性能的影响及作用和镍基合金深冷处理的文献报道很少，文献报道深冷处理可以提高该合金的塑性，并使其对交变应力集中的敏感性降低。
文献［l4］的作者对作用机理的解释是深冷处理造成材料的应力松弛，微裂纹向相反的方向发展。
2.2.4深冷处理对非晶合金性能的影响及作用和机理［15］关于深冷处理对非晶合金性能的影响，文献［15］研究了CO57Ni10Fe5B17，研究发现深冷处理可以改善该非晶材料的耐磨性和力学性能。
作者认为是深冷处理促进了非磁性元素的表面沉积，发生类似于结晶时的结构松弛的结构转变。
2.2.5深冷处理对铝、铝基合金的影响及作用机理铝和铝合金的深冷处理研究近几年国内深冷处理研究的一个热点，李寰［16］和姜传海［17］等人研究发现深冷处理可以消除铝基碳化硅复合材料的残余应力和改善其弹性模量，汤光平［18］和晋芳伟［19］等人发现深冷处理提高铝合金的尺寸稳定性，减少加工变形，提高材料的强度和硬度，但是他们对有关的机理没有进行系统的研究，只是笼统的认为是温度产生的应力增加了位错密度而引起的。
中南工业大学的陈鼎等人则系统的研究了深冷处理对常用铝合金的性能影响，他们在研究中发现了深冷处理导致铝合金发生晶粒转动的现象，并就此提出了一系列新的铝合金的深冷强化机制［20，21］。
3 深冷处理的优点和工业应用现状3.1深冷处理的主要优点可以增强抗磨性；增强强度和韧性；提高抗腐蚀、耐磨性；增强抗冲击性；提高抗疲劳强度；经过一次深冷处理可以保证被处理材料始终具有被提高的力学性能；不引起外形尺寸变形；可以应用于新/旧工件；可以消除内应力；提高材料稳定性；处理成本低廉，由于延长刀具寿命可以降低换刀、修磨的时间，以节约生产成本；可以取得与其他表面处理相同的表面结果（如镀钛、铬、泰弗龙）；可以生产更加紧密的分子结构，从而在较大的接触面上降低摩擦力、发热和磨损。
!.# 深冷处理可以处理的主要工件切削刀具；内燃机配件；枪管；丝锥；传动轴；医疗器械；钻头；曲轴；农机配件；铣刀；凸轮；乐器；可转位刀片；轴；不锈钢；冲模；齿轮；镍基合金；级进模；链条；铜电极材料；剪刀；冲击杆；陶瓷材料；刀片；挤压杆；铝基合金；滚剪刀；尼龙、泰弗龙；粉末冶金零件；一切需要在高硬度的同时又要有较高强度、韧性的金属构件。
!.!深冷处理在工业上的主要应用［#］3.3.1 延长零部件及工具使用寿命，提高耐磨性能。
采用低温深冷处理工艺可以明显提高使用寿命的材料有：高速钢、工具钢、模具钢、铜电极、粉末材料、硬质合金、陶瓷等。
表2和表3分别为美国部分公司和我国部分单位采用深冷处理延长零件使用寿命的实例；表4为部分常用模具材料经深冷处理后耐磨性变化的比例系数。
从下面三个表格可以看出，深冷处理对于不同材料的零部件和工具产生了不同的效果，零部件和工具的耐磨性显著提高。
3.32改善材料的稳定性改善材料的稳定性是深冷处理在铝、铜、钛和300系列不锈钢中的又一成功应用，效果最明显的是铝和其合金。
3.3.3改善材料性能深冷处理可以提高和改善材料性能，如强度、抗疲劳性能、耐蚀性等。
表5是大学研究和工业研究应用在工业生产得到的现场结果。
4结束语随着现代工业的发展，对材料性能的要求也越来越高。
而当代材料研究有两大的趋势：!不断开发新技术、新工艺、新设备，以研制各种具有特殊要求或优异性能的新材料，如采用快速凝固、机械合金化、喷射沉积、注射成型等工艺开发微晶、非晶、准晶、纳米晶结构和功能材料。
"对现有传统材料如钢铁、铝、铜采用超纯净化、大变形量加工、深冷处理等特殊的加工和处理工艺，在基本不改变现有材料的成分基础上大幅度提高其性能，从而有效地提高资源的利用率和回收率。