钻孔灌注桩质量通病及防治措施
钻孔灌注桩施工质量常见缺陷及预防防治措施
钻孔灌注桩施工质量常见缺陷及预防防治措施1.偏心度大：偏心度是指灌注桩轴线与设计轴线的偏离程度。
偏心度大会导致桩体工作性能差，甚至引起工程事故。
预防措施包括：-在桩孔开挖前，进行地质勘察，尽量选择地质条件良好的区域进行施工。
-施工前进行桩位布置和轴线标定，确保桩位准确。
-严格控制施工过程中的偏心度要求，定期进行测量和检查。
2.混凝土质量不合格：混凝土质量不合格会导致桩体的强度不足和耐久性差。
预防措施包括：-混凝土原材料的选择和配比应符合设计要求。
-施工过程中严格按照施工配比进行搅拌和浇注。
-对混凝土进行质量检测，及时发现和处理不合格情况。
3.钢筋锈蚀：钢筋锈蚀会导致钢筋断裂，降低桩体的承载能力。
预防措施包括：-钢筋的存放应避免与地面接触，并尽量避免钢筋长时间暴露在潮湿环境中。
-在钢筋上涂刷防锈涂料，增加钢筋的耐蚀性。
-在施工过程中，对钢筋进行严格的检查，及时更换锈蚀的钢筋。
4.灌注不均匀：灌注不均匀将导致桩体强度分布不均匀，影响桩的承载能力。
预防措施包括：-通过在管道内设置装料导管、振捣器等设备，保证灌注过程中的连续性和均匀性。
-控制灌注速度和业余，确保灌注过程均匀。
5.土层坍塌：在钻孔过程中，出现土层坍塌会导致孔壁塌方，影响灌注桩的质量。
预防措施包括：-根据地层条件选择合适的钻探工艺和钻头类型，减少土层坍塌的可能。
-在施工过程中，对孔壁进行及时的支护，避免塌方。
-在钻孔过程中进行地层观测，发现问题及时采取应对措施。
总之，钻孔灌注桩施工质量的缺陷可能会对工程造成严重的损害。
因此，在施工过程中，施工单位应严格遵守相关技术规范和操作规程，进行全程监控和质量检测，及时发现和处理质量缺陷，确保钻孔灌注桩施工质量的稳定和可靠。
钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施
一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病：1、钻孔偏斜－钻孔垂直度不符合设计要求；2、缩径－钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径；3、塌孔－钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌；4、沉渣偏厚－桩底沉渣超出设计要求；5、钢筋笼上浮－钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高；6、浇短桩头－桩头低于设计标高；7、断桩、夹泥层－桩身混凝土明显断开或夹有泥土。
2、缩径的原因分析、防治措施（1）缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。
②钻头焊补不及时，越钻越小，致使下部缩径。
③混凝土拌和物质量不符合要求，致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等，从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆，或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填，于是形成部分长度缩径。
④施工措施不当。
经现场检测发现，缩颈、空洞主要出现在桩身上部。
这是因为冲孔灌注桩混凝土灌注施工到了桩身上部，混凝土自重力降低，自重密实困难，容易形成缩颈和空洞。
所以当混凝土浇筑到桩身上部时，应采取降低管外压力，提高混凝土的自重密实作用的有效措施，以免产生缩颈和空洞。
⑤施工人员素质差。
施工人员素质差（大多数为未经培训的工人），操作不规范，也是造成缩颈不可忽略的原因之一。
（2）防治措施①采用优质泥浆，降低失水量。
成孔时，加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
成孔后及时浇注砼，以防停放时间过长而缩径。
②经常检查钻头尺寸，发现磨损及时焊补。
③严格控制混凝土配合比准确称量材料，保证混凝土拌和物质量。
④采取有效措施，确保混凝土水下浇注质量。
灌注混凝土时，保证导管埋入混凝土中的长度不小于1 m；混凝土供应及时，确保混凝土的连续灌注；在孔口斜台处，按规定检测混凝土的坍落度（在正常情况下每15分钟测定一次）并做试块进行容重、抗压强度、抗渗标号、弹性模量等测定，发现异常立即查明原因并进行调整；当混凝土灌注到桩身上部（离孔口5 m左右）时，采用降低孔内浆面，减小管外压力，提高管内混凝土下落冲力利于混凝土的自重密实，甚至可以在管内混凝土无法下落时，拔出导管，掏尽孔内剩余泥浆，凿毛、冲洗已浇混凝土面，再用人工振捣浇注混凝土，确保混凝土浇注质量，避免产生缩颈和空洞。
灌注桩质量通病及处理措施
灌注桩质量通病及处理措施一、堵管的处理措施1、堵管的产生原因导管堵塞多数发生在开灌碎时，少数发生在浇灌碎中途，原因主要有以下几种：(1)导管变形或壁内有硬水泥块，影响隔水塞通过；(2)隔水塞上部没有灌水泥砂浆层：碎的流动性不太好，碎在储料斗与吊斗里停留时，碎发生离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥。
(3)碎质量差：碎中混有大石块或杂物，造成堵塞，碎离析，在导管内下落过程中造成浆体与石子分离，石子集中而堵塞导管；坍落度小造成堵塞导管，或者碎坍落度损失大，停顿时间过长而堵塞导管；(4)导管漏水，碎受水冲洗后，粗骨料聚集堵塞导管。
二、堵管的处理方法1、如果刚开灌，孔内碎较少，可提出导管，疏通以后，将孔底抓干净或洗干净后再重新浇灌；2、如在碎灌注中途发生堵塞，本公司配备震动头，及时震动处理，如仍然无效需提出导管才能处理，否则会形成断桩；3、防止导管堵塞主要采取预防为主的方针，为了防止堵管，必须做到以下几点：(1)组装导管时要仔细认真检查，导管丝扣是否良好，有无局部凹凸，导管底口是否有向内卷；(2)下导管时要检查密封橡胶圈是否合适，导管一定要上紧无晃动现象，指定有经验的工人专门制作合适的隔水塞，并向下放在导管中的合适位置；(3)严格控制骨料规格，水泥质量，坍落度；(4)尽量提前做好准备工作，缩短开灌时间和浇筑时间；(5)勤测碎面，导管埋入碎中不宜过多，勤拆、少拆导管。
三、钻孔缩径、坍孔事故的防治措施钻孔缩径、坍孔事故的发生通常均由泥浆使用不当引起，常发生在淤泥层、砂层中，因此强调以下措施：1、使用优质泥浆:在砂层中成孔泥浆比重宜控制在L2-1.45间，保持泥浆的稠度；2、成孔结束后应及时清孔，防止砂层失水形成厚泥皮；3、成孔班每隔8小时测定一次泥浆性能，及时调制，确保泥浆指标稳定。
钻孔灌注桩施工质量通病及防治措施
B RIDGE&TUNNEL桥梁隧道完成后进行，也可以在预压期和沉降值达到一定要求后进行，工期控制方面较为灵活。
但施工中应注意的是，台前应有不少于3～5米长度的反预压（高路堤取上限，低路堤取下限），同时可作为钻机平台使用。
护筒不宜短于2.5米，且在开钻初用高稠度泥浆在路基填土范围封闭孔壁，防止泥浆对路基填料的污染，并控制钻机速度。
本文介绍的三种施工模式，可根据施工中的具体情况予以参考。
一般来讲，填土较低的区段，采用先施工桥台后预压期的模式效果较为理想；填土较高的地段，待预压期和沉降值达到一定要求后再施工桥台较为安全。
另外，还要根据预压的要求、工点是否位于关键线路、施工力量安排是否可行、结构上有无加强措施以及当地政府有关要求等情况进行合理的选择、落实。
在施工过程中，尤其要加强桥头路基沉降和结构物变形的观测，避免对结构物产生破坏。
作者单位：江苏省新沂市公路养护工程公司由于钻孔灌注桩施工一般在水下进行，其施工过程无法观察，施工过程中的成孔、灌注不能得到实质性的辨认。
一旦施工过程中某一环节出现问题，将会严重影响工程工期，甚至会给施工单位造成巨大的经济损失和不良的社会影响。
因此，严格控制施工过程中的每一环节，通过有效的方法和途径量测，分析和解决施工中质量通病显得尤为重要。
护筒移位，造成钻孔偏斜造成原因是护筒周围的土不密实或护筒高出水面的高度不足；开钻时，钻头起落碰撞护筒。
防治措施是在埋设护筒时，应采用粘质土并分层夯实。
护筒的高度要高出周围的水面1.0～2.0m，护筒周围的回填土要至护筒下约10cm处，以保证周围土体的稳定；钻头起落时，要严防碰撞护筒。
孔壁坍陷如发现排出的泥浆中，不断有气泡出现或泥浆突然漏失，即表示有孔壁塌陷迹象。
造成原因：（1）孔壁周围土质松散，泥浆护壁不好，护筒内泥浆水位偏低，护筒周围未用粘土密实填封；（2）雨天施工时，未做好防排水工作，以至泥浆池或护筒被雨水淹没；（3）钢筋笼碰撞孔壁；（4）钻进速度过快，空钻时间太长，成孔后待灌注时间和灌注时间过长等原因。
钻孔灌注桩质量通病及预防措施
钻孔灌注桩质量通病及预防措施一、坍孔１、现象钻孔桩在成孔过程中或成孔后,孔壁坍落，造成孔底积泥,孔深不足。
２、原因分析⑴挖埋式护筒底部与四周粘土夯填不密实,护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中.⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位,不足以平衡水头压力。
⑶当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降.⑷出现较强承压水时，易导致孔底翻砂与孔壁坍塌。
⑸钻孔附近有较大得振动或成孔后附近地面载重量过大。
⑹泥浆比重偏小。
⑺成孔速度过快,尤其就是钻至砂类等强透水层时,在孔壁上来不及形成泥膜保护层。
⑻在吊放钢筋笼时,钢筋笼不垂直,下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑼工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土,造成成孔与灌注间孔得静置时间过长。
3、预防措施⑴埋设护筒时,严格按交底要求操作,对护筒直径外6０cm范围内得杂填土进行换填,换填深度至原状土层下１０～20cm.换填采用粘土，每20ｃｍ一层，采用气夯进行分层夯实,夯填得密实度要求同台背填土得要求一致。
夯填时,应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移,夯填应密实不渗水.⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1、0m以上，并不得低于护筒底部,同时,可随时调节补充孔内水位。
泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定得安全系数，并应有备用设备，以应急需.⑶施工通道得布置应离孔位有２、０m以上得距离,尤其就是地表下有淤泥质粘土之类得软弱土层时更应注意，安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。
⑷应根据不同土层采用不同得泥浆比重,易坍地层采用比重较大得泥浆.⑸应根据不同得土层采用不同得钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时,可用一或二档钻速,并控制进尺.在地下水位较高得粉砂中钻进时,宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重与提高孔内水位。
⑹钢筋笼得吊放，应保证垂直。
在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心,避免碰坍孔壁。
钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
一、施工质量问题
1. 钻孔质量问题：
- 错误地定位钻孔位置；
- 钻孔孔径不符合设计要求；
- 钻孔底部的清洁度不达标；
- 钻孔孔壁的稳定性不足。
2. 灌注质量问题：
- 灌注混凝土配合比不准确；
- 灌注过程中的搅拌不均匀；
- 灌注速度过快或过慢；
- 灌注中出现漏浆、夹层或空洞。
3. 基础质量问题：
- 基础土质处理不当；
- 土壤的固结和沉降问题未妥善处理；
- 基础承载力不达标。
二、防治措施
1. 钻孔质量控制措施：
- 按照设计要求严格定位钻孔位置；
- 严格控制钻孔孔径和孔壁的稳定性；
- 清洁钻孔底部，确保孔底无杂物。
2. 灌注质量控制措施：
- 严格控制灌注混凝土配合比，确保强度和耐久性；
- 使用搅拌设备搅拌混凝土均匀；
- 控制灌注速度，避免漏浆、夹层或空洞的产生。
3. 基础质量控制措施：
- 对基础土质进行充分的勘察和分析，合理处理土壤问题；
- 采取适当的固结和沉降措施，确保基础的稳定性；
- 根据设计要求提高基础承载力，如加固地基或使用复合地基。
以上是钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施的简要概述。
在实际施工中，施工人员应严格按照标准规范进行操作，并定期检查和测试施工质量，确保工程的安全性和可靠性。
钻孔灌注桩质量通病与防治.pptx
• （4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续的灌注，尽量缩短间隔时间。当导管内 混 凝 土 不 饱 满 时 ， 应 徐 徐 地 灌 注 ，第2防1页止/共导4管0页内 形 成 高 压 气 囊 。
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（二）钢筋笼放置的与设计要求不符
• 1、现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底部标高与设计不符。 • 2、危害：使桩基不能正确承载，造成桩基抗弯、抗剪强度降低，桩的耐久性大大削
弱等。 • 3、原因分析 • （1）桩钢筋笼在堆放、运输、吊入时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不
• 2.危害:造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时， 易发展为断桩。
• 3.原因分析： • （1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。 • （2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管
的孔。 • （2）钻进地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。 • 4、预防措施：应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑
土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。 • 5、防治方法：采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
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（四）掉钻、卡钻或埋钻
• 1.现象：钻头被卡住为卡钻。钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打桩造 成塌孔为埋钻。
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（二）钻孔偏斜
• 1.现象：现场钻成的的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符要求的标准。或桩位偏离设计桩 等
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施1. 施工工艺不规范1.1 主孔位置偏离设计位置1.1.1 原因分析：施工前未进行标志和定位，或施工人员操作不准确。
1.1.2 防治措施：施工前对孔位进行标志和定位，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.2 钻孔直径偏离设计值1.2.1 原因分析：施工设备选用不当，操作不准确。
1.2.2 防治措施：选用合适的设备进行施工，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.3 灌注浆液配比不合理1.3.1 原因分析：施工人员不熟悉配比要求，操作不规范。
1.3.2 防治措施：进行灌注浆液配比前，要求施工人员熟悉配比要求并进行培训，严格按照要求进行操作，并进行抽样检测。
1.4 施工进度过快或过慢1.4.1 原因分析：施工进度过快可能导致操作不准确，过慢可能导致浆液分层或堆积。
1.4.2 防治措施：合理制定施工进度，根据实际情况进行灵活调整，确保操作准确且浆液均匀。
2. 基础土层破坏2.1 钻孔侧壁塌方2.1.1 原因分析：孔壁泥土固结能力不足，施工排土不及时。
2.1.2 防治措施：在进行钻孔前，根据孔壁土质选择合适的支护方式，施工过程中注意及时排土，保持孔壁稳定。
2.2 钻孔回灌浆液泥浆浑浊2.2.1 原因分析：基础土层破坏导致回灌浆液中含有较多的泥浆。
2.2.2 防治措施：加强基础土层勘察，选择稳定的土层进行施工，避免土层破坏。
3. 灌注浆液质量问题3.1 灌注浆液含气量过高3.1.1 原因分析：施工过程中未进行足够的排气处理，或灌注浆液配比不合理。
3.1.2 防治措施：在灌注浆液前进行充分排气处理，根据设计要求进行合理的配比。
3.2 灌注浆液浆液性能不达标3.2.1 原因分析：浆液中添加剂质量不过关，配比比例不准确。
3.2.2 防治措施：严格按照要求选用高质量的添加剂，确保配比比例准确。
4. 锚固效果不理想4.1 灌注浆液回缩量大4.1.1 原因分析：施工过程中的浆液配比不合理，或浆液中添加剂质量不过关。
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钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此得到了广泛的应用。
钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。
施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至造成巨大的经济损失和不良社会影响。
必须防治在钻孔过程中及水下砼灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量的完成桩基施工任务。
钻孔灌注桩质量通病及防治措施
1、钻孔灌注桩坍孔
原因分析
（1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实；
（2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力；
（3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降；
（4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌；
（5）钻孔附近的振动影响；
（6）泥浆比重偏小；
（7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜；
（8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜；
（9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。
预防措施
（1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。
放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密实不渗水；
（2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需；
（3）施工通道的布置离孔位一定距离；
（4）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁；
（5）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间；
（6）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继
续钻进。
2、钻孔灌注桩成孔偏斜
原因分析：
（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；
（2）钻机部件磨损，接头松动；
（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大；
（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
预防措施
（1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移；
（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时必须随时调整；
（3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。
3、钻孔灌注桩孔深不足
原因分析：
（1）孔壁坍場，土方淤积于孔底；
（2）清孔不足，孔底回淤。
预防措施：
（1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁；
（2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于1.03-1.10；
（3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。
4、钻孔灌注桩缩孔
原因分析：
（1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近；
（2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。
预防措施：
（1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1－2棵桩基开钻或新孔应在邻桩成桩36小时后开钻。
（2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。
（3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
5、钻孔灌注桩钢筋笼上浮
原因分析：
（1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快；
（2）钢筋笼未采取固定措施；
（3）泥浆浓度大。
预防措施：
（1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，放慢砼浇筑速度，减小砼面上升的动能作用。
当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑；
（2）浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮；
（3）发现钢筋笼开始上浮时，立即停止浇注，准确计算导管埋深和已浇砼标高，缓慢提升导管后再进行浇注。
6、孔底沉渣过多
原因分析：
（1）泥浆过稀，清孔不干净；
（2）清孔泥浆比重过小或清水置换；
（3）钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；
（4）清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。
预防措施：
（1）清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换；
（2）钢筋笼要垂直吊放入孔；避免碰撞孔壁；
（3）清孔完毕及时灌注混凝土；
（4）采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力：导管底端距孔底控制在40～50cm。
7、断桩
成因分析
1．骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管；混凝土坍落度小；石料粒径过大，导管直径较小（导管内径一般为20～35cm），在混凝土灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，中断施工，形成断桩。
2．由于测量及计算错误，致使导管底口距孔底距离较大，使首批灌注的混凝土不能埋住导管，从而形成断桩。
3．在导管提拔时，由于测量或计算错误，或育目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆或泥浆与混凝土的混合层中，形成断桩。
4．提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
5．导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
6．导管埋置深度过深，无法提起或将导管拔断，灌注中断造成断桩。
7．由于其他意外原因（如机械故障、停电、塌孔、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断间歇时间过长超过混凝土初凝时间，致使导管内混凝土初凝堵管或孔内顶面混凝土初凝不能被新灌注混凝土顶升而被顶破，从而形成断桩。
预防措施
1.关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。
2．混凝土要求和易性好，坍落度要控制在18－22cm。
3．在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。
当采用搭接焊时，要保证焊縫不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
4．导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管；对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。
导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。
5．认真测量和计算孔深与导管长度，下导管时，其底口距孔底的距离控制在30～40cm之间（注意导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中），同时要能保证首
批混凝土灌注后能埋住导管至少1．0m。
在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2．0－6．0m的范围内。
6．在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。
7．当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管（注意不可将导管口拔出混凝土面），当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插人导管内来疏通，也可以在导管上固定附着式振捣器进行动来疏通导管内的混凝土。
8．当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使其脱离钢筋笼。
8、糊钻、埋钻、卡钻
原因分析：
软塑黏质土层、泥浆相对密度和黏度过大、进尺快、渣量大、出浆口堵塞等。
预防措施：
（1）改善泥浆性能，控制进尺。
若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣；
（2）卡钻发生在冲击钻孔时，多因梅花孔或钻锥；
（3）卡钻不宜强提，小锥冲击松动钻锥周围钻渣。
9、导管进水
1．现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。
2．危害：导管进水，轻者造成桩身混疑土离析，轻度夹泥；重
者产生桩身混疑土有夹层甚至发生断桩事故。
原因分析
（1）首次灌注混疑土时，由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混疑土总量计算不当，使首灌的混疑土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。
（3）导管拼装后，未进行水密性试验。
由于接头不严密，水从接口处漏入导管。
（4）测深时，计算错误造成导管提过量，致使导管底口脱离孔内的混疑上液面，使泥水进入。
预防措施
（1）确保首批灌注的混凝土总方量，能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度≥1m的需要。
首灌前，导管下口距孔底一般不超过0.4m；
（2）在提升导管前，用标准测深锤测混疑土表面的深度，控制导管提升高度，始终将导管底囗埋于已灌入混疑上液面下不于2m。
（3）下导管前，导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承圧性和接头抗拉强度的试验。
试拼的导管，还要检査其轴线是否在一条直线上。
试拼合格后，各节导管应从下而上依次编号，并标示累计长度。
入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方位，应与试拼时相同，不得错、乱，或编号不在一个方位。
（4）首灌混凝土后，要保持混疑土连续地灌注。