脱硫石膏生产工艺
国内生产脱硫石膏的工艺
国内生产脱硫石膏的工艺脱硫石膏是一种利用工业废气中的二氧化硫制取的材料，广泛应用于建筑、冶金、化工等领域。
国内生产脱硫石膏的工艺主要包括石膏氧化法、石膏水合法和石膏碱法等多种方法。
1. 石膏氧化法石膏氧化法是当前国内应用最广泛的生产脱硫石膏的工艺。
该方法主要是通过将含有二氧化硫的废气与氧气充分接触，使二氧化硫氧化为三氧化硫，然后与水反应生成硫酸，最后得到结晶石膏。
具体工艺如下：1）废气净化：废气首先进入脱硫塔进行初步净化，去除大部分悬浮物和颗粒物。
2）吸收剂制备：将消石灰和水按一定比例混合，制备成氢氧化钙溶液作为吸收剂。
3）吸收塔：废气通过吸收塔底部的喷嘴喷入吸收液中，将二氧化硫与氢氧化钙发生反应生成硫酸钙溶液。
4）氧化反应：将硫酸钙溶液流入氧化槽中，通过加入氧气的方式进行氧化反应。
氧化后的硫酸溶液中产生的三氧化硫被排除。
5）结晶：将氧化槽中的溶液流入沉淀槽或结晶槽，通过调节温度和浓度，使硫酸钙结晶形成石膏固体。
6）脱水干燥：将湿石膏固体进行脱水干燥，除去余留的水分，最终得到石膏板或石膏粉。
2. 石膏水合法石膏水合法是利用石膏半水化的特性，将硫酸钙水合成石膏的工艺。
该方法适用于含水量较高的废气处理。
具体工艺如下：1）原料准备：将消石灰与二氧化硫废气以一定比例混合，并添加适量的水蒸气。
2）水合反应：消石灰和二氧化硫在适当的温度和湿度条件下发生水合反应，生成石膏半水合物。
3）结晶：将石膏半水合物放在低温高湿的条件下，进行结晶，形成纯度较高的石膏晶体。
4）脱水干燥：将石膏晶体通过脱水干燥的方式去除余留的水分，最终得到石膏板或石膏粉。
3. 石膏碱法石膏碱法是利用氨水或碱性废液与含二氧化硫废气中的二氧化硫反应生成硫酸铵，并通过浓缩、结晶等工艺得到脱硫石膏。
具体工艺如下：1）原料准备：将氨水或碱性废液与二氧化硫废气进行混合，使其发生反应。
2）硫酸铵制备：将氨水或碱性废液中的氨与二氧化硫反应生成硫酸铵溶液。
3）浓缩：将硫酸铵溶液进行浓缩，使其达到一定浓度。
脱硫石膏生产工艺
脱硫石膏生产工艺脱硫石膏是一种石膏产品，广泛应用于建筑材料、农田改良和环境治理等领域。
其生产工艺主要包括以下几个步骤：原料准备、石膏制备、澄清、过滤、石膏干燥和包装。
下面将对这些步骤进行详细介绍。
首先，原料准备是脱硫石膏生产的第一步。
原料主要包括石膏和脱硫废水。
石膏是从矿石中提取的石膏矿石，经过破碎、磨粉和筛分等工艺处理得到。
而脱硫废水则是指含有二氧化硫和其他污染物的废水，通常来自于火力发电厂和化工厂的排放。
接下来，石膏制备是将石膏和脱硫废水通过混合和搅拌等工艺制备成脱硫石膏的过程。
在制备过程中，需要保证石膏与脱硫废水的比例恰当，并加入一定的助剂以促进反应。
通过反应，二氧化硫被氧化生成硫酸根离子和水，从而形成脱硫石膏。
制备完成后，需要进行澄清和过滤等工艺。
澄清过程是将混合物静置一段时间，使其中的悬浮物和杂质沉淀下来。
过滤过程则是将澄清液中的悬浮物通过过滤器进行过滤，进一步提高脱硫石膏的纯度和质量。
过滤完成后，需要对脱硫石膏进行干燥。
干燥过程可以采用自然干燥或机械干燥的方式。
自然干燥是将脱硫石膏摊放在通风良好的场地上，利用自然气候条件进行干燥。
机械干燥则是通过干燥设备对脱硫石膏进行加热和干燥，以提高干燥速度和效果。
最后，将干燥后的脱硫石膏进行包装。
包装过程主要是将脱硫石膏装入袋子或其他容器中，并加入标签和说明书等信息。
包装完成后，脱硫石膏可以进行储存和销售。
综上所述，脱硫石膏生产工艺主要包括原料准备、石膏制备、澄清、过滤、石膏干燥和包装等步骤。
通过这些工艺的处理，可以生产出质量稳定的脱硫石膏产品，以满足不同领域的需求。
石膏法脱硫工艺流程图
石膏法脱硫工艺流程图石膏法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，主要用于燃煤电厂和工业锅炉排放的烟尘中的二氧化硫的去除。
下面是石膏法脱硫的工艺流程图。
第一步：炉尾烟气进入脱硫系统燃煤电厂或工业锅炉燃烧煤炭产生的烟气经过除尘设备（如电除尘器或布袋除尘器）的处理后，进入脱硫系统。
在脱硫系统中，烟气会通过石膏浆液进行脱硫处理。
第二步：石膏浆液制备在制备石膏浆液之前，需要先将石膏进行研磨，使其达到一定的细度要求。
然后，将研磨好的石膏与水按一定的比例混合，形成石膏浆液。
石膏浆液中可以添加一些助剂，如氧化钙（CaO）和增粘剂等，以提高脱硫效率和稳定性。
第三步：石膏浆液喷射石膏浆液通过喷射口喷入烟气脱硫装置中。
石膏浆液会与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4·2H2O），从而实现二氧化硫的脱除。
而石膏浆液中的氧化钙（CaO）则参与到吸收和氧化二氧化硫的过程中。
第四步：石膏浆液循环经过脱硫反应后，石膏浆液中生成的硫酸钙会被收集和分离出来。
随后，石膏浆液会经过过滤、离心或其他分离技术进行固液分离，将固体颗粒（硫酸钙）分离出来，得到可以再次循环使用的石膏浆液。
分离后的固体颗粒通常被称为石膏渣，可以用于其他用途，如建材工业等。
第五步：废石膏处理在石膏法脱硫工艺中，除去硫酸钙的石膏浆液中可能还含有其他的杂质和重金属离子。
因此，废石膏需要经过处理才能符合环境保护要求。
常用的处理方法有湿法脱硫石膏综合利用和中间贮存等。
第六步：排放烟气经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫含量已大幅降低。
经过除尘装置的处理，烟气中的颗粒物也被有效地去除，达到了环境排放标准要求。
最后，处理后的烟气可以经过烟囱或烟气处理设施排放到大气中。
以上就是石膏法脱硫的工艺流程图，通过该工艺可以有效地去除燃煤电厂和工业锅炉烟尘中的二氧化硫，降低对环境的污染。
同时，脱硫薄膜的制备方法和脱硫薄膜的应用也在不断进步中，以提高脱硫效率和降低能耗。
脱硫石膏深加工
脱硫石膏深加工---超级节能干燥！脱硫石膏由于自身的很多特点使其在工业生产各领域得到广泛应用。
但由于原有干燥技术不能适用深加工脱硫石膏需要。
不能进一步提高脱硫石膏的技术指标，满足生产应用，而干燥加工又是提高品质降低热耗、降低生产产品成本重要工艺过程。
特制定本干燥工艺技术方案。
一、工艺流程：原料精选――－破碎―――真空干燥―――高温煅烧―――冷却―――成品入库二、工艺流程技术说明：本工艺流程不涉及其他加工工艺、只涉及干燥加工和强调粉碎加工中的干燥环境。
1、原料应剔去影响脱硫石膏品质之杂物等。
2、破碎、运抵加工场地的矿物先经过自制粉碎机将原矿粉碎至 3－5目。
3、真空干燥、粉碎后的3－5目颗粒脱硫石膏进入真空干燥仓进行真空干燥、使其水份由22％降至6-8％（统指机械结合水）。
4、高温煅烧、脱硫石膏内8％的化学结合水份需要＞160℃高温煅烧才可除去，出真空干燥仓还有6-8％机械结合水颗粒脱硫石膏、并含有8％化学结合水在＞160℃高温煅烧30～40分钟可除去全部水份。
5、冷却、在干燥塔下部冷却段对高温煅烧的颗粒脱硫石膏冷却至常温。
6、超细粉碎、出干燥仓的颗粒水份脱硫石膏＜0.3％（优于化工部标准8％）、但在超细粉碎过程中、由于微粉脱硫石膏比表面积进一步提高、极易快速吸收水份，因而微粉粉碎过程应在封闭的低温干燥环境中进行、以确保品质。
7、真空包装、粉碎后的微粉应快速真空包装、减少微粉在包装和贮存过程中吸附水份、以免降低品质。
三、真空干燥工艺的技术经济分析。
真空低温连续干燥技术设备是国家科技部“十五”重大科技攻关项目，国家科技部“十一五”科技支撑计划项目，已经通过专家评审，是技术成熟设备成功的项目。
它的优点：确保干燥物料品质、特别节能、环保安全可以进行极限的水分干燥。
1、干燥加工是脱硫石膏加工工艺生产成本的最大支出，根据样品分析、脱硫石膏样品机械结合水22％，化学结合水8％。
脱硫石膏的热容比0.26，当用常规烘干煅烧法生产时、每吨成品需要热能耗＞60万大卡。
脱硫石膏生产工艺技术及装备
脱硫石膏生产工艺技术及装备工艺方案对比与设备确定根据电厂的热源情况，可应用的热源为低温蒸汽，其蒸汽温度为250℃—320℃，压力为1.3MPa，通过减温后可转变为1.3MPa的饱和蒸汽作为本项目的热源。
依据热源的确定，从而确定由硫石膏生产建筑石膏的工艺与设备方案。
硫石膏是化学石膏一类，表面含水一般在≥10％左右，粒度小于天然石膏，分子结合力较小，表面能较高，目前在国内还没有适用于硫石膏生产建筑石膏的专用设备，简单采取传统的天然石膏煅烧方式和工艺，难以保证产品质量的稳定性，并且易形成操作环境的污染。
在确定热源方式条件后，采取干燥与煅烧二步法工艺，将干燥与煅烧分二步工艺进行，有利于硫石膏生产建筑石膏。
在二步法工艺中干燥与煅烧设备选型对比如下：5.1.1 干燥设备选型对比依据电厂情况选取蒸汽为热源，由于脱硫石膏含有表面水，物料表观较松散，适用于硫石膏干燥的设备主要有管束内置式回转干燥机，沸腾流态化干燥机，斯德（气流）干燥机。
管束内置式回转干燥机是一种间接加热传导式干燥方式，可适用于硫石膏干燥。
存在的主要问题是设备占地面积大，维修费用高，管束表面易粘料，干燥效率低，窑头、窑尾密封不严，易漏料，形成粉尘污染，运行中电耗高，一次性投资大，是逐步淘汰产品。
沸腾流态化干燥机仅适用于含水量较低的物料干燥，如用于硫石膏干燥易造成沟流或死床影响生产。
斯德（气流）干燥机属于气流干燥一类干燥机。
气流干燥机具有占地面积小，系统微负压操作作业，环境无污染，干燥效率高。
斯德（气流）干燥机具有上述特点同时带有分散、打散功能，占地空间面积低于普通气流干燥机（仅是回转窑干燥1/3占地面积）。
采用自动化操作，适用于硫石膏干燥，是国内外一种先进干燥方式（见干燥对比附表）。
综上所述，采用斯德（气流）干燥机、采用蒸汽换热为热源是一种可靠先进的干燥方式，目前在国内有多家类似物料干燥设备在应用。
5.1.2 煅烧设备选型对比依据电厂情况选用蒸汽为煅烧热源。
年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案0
T 中控室p jj年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案一、工艺要求：1.1生产能力：±6.9吨/小时B型建筑石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:10-12%。
处理原料：10-11吨/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放＜20mg/m3，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4蒸汽条件：热电厂低压蒸汽1.2T.5Mpa饱和蒸汽。
1.5蒸汽使用量：±83吨/天（±2.49万吨/每年）二、工艺方案：利用电厂低压蒸汽作为热源；采用预烘干、煅烧两步法工艺。
2.1工艺流程图：2.2工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。
脱硫石膏原料通过皮带输送机进入回转混合干燥机，回转混合干燥机适用于利用煅烧炉回料进行烘干。
经过烘干后的原料通过提升机进入煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。
煅烧后的半成品进入环磨机改性粉磨，再通过气流输送机进入成品仓。
最后包装机完成成品包装。
生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器集中进行处理，确保生产车间无粉尘排放。
粉尘通过螺旋输送机输送机和提升机再次回到煅烧炉，实现生产零废料。
2.3组成部分该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。
2.3.1原料系统：原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。
它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。
2.3.2预干燥系统：预系统采用回转混合干燥机进行原料干燥。
该机主要由W形壳体和两根桨叶轴及传动装置组成，中心轴上均匀排布叶片。
脱硫石膏的工艺流程
脱硫石膏的工艺流程脱硫石膏是一种重要的工业原料，广泛应用于建筑材料、农业、环保等领域。
脱硫石膏的生产过程主要是通过燃煤或燃油等燃料进行燃烧产生的废气中的二氧化硫进行脱除，从而得到的一种固体废物。
下面我们将详细介绍脱硫石膏的工艺流程。
1. 石膏熔融工艺。
石膏熔融工艺是一种常用的脱硫石膏生产工艺。
首先，将石膏粉末加入熔融炉中，通过高温加热使石膏熔化成液态。
在熔融炉中，加入适量的矿物质和添加剂，如石灰石、氢氧化钙等，用于调节石膏的成分和性质。
经过一定时间的熔融，石膏液体逐渐冷却凝固成块状，即可得到脱硫石膏。
2. 湿法石膏脱硫工艺。
湿法石膏脱硫工艺是另一种常用的生产工艺。
首先，将石膏粉末与水混合，形成石膏浆料。
然后将石膏浆料加入脱硫反应器中，同时向反应器中通入含有二氧化硫的废气。
在反应器中，二氧化硫与石膏浆料发生化学反应，生成硫酸钙。
经过一定时间的反应，硫酸钙沉淀在反应器中，即可得到脱硫石膏。
3. 干法石膏脱硫工艺。
干法石膏脱硫工艺是一种较为节能的生产工艺。
首先，将石膏粉末加入干法脱硫设备中，通过喷射或气流等方式将含有二氧化硫的废气与石膏粉末充分接触。
在接触过程中，二氧化硫被吸附到石膏粉末表面，形成硫化钙。
经过一定时间的吸附，硫化钙逐渐沉淀，即可得到脱硫石膏。
4. 石膏干燥工艺。
无论是采用熔融工艺、湿法工艺还是干法工艺，得到的脱硫石膏都需要进行干燥处理。
首先，将脱硫石膏块状物料送入干燥设备中，通过加热和通风等方式将石膏中的水分蒸发。
经过一定时间的干燥，脱硫石膏中的水分得到蒸发，即可得到干燥的脱硫石膏。
5. 石膏粉碎工艺。
最后一步是对干燥的脱硫石膏进行粉碎处理。
首先，将干燥的脱硫石膏送入破碎设备中，通过冲击、挤压等方式将块状石膏粉碎成粉末状。
经过粉碎处理，即可得到成品的脱硫石膏粉末。
通过以上工艺流程，我们可以得到成品的脱硫石膏。
脱硫石膏在建筑材料、农业、环保等领域有着广泛的应用，对于减少二氧化硫等污染物的排放，保护环境具有重要的意义。
电厂石膏脱硫工艺流程
电厂石膏脱硫工艺流程电厂石膏脱硫是为了减少烟气中的二氧化硫排放，保护环境。
目前常用的方法是湿法石膏脱硫法，主要有石膏法、石灰石法和氨法。
下面是湿法石膏脱硫的一般工艺流程：1.烟气净化系统入口：烟气首先通过烟囱进入净化系统。
2.除尘：在石膏脱硫系统之前，通常会设置除尘设备，如电袋复合除尘器或电除尘器，用于去除烟气中的粉尘颗粒。
3.石膏浆液准备：石膏脱硫的核心是利用石膏（CaSO₄·2H₂O）与二氧化硫（SO₂）发生化学反应生成硫酸钙，进而达到脱硫的效果。
为此，需要事先准备石膏浆液，一般是将石膏粉末与水混合搅拌而成。
4.脱硫塔：烟气通过脱硫塔，脱硫塔内喷淋喷头喷洒石膏浆液。
石膏浆液中的氢离子（H⁺）与二氧化硫（SO₂）反应生成硫酸离子（HSO₃⁻），再与空气中的氧气反应生成硫酸钙（CaSO₄），这一过程中SO₂被还原成SO₄²⁻离子，从而完成脱硫过程。
5.石膏分离：经过脱硫反应的烟气中生成的石膏颗粒沉积在脱硫塔底部形成石膏糊状物，需要进行石膏的分离。
通常通过旋流器或沉淀池等设备进行石膏的分离和固液分离。
6.产生的废水处理：脱硫过程中产生的废水中可能含有一些硫酸离子，需经过处理，防止对水体环境造成污染。
处理方法包括中和、沉淀等。
7.清洁烟气排放：经过脱硫处理后的烟气中，二氧化硫含量显著降低，清洁的烟气可以经过烟囱排放到大气中。
8.运行监控与维护：对脱硫系统进行运行监控，包括石膏浆液浓度、脱硫效率等参数的实时监测。
同时，定期进行设备的维护与检修，确保系统的稳定运行。
这只是一种湿法石膏脱硫的基本流程，具体的工厂可能会根据不同的条件和要求进行一些调整和改进。
需要注意的是，石膏脱硫工艺虽然可以有效降低二氧化硫排放，但在应用中仍需关注产生的废水处理等环境保护问题。
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脱硫石膏生产工艺
概述：
脱硫石膏是一种重要的环保材料，广泛应用于建筑材料、水泥制造、农业等领域。
其生产工艺主要包括石膏矿石的选矿、石膏脱硫、石膏纯化、石膏干燥等步骤。
本文将详细介绍脱硫石膏的生产工艺。
一、石膏矿石的选矿
脱硫石膏的生产首先需要从石膏矿石中提取出纯净的石膏。
石膏矿石一般通过矿山开采获取，然后经过破碎、研磨等工艺处理，将石膏矿石变成适合后续工艺处理的石膏粉末。
二、石膏脱硫
石膏脱硫是整个生产工艺的核心步骤，通过脱硫工艺可以将含硫物质从石膏中去除，提高石膏的纯度。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫、干法脱硫和半干法脱硫等。
1. 湿法脱硫：湿法脱硫是将石膏与脱硫剂进行反应，采用水作为媒介，通过化学反应将石膏中的硫化物转化为易溶于水的硫酸盐。
常见的脱硫剂有石灰石、氧化钙等。
湿法脱硫工艺简单易行，但耗水量较大。
2. 干法脱硫：干法脱硫是将石膏与脱硫剂进行高温煅烧，采用物理吸附和化学反应的方式去除石膏中的硫化物。
常见的脱硫剂有活性
炭、活性白土等。
干法脱硫工艺适用于水资源紧缺的地区，但能耗较高。
3. 半干法脱硫：半干法脱硫是湿法和干法脱硫的结合，将湿法脱硫和干法脱硫的优点相结合，以降低耗水量和能耗。
该工艺将石膏颗粒喷洒脱硫剂，通过石膏颗粒表面水分的蒸发和脱硫剂的吸附作用，实现石膏脱硫。
三、石膏纯化
脱硫后的石膏中仍然含有一定的杂质，需要进行纯化处理。
石膏纯化主要通过洗涤、沉淀、过滤等工艺，去除石膏中的杂质，提高石膏的纯度。
洗涤过程中，可以使用水进行多次冲洗，以将杂质从石膏中洗掉。
沉淀和过滤则可以将石膏中的悬浮物和固体颗粒分离出来。
四、石膏干燥
纯化后的石膏含有一定的水分，需要进行干燥处理。
石膏干燥可以采用自然干燥或机械干燥的方式。
自然干燥是将石膏晾晒在通风良好的地方，使其逐渐失去水分。
机械干燥则是通过干燥设备，如烘干机、流化床干燥机等，将石膏快速干燥，提高生产效率。
五、石膏产品制备
经过干燥处理的石膏可以用于制备各种石膏产品。
常见的石膏产品包括建筑用石膏板、石膏粉、石膏胶粉等。
制备过程中，需要根据
产品要求进行配方调整，将石膏与其他原料按一定比例混合，然后通过成型、烘干等工艺制成最终产品。
总结：
脱硫石膏的生产工艺包括石膏矿石的选矿、石膏脱硫、石膏纯化、石膏干燥和石膏产品制备等步骤。
其中，脱硫工艺是核心步骤，常用的脱硫方法包括湿法脱硫、干法脱硫和半干法脱硫。
在生产过程中，需要注意环保要求，合理利用资源，提高石膏产品的质量和产能。
脱硫石膏的生产工艺对于实现石膏资源的高效利用和环境保护具有重要意义。