转子实验
刚性转子动平衡实验
本实验装置在做动平衡实验时，为了方便起见一般是用永久磁铁配重，作加重平衡实验，根据左、右不平衡量显示值（显示值为去重值），加重时根据左、右相位角显示位置，在对应其相位180度的位置，添置相应数量的永久磁铁，使不平衡的转子达到动态平衡的目的。在自动检测状态时，先在主面板按"停止测试"键，待自动检测进度条停止后，关停动平衡实验台转子，根据实验转子所标刻度，按左、右不平衡量显示值，添加平衡块，其质量可等于或略小于面板显示的不平衡量，然后，启动实验装置，待转速稳定后，再按"自动测试"，进行第二次动平衡检测，如此反复多次，系统提供的转子一般可以将左、右不平衡量控制中0.1克以内。在主界面中的"允许偏心量"栏中输入实验要求偏心量（一般要求大于0.05克）。当"转子平衡状态"指示灯由灰色变蓝色时，说明转子已经达到了所要求的平衡状态。
计算机通过采集器采集此三路信号，由虚拟仪器进行前置处理，跟踪滤波，幅度调整，相关处理，FFT变换，校正面之间的分离解算，最小二乘加权处理等。最终算出左右两面的不平衡量（克），校正角（度），以及实测转速（转/分）。
与此同时，给出实验过程的数据处理方法，FFT方法的处理过程，曲线的变化过程。
DPH－I型智能动平衡机结构如图2所示。测试系统由计算机、数据采集器、高灵敏度有源压电力传感器和光电相位传感器等组成。当被测转子在部件上被拖动旋转后，由于转子的中心惯性主轴与其旋转轴线存在偏移而产生不平衡离心力，迫使支承做强迫震动，安装在左右两个硬支撑机架上的两个有源压电力传感器感受此力而发生机电换能，产生两路包含有不平衡信息的电信号输出到数据采集装置的两个信号输入端；与此同时，安装在转子上方的光电相位传感器产生与转子旋转同频同相的参考信号，通过数据采集器输入到计算机。
转子动平衡实验原理与方法
实验原理与方法实验采用的CS-DP-10型动平衡试验机的简图如图1所示。
待平衡的试件1安放在框形摆架的支承滚轮上，摆架的左端与工字形板簧3固结，右端呈悬臂。
电动机4通过皮带带动试件旋转，当试件有不平衡质量存在时，则产生的离心惯性力将使摆架绕工字形板簧做上下周期性的微幅振动，通过百分表5可观察振幅的大小。
1. 转子试件2. 摆架3. 工字形板簧4. 电动机5. 百分表6. 补偿盘7. 差速器8. 蜗杆图1 CS-DP-10型动平衡试验机简图试件的不平衡质量的大小和相位可通过安装在摆架右端的测量系统获得。
这个测量系统由补偿盘6和差速器7组成。
差速器的左端为转动输入端（n1）通过柔性联轴器与试件联接，右端为输出端（n3）与补偿盘联接。
差速器由齿数和模数相同的三个圆锥齿轮和一个蜗轮（转臂H）组成。
当转臂蜗轮不转动时：n3＝－n1，即补偿盘的转速n3与试件的转速n1大小相等转向相反；当通过手柄摇动蜗杆8从而带动蜗轮以n H转动时，可得出：n3＝2n H－n1，即n3≠－n1，所以摇动蜗杆可改变补偿盘与试件之间的相对角位移。
图2所示为动平衡机工作原理图，试件转动后不平衡质量产生的离心惯性力F =ω2mr，它可分解为垂直分力F y和水平分力F x，由于平衡机的工字形板簧在水平方向（绕y轴）的抗弯刚度很大，所以水平分力F x对摆架的振动影响很小，可忽略不计。
而在垂直方向（绕x轴）的抗弯刚度小，因此在垂直分力产生的力矩M = F y·l =ω2mrlsinφ的作用下，摆架产生周期性上下振动。
1图2 动平衡机工作原理图由动平衡原理可知，任一转子上诸多不平衡质量，都可以用分别处于两个任选平面Ⅰ、Ⅱ内，回转半径分别为r Ⅰ、r Ⅱ，相位角分别为θⅠ、θⅡ，的两个不平衡质量来等效。
只要这两个不平衡质量得到平衡，则该转子即达到动平衡。
找出这两个不平衡质量并相应的加上平衡质量（或减去不平衡质量）就是本试验要解决的问题。
机械转子动平衡实验报告
机械转子动平衡实验报告机械转子动平衡实验报告摘要：本次机械转子动平衡实验重点研究了转子的动平衡方法，根据实验结果分析了转子失衡产生的原因以及动平衡过程中需要注意的事项。
通过实验验证了动平衡技术可有效避免机械转子在旋转过程中产生的不稳定现象，从而确保机械设备的正常使用。
实验组成：机械转子动平衡实验设备由平衡机、控制系统、机械转子以及数据采集系统组成。
机械转子由转子轴和转子叶片组成，转子轴通过轴承支撑，转子叶片由螺栓紧固在转子轴上。
平衡机通过气垫和电机组成一个平衡导轮系统，以控制转子的旋转速度，同时可以通过测得的振动信号来计算出转子的质量偏离量，从而调整转子的质量平衡状态。
实验原理：机械转子的动平衡是指在机械设备运行过程中，通过对转子进行平衡调整，消除质量偏离的现象，达到转子的质量平衡状态。
当机械转子失衡时，会产生较大的振动和噪声，从而影响机械设备的正常运行，甚至可能会导致机械故障。
因此，在机械设备的制造和维修过程中，动平衡技术是一项非常重要的工艺。
机械转子的动平衡过程是通过平衡工具、控制系统和数据采集系统三个主要组成部分实现的。
平衡工具通常是由平衡机和支撑转子的轴承组成的。
通过调整平衡导轮的位置和电机的转速，对旋转的转子进行动态平衡调整，消除质量偏离现象。
控制系统负责控制平衡工具的旋转速度和方向，并实时采集转子振动的数据，并将其传递给数据采集系统进行处理。
数据采集系统通过处理振动数据，计算出转子的质量偏离量，并输出调整质量平衡所需的数据。
实验过程：1.将机械转子安装在平衡工具上，并通过支撑轴承进行固定，启动平衡机。
2.调整平衡导轮位置和电机转速，使机械转子保持旋转平衡，并记录下转速和旋转方向。
3.开始采集转子振动信号，并将其传递给数据采集系统进行处理。
4.根据振动数据，计算出转子的质量偏离量，并输出质量平衡调整所需的数据。
5.根据计算结果，调整机械转子上的质量偏离部分，使转子达到质量平衡状态，在不影响其旋转平衡的前提下尽可能消除质量偏离现象。
刚性转子动平衡实验_5
实验二刚性转子动平衡实验一、实验目的和要求（1）巩固和验证回转构件动平衡的基本概念；（2）掌握刚性转子动平衡试验的基本原理和操作方法。
二、主要仪器设备JPH-A型动平衡试验台三、实验原理转子动平衡的力学条件由于转子材料的不均匀、制造的误差、结构的不对称等因素, 转子存在不平衡质量。
因此当转子旋转后就会产生离心惯性力组成一个空间力系, 使转子动不平衡。
要使转子达到动平衡, 则必须满足空间力系的平衡条件为了使转子获得动平衡, 首先选定两个回转平面Ⅰ及Ⅱ作为平衡基面。
再将各离心惯性力分解到平衡基面Ⅰ及Ⅱ内。
这样就把空间力系的平衡问题转化为两个平面汇交力系的平衡问题。
在基面上加一平衡质量, 使两平衡面内的惯性力之和分别为零, 这样转子便可得以动平衡。
四、实验步骤（1）将试件右端圆盘上装上待平衡质量, 加强不平衡性, 将平衡块装在同一个区域内, 打破平衡。
（2）开启电源, 转动调速旋钮, 使实验转速定在300转左右, 待摆架振动稳定后, 记下振幅大小, 停机。
（3）在补偿盘的槽内距轴心最远处加上适当的平衡质量, 开机后摇动手柄观察百分表振幅变化, 记下最小振幅大小, 停机。
（4）由振幅大小进行判断是否继续增加质量块, 如需要则重复步骤3, 如不需要则进入步骤5。
（5）转动试件使补偿盘上的平衡块转到最高位置, 取下平衡块安装到试件的平衡面中相应的最高位置。
然后开机并记下振幅大小。
（6）停机后, 由振幅大小进行判断是否继续补偿平衡, 如需要则按重复步骤3, 如不需要则进入步骤7。
（7）开机让试件自由转动, 若振幅很小则表示平衡工作结束, 如果还存在一些微小振幅, 适当调节平衡块的相位, 直至百分表的振幅为0.01-0.02mm, 记下振幅大小。
五、实验数据记录及分析六、质疑或建议实验时只是平衡一个基面, 如果要继续平衡另一个基面, 是不是要把整个试件拆下来, 然后改换另外一侧重新装上去吗？此过程需要注意哪些问题？。
转子动平衡实验报告
转子动平衡实验报告转子动平衡实验报告引言转子动平衡是一项重要的工程技术，它在机械工程、航空航天等领域中具有广泛的应用。
本实验旨在通过转子动平衡实验，探究转子的不平衡现象及其对机械设备的影响，并学习平衡方法和技术。
一、实验目的通过转子动平衡实验，达到以下目的：1. 了解转子的不平衡现象及其对机械设备的影响；2. 学习转子动平衡的基本原理和方法；3. 掌握转子动平衡实验的操作技巧。
二、实验装置与原理1. 实验装置：转子动平衡试验台、振动传感器、数据采集系统等。
2. 实验原理：转子动平衡实验是通过测量转子在不同转速下的振动信号，并根据振动信号的特征进行分析，确定转子的不平衡量，并采取相应的平衡措施，使转子达到平衡状态。
三、实验步骤1. 准备工作：检查实验装置是否正常工作，调整传感器位置，确保传感器能够准确测量振动信号。
2. 实验前的校准：对实验装置进行校准，确保测量结果的准确性。
3. 实验数据采集：将转子装置启动，逐渐调整转速，同时通过振动传感器采集转子在不同转速下的振动信号。
4. 数据分析与处理：将采集到的振动信号导入数据采集系统，进行数据分析与处理，确定转子的不平衡量。
5. 平衡措施：根据不平衡量的大小和位置，采取相应的平衡措施，如重量添加或去除等，使转子逐步达到平衡状态。
6. 实验结果验证：重新采集转子在不同转速下的振动信号，验证平衡效果，并进行进一步的调整和优化。
四、实验结果与讨论通过实验数据的分析与处理，得到转子的不平衡量，并采取相应的平衡措施后，再次采集振动信号进行验证。
根据实验结果，可以评估平衡效果，并讨论平衡措施的有效性和可行性。
五、实验总结通过转子动平衡实验，我们深入了解了转子的不平衡现象及其对机械设备的影响，学习了转子动平衡的基本原理和方法，并掌握了转子动平衡实验的操作技巧。
实验结果验证了平衡措施的有效性，为进一步的工程应用提供了参考。
六、实验心得通过本次实验，我深刻认识到转子动平衡在工程技术中的重要性。
转子动平衡实验实验报告
转子动平衡实验实验报告转子动平衡实验实验报告一、引言转子动平衡是机械工程中非常重要的一项技术，它对于提高机械设备的运行效率、延长设备寿命以及减少噪音和振动都具有重要意义。
本实验旨在通过转子动平衡实验，探究转子不平衡对机械设备的影响以及如何进行动平衡调整。
二、实验目的1. 了解转子动平衡的原理和方法。
2. 学习使用动平衡仪器进行转子动平衡实验。
3. 掌握动平衡调整的技巧和方法。
三、实验装置和方法1. 实验装置：转子动平衡试验台、电动机、动平衡仪器等。
2. 实验步骤：a. 将待测试的转子安装在转子动平衡试验台上。
b. 连接动平衡仪器，并进行校准。
c. 启动电动机，观察转子的振动情况，并记录数据。
d. 根据动平衡仪器的指示，进行动平衡调整。
e. 重复步骤c和d，直到转子的振动降至合理范围。
四、实验结果与分析在实验过程中，我们测试了不同转子在不同转速下的振动情况，并进行了动平衡调整。
通过实验数据的记录和分析，我们得出以下结论：1. 转子不平衡会导致机械设备的振动增加。
在实验过程中，我们发现当转子存在不平衡时，其振动幅度明显大于平衡后的转子。
这种振动不仅会影响设备的正常运行，还会加速设备的磨损和损坏。
2. 动平衡调整可以有效减少转子的振动。
通过实验，我们发现使用动平衡仪器对转子进行调整后，转子的振动幅度明显减小，达到了较为理想的状态。
这表明动平衡调整是一种有效的方法，可以降低机械设备的振动水平。
3. 动平衡调整需要耐心和技巧。
在实验过程中，我们发现动平衡调整并不是一次性完成的，而是需要多次尝试和调整。
调整时需要根据动平衡仪器的指示，逐步调整转子的平衡状态，直到达到较为理想的结果。
这需要操作者具备一定的耐心和技巧。
五、实验总结通过本次转子动平衡实验，我们深入了解了转子动平衡的原理和方法，学习并掌握了动平衡仪器的使用技巧。
我们发现转子不平衡会对机械设备的振动和运行产生负面影响，而动平衡调整是一种有效的方法来降低振动水平。
刚性转子动平衡实验报告
刚性转子动平衡实验报告刚性转子动平衡实验报告引言刚性转子动平衡是机械工程中一个重要的研究领域，它涉及到机械系统的稳定性、振动和噪音控制等问题。
本文将介绍一项关于刚性转子动平衡的实验，并对实验结果进行分析和讨论。
实验目的本次实验的目的是通过对刚性转子进行动平衡实验，探究转子的不平衡量对系统振动的影响，并寻找合适的平衡方法，以提高系统的稳定性和运行效果。
实验装置实验装置包括一台转子平衡机、传感器、数据采集系统等。
转子平衡机通过电机驱动转子旋转，传感器用于检测转子的振动信号，数据采集系统用于记录和分析实验数据。
实验步骤1. 将转子安装在转子平衡机上，并确保转子能够自由旋转。
2. 启动转子平衡机，使转子开始旋转。
3. 通过传感器采集转子的振动信号，并将数据传输至数据采集系统。
4. 对采集到的数据进行分析和处理，计算出转子的不平衡量。
5. 根据不平衡量的大小和位置，选择合适的平衡方法进行调整。
6. 重复以上步骤，直至转子的振动达到要求的范围。
实验结果与分析通过实验，我们得到了转子的振动数据，并计算出了转子的不平衡量。
根据实验数据，我们可以发现转子的不平衡量与振动幅值之间存在着明显的关系。
当不平衡量较大时，转子的振动幅值也较大；而当不平衡量较小时，转子的振动幅值较小。
为了减小转子的振动幅值，我们采用了两种常见的平衡方法：静平衡和动平衡。
静平衡是通过在转子上加上适当的质量块，使得转子在静止状态下达到平衡。
通过实验，我们发现静平衡对于较小的不平衡量效果较好，可以有效地降低转子的振动幅值。
然而，对于较大的不平衡量，静平衡的效果较差，需要采用其他平衡方法。
动平衡是在转子旋转的过程中，通过在转子上加上适当的质量块，使得转子在运行状态下达到平衡。
通过实验，我们发现动平衡对于较大的不平衡量效果较好，可以显著地降低转子的振动幅值。
然而，对于较小的不平衡量，动平衡的效果较差，可能会引入额外的不平衡。
结论通过本次实验，我们对刚性转子动平衡有了更深入的了解。
转子振动实验报告
转子振动试验报告
实验报告
一、实验名称：转子系统故障诊断
二、实验目的：
1、熟悉振动信号采集和处理的基本方法基本原理；
2、掌握基本的振动信号测试的流程；
3、掌握设备故障诊断仪HG-3602使用方法；
4、转子系统故障诊断。
三、实验器材：旋转机械振动及故障模拟试验平台、设备故障诊断仪
四、实验内容：
1、按要求搭接实验平台，熟悉实验平台控制方法；
2、选择测点，连接传感器；
3、按要求设置设备故障诊断仪HG-3602：开机启动旋转机械故障自诊断系统点击进入数据采集与分析模块在设备管理模块中对测点进行相关设置退出，进入数据采集模块测点设置观察各通道波形变化，采集数据并保存数据回放并分析
五、实验分析及结论：
1、从频谱图上突出的基频分量可以看出，振动的原因包括转子不平衡；
2、从概率密度图谱上看出，概率密度曲线出现偏斜，说明有轴承出现故障，且从从幅值谱上看出振幅大小会发生周期性的变化，即发生振幅调制，则判断可能轴承内圈有故障；
3、从幅值谱上看到基频分量以及高次谐波，且有振幅突变，说明转子支撑系统连接松动；
图1 概率谱
幅值谱
4、从功率谱上看到明显突变的幅值，且随输入频率增大产生更加明显的变化，更加说明存在转子支撑系统连接松动；
5、从功率谱上还看到垂直径向能量大于水平径向，但差别不是很大，则有可能不平衡和松动同时存在，故而两相反的作用相抵；
6、经过排查，发现轴承座地脚螺栓松动，排除该故障后再一次对水平径向和垂直径向在高频
输入下进行测试，得如下功率谱，
水平径向功率谱
垂直径向功率谱
从功率谱上看出，水平方向1X振动比垂直方向上的1X振动振幅小或相等，则说明该转子还
存在不平衡的故障。
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本仪器使用的注意事项
在进行各种实验前一定要仔细认真阅读以下注意事项
1、在各种情况下试验台都应保持水平放置，并避免对轴系的强力碰撞。
通常要放在质量大而且坚固的桌面上，最好添加橡胶减震垫，放置由于桌面共振是实验结果出现误差（如条件不具备也可以在水平地面上进行实验）
2、使用前要检查螺钉是否紧固，调速电机运行状态是否正确，运转是否平稳；
3、由于实验台的轴承使用的是滑动轴承在实验过程中要确保油杯内有足够的润滑油，禁止再无润滑的情况下运行。
（如仪器缺少润滑油将对实验现象产生明显的影响并对实验台造成极大的损害）
4、平时实验仪器不用时应将试验台放在干燥处且用桌布盖好避免灰尘对以后的实验造成影响。
5、实验台的旋转轴属于精密加工部件，在每次使用实验台或搬动时，严禁在轴上施加任何力。
实验台在不使用时要用配重盘橡胶托件垫在配重盘下。
6、实验台的轴承支架已经过对中调整，在实验时除需要拆卸的部件外，其他轴承支架严禁拆卸，以免影响旋转轴的性能。
如需要拆卸，在安装轴时，要把轴的连接面全部插入连轴器的安装孔内检查并确保连轴器的紧固螺钉上紧，同时确保连轴器的附近有轴承支架，否则会对连轴器造成致命损伤。
7、在进行动平衡实验时，转子附加的配重必须确保拧紧，并且在转子运行过程中加号防护罩，转子的切线方向严禁站人以免物体飞出伤人。
8、调速电机调速时，应避免电机转速的骤升骤降。
9、应避免长时间使用仪器以造成转轴过热从而影响数据精确、损坏试验设备。
10、在不正确操作后或出现不明原因的故障时，必须立即停止实验并报告指导老师。
转子实验报告
实验一：测量转子临界转速
实验目的：探究使用转子转动的振幅-转速曲线、轴心轨迹、波形图等判断并找出转子临界转速。
实验仪器：
1. INV1612 型多功能柔性转子实验台及各种振动传感器
2. INV1612U型采集分析系统
实验原理：
1. 转子转动角速度数值上与转轴横向弯曲振动固有频率相等。
2. 转子在临界转速附近转动时，转轴的振动明显变得剧烈，即处于“共振”
状态，转速超过临界转速后的一段速度区间内，运转有趋于平稳。
所以
通过观察转轴振动振幅-转速曲线可以测量临界转速。
3. 轴心轨迹再通过临界转速时，长短轴发生明显变化，所以通过观察轴心
X-Y图中振幅-相位变化，可以判断临界转速。
实验步骤
1、查看实验注意事项，做好实验准备工作
2、正确组装好实验设备并开启调速仪与数据采集仪。
3、运行INV1612型多功能柔性转子试验系统软件->转子实验模块如图1-1
1-1
4、进行采样参数设置，点击图1-2中设置按钮
1-2
测量和分析参数参考1-3图设置:通道数：11个；采样频率：4091.91Hz；
dt: 0.244385ms；数字跟踪滤波设置：基频1X 带通滤波
通道Ch 信号类型标定值工程单位
1 转速[键相] 1.000 mV
2 水平位移X 8.000 um
3 垂直位移Y 8.000 um
4 水平位移X 8.000 um
5 垂直位移Y 8.000 um
6 未使用8.000 um
7 未使用8.000 um
8 未使用8.000 um
9 未使用8.000 um
10 台体振动20.000 cm/s
11 台体振动20.000 cm/s
图1-3
参照上图所示采样和通道参数的设置来分配传感器信号的通道。
采集仪的1通道接转速信号（键向），2通道接水平位移X向信号，3通道接垂直位移Y向信号；对于0～10000r/min的转子试验装置，为兼顾时域和频域的精度，一般采样频率应设置在1024～4096HZ的范围较为合适；程控放大可以将信号放大，但注意不要太大，以免信号过载；X-Y（轴心轨迹）图设置中选择XY轴对应的测量通道，用于通过轴心轨迹观察临界转速。
本次实验中由于转轴较细，为了避免传感器磁头发生磁场交叉耦合引起的误差，所以传感器不要安装在同一平面内。
5、开启各仪器电源，点击开始按钮并同时启动转子，观察各测量信号是否
正常。
6、数据采集：
⑴转速振幅曲线：将显示调整到幅值[K]，逐渐提高转子转速，同时要注意观察转子转速与振幅的变化；接近临界转速时可以发现振幅明显增大，转子运行噪声也加大，转子通过临界转速后，振幅又迅速变小。
观察基频振幅-转速曲线，逐渐调整转速，振幅最大时即为系统的一阶临界转速。
在临界转速附近运转时要快速通过，以避免长时间剧烈振动对系统的损坏（建议：将实验转速的上限控制在8000r/min以内）
⑵X-Y图：在数字跟踪滤波方式[F]选择0-1X低通或基频1X带通档，图
形显示方式选择X-Y图，逐渐改变转速，注意观察轴心轨迹在临界转速附近的幅值、相位的变化趋势。
在实验结果和分析中绘出在临界转速之前和临界转速之后的两个轴心轨迹，比较其幅值、相位的变化特性。
以上各图均可利用本软件进行自动转换，即只需测量一种图进行转化即可。
（如将转速—-振幅图转换为轴心轨迹的操作下面图1-4所示）
图1-4
实验说明：
1. 为了排除转子在不同速度提升下对临界转速时轴心、波形，振幅等图形
的影响，本次实验采用在不同提升速度状态下观察分析图形，然后由
图形找出转子的临界速度。
2. 本次实验也要讨论分析转轴的负重盘在转轴的中间位置时对临界转速的
影响，以下实验过程将对上述条件做分别讨论。
实验数据：
1. 缓慢提升速度
1) 振幅-转速曲线：
图1-5
所得结论：由图形及数据采集仪得到的数据（图形右侧）得出当转速达到3100r/min时，转子振幅达到最大值0.024um，故可以判断出转子的临界转速为3100r/min；
2) 临界速度轴心轨迹:
图1-6 所得结论：由轴心轨迹再通过临界转速时转轴的水平和竖直位移发生明显变化，所以通过观察轴心X-Y图（上图）可以判断临界转速3098r/min（图形右侧标示栏）
3) 临界速度前轴心轨迹：
图1-7
4) 临界速度后轴心轨迹：
图1-8
所得结论：从上述上述三幅图可以看出转轴在临界转速前后的轴心位置偏移明显比临界转速时的轴心轨迹要小。
5) 临界速度波形图：
图1-9
2. 快速提升速度：
1) 振幅-转速曲线：
图1-10
所得结论：观察快速提升速度时的转速-幅值曲线与缓慢提速时对应图形基本相同，本图所读出临界转速为3120r/min 。
（其区别仅在于同一转速区间内点的数目不同）
2) 临界速度轴心轨迹：
图1-11
3) 临界转速前轴心轨迹：
图1-12
4) 临界转速后轴心轨迹：
图1-13
所得结论：由上述三幅轴心轨迹图形可以得出临界转速为3112r/min，
且临界转速前后的轴心轨迹位置偏移明显小于临界转速状态下的轴心轨迹。
5) 临界速度波形图：
图1-14
所得结论：由上图可以看到轴心的水平和竖直位移处于相对较大位置从而可以读出转轴临界转速为3315r/min。
实验小结：
由上述缓慢提升速度和快速提升速度条件得到的临界转速值基本相同（大致为3100r/min），但是由两种条件下的振幅-转速曲线图可以看出快速提升速度时振幅（0.020um）明显小于缓慢提升速度时的振幅（0.024um）可以得出无论时快速提升速度还是缓慢提升速度对转轴的临界转速值基本无影响，但对于临界转速时的振幅有着显著影响，因此建议在实践应用中转轴应该快速提升速度以减小在临界转速附近滞留时间和降低转轴最大振幅值，从而降低对设备的损害，延长其使用寿命。
（重复上述实验步骤，尽可能多地进行实验，仔细观察分析图形，试着总结出一些规律，并通过上网查阅相关资料进行对比拓展）
思考题根据自己所得图形并总结其规律，当出现一定差距是什么原因造成的，通过查阅相关资料与请教指导老师并将其解决.。