汽车制动性实验报告
汽车制动总结报告范文(3篇)
第1篇一、引言汽车制动系统是汽车安全行驶的重要组成部分，其性能直接影响着行车安全。
为了提高汽车制动系统的性能，我国汽车制动行业不断进行技术创新和优化。
本文通过对汽车制动系统的实验分析，总结其性能特点，为汽车制动系统的研发和应用提供参考。
二、实验目的1. 分析汽车制动系统的性能特点；2. 评估汽车制动系统的可靠性；3. 为汽车制动系统的改进提供依据。
三、实验方法1. 实验对象：选取某品牌汽车，车型为XX型；2. 实验设备：汽车制动性能测试台、制动踏板力传感器、速度传感器、制动距离传感器等；3. 实验内容：汽车制动性能试验，包括制动距离、制动减速度、制动协调时间等指标；4. 数据处理：采用统计学方法对实验数据进行处理和分析。
四、实验结果与分析1. 制动距离实验结果显示，该车型在高速行驶时，制动距离为100m，满足国家标准。
但在中低速行驶时，制动距离略大于标准值。
这可能是由于中低速行驶时，驾驶员对制动踏板的控制不够精准，导致制动距离增加。
2. 制动减速度实验结果显示，该车型在高速行驶时，制动减速度为10m/s²，满足国家标准。
在中低速行驶时，制动减速度为8m/s²，略低于标准值。
这可能是由于制动系统在低速行驶时，制动力分配不均，导致制动减速度下降。
3. 制动协调时间实验结果显示，该车型在高速行驶时，制动协调时间为0.8s，满足国家标准。
在中低速行驶时，制动协调时间为1.2s，略高于标准值。
这可能是由于制动系统在低速行驶时，制动力响应速度较慢，导致制动协调时间增加。
4. 制动系统可靠性通过对实验数据的分析，该车型在高速行驶时，制动系统可靠性较高，但在中低速行驶时，制动系统可靠性有所下降。
这可能是由于制动系统在低速行驶时，制动力分配不均，导致制动效果不稳定。
五、结论与建议1. 结论通过对汽车制动系统的实验分析，得出以下结论：（1）该车型在高速行驶时，制动性能较好，满足国家标准；（2）在中低速行驶时，制动性能略低于标准值，需要进一步优化；（3）制动系统在低速行驶时，可靠性有所下降，需要提高制动力分配均匀性。
汽车制动性能试验实验报告
汽车制动性能试验1、试验目的：检测并分析汽车的制动性能。
2、检测项目：制动距离、充分发出的平均减速度MFDD （因场地和试验仪器问题，本次试验不检测制动方向稳定性和制动协调时间，制动初速为30km/h 。
另外，本次所用仪器可检测制动时间和最大减速度）3、试验仪器：汽车拖拉机综合检测仪制动传感器，装在汽车踏板上。
非接触式车速仪（光电传感器）。
可装于汽车的前端，后端或侧面。
要求：安装牢固，并用保险绳缚牢。
传感器的光学镜头要垂直地面，镜头前端与地面距离约500mm 。
镜筒上的标白线方向对准汽车的行驶方向（向前或向后）。
4、综合检测仪的使用方法打开电源开关，按下任意键 按“确认”键5、检测过程1、 在主测试菜单上按“↑”“↓”键选择要测的项目（制动试验）。
按“清除”键设置传感器1的类型（光电传感器或五轮传感器）；按“↑”“↓”键设置测试参数（测试初速、测试距离）；按“←”“→”键设置参数数量大小，如下： 初速40 km/h ，测试距离50m ，采样间隔10km/h2、当实测车速等于设置的“测试初速”时，仪器发出“嘀”的一声，表示测试条件已具备。
3、告诉驾驶员开始进行制动试验，同时按“确认”键开始进行测试，驾驶员开始制动，当车速降至0时，测试过程自动结束。
屏幕左下侧显示测试结果，分别为制动初速、制动距离、制动时间、最大减速度和MFDD 。
4、按“F 1”键可将测试结果打印出来，再按“F 1”键可将测试结果打印出来。
再按“F 1”可将V-T 和V-S 曲线打印出来。
测试参数设置菜单 测试面板打印机 屏幕 F 1 F 2 复位 ← → ↑ ↓ 清除 确认 （1）按“清除”键设置传感器1的类型（光电传感器或五轮传感器） （2）按“↑”“↓”键设置测试参数（测试初速、测试距离） （3）按“←”“→”键设置参数数量大小（初速和测试距离的大小，采样间隔。
在设置测试距离时也可用“F 2”键附：制动距离、MFDD和制动稳定性的要求：座位数≤9的客车制动初速（km/h）满载制动距离（m）空载制动距离（m）满载MFDD（m/s2）空载MFDD（m/s2）试车道宽（m）50 ≤20 ≤19 ≥5.9 ≥6.22.56、实验数据分析试验组别制动初速（km/h）制动距离（m）制动时间（s）最大减速度（m/s2）平均减速度（m/s2）MFDD（m/s2）1 45.3 12.156 3.8275 -12.75 -6.51 0.4262 45.1 11.490 2.7782 -13.28 -6.82 0.161第一组制动过程数据如下：采样组内容1 2 3 4 5 6t（s）0 0 0 0 0 0s（m）0 0 0 0 0 0v（km/h）0 0 0 0 0 0 由于机器出现故障，无法得出制动v-t图。
制动性_实验报告
一、实验目的1. 熟悉汽车制动性能实验的基本方法与流程。
2. 掌握实验常用设备的使用方法。
3. 通过实验数据，分析并评估实验车辆的制动性能，包括制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离等关键指标。
二、实验对象与设备实验对象：某品牌小型轿车实验设备：- 机械五轮仪- 光学五轮仪- 惯性测量系统（基于GPS的RT3000）- 数据采集与记录系统（ACME便携工控机）- GEMS液压传感器三、实验内容与方法1. 实验前准备- 熟悉实验设备的使用方法和注意事项。
- 确保实验车辆处于良好的技术状态，包括轮胎气压、刹车系统等。
- 在实验前，对实验车辆进行清洁，确保实验数据的准确性。
2. 实验步骤（1）制动协调时间测试- 在实验场地选择一段直线道路，确保车辆在制动过程中不会受到其他车辆或障碍物的干扰。
- 将实验车辆以规定速度匀速行驶至测试点。
- 驾驶员在测试点前按住制动踏板，记录从开始制动到车辆完全停止的时间，即为制动协调时间。
（2）充分发出的制动减速度测试- 在实验场地选择一段直线道路，确保车辆在制动过程中不会受到其他车辆或障碍物的干扰。
- 将实验车辆以规定速度匀速行驶至测试点。
- 驾驶员在测试点前按住制动踏板，记录从开始制动到车辆完全停止的时间，并利用惯性测量系统测量制动过程中车辆的减速度。
- 通过计算，得到充分发出的制动减速度。
（3）制动距离测试- 在实验场地选择一段直线道路，确保车辆在制动过程中不会受到其他车辆或障碍物的干扰。
- 将实验车辆以规定速度匀速行驶至测试点。
- 驾驶员在测试点前按住制动踏板，记录从开始制动到车辆完全停止的距离，即为制动距离。
3. 数据处理与分析- 利用实验数据，计算实验车辆的制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离等关键指标。
- 将实验结果与车辆制造商提供的制动性能指标进行对比，分析实验车辆的制动性能是否符合要求。
四、实验结果与讨论1. 实验结果- 制动协调时间：X秒- 充分发出的制动减速度：Y m/s²- 制动距离：Z米2. 讨论- 通过实验结果分析，该实验车辆的制动性能符合车辆制造商提供的指标要求。
汽车制动性实验报告
一、实验目的1. 理解汽车制动系统的工作原理和结构组成；2. 掌握汽车制动性能的测试方法和评价标准；3. 通过实验验证汽车制动系统的性能，分析制动距离、制动时间和制动协调时间等指标；4. 评估汽车制动系统的安全性和舒适性。
二、实验对象1. 试验车辆：某品牌小型轿车；2. 试验设备：ONO SOKKI 机械五轮仪、ACME 便携工控机、GEMS 液压传感器、RT3000 惯性测量系统。
三、实验内容1. 汽车制动系统结构组成及工作原理介绍；2. 汽车制动性能测试方法及评价标准；3. 制动距离、制动时间和制动协调时间的测试；4. 汽车制动系统安全性和舒适性的评估。
四、实验步骤1. 汽车制动系统结构组成及工作原理介绍：- 向实验组介绍汽车制动系统的组成，包括制动踏板、制动总泵、制动分泵、制动盘、制动鼓、制动蹄片、制动盘式制动器、制动鼓式制动器等；- 介绍制动系统的工作原理，即当驾驶员踩下制动踏板时，制动总泵将液压传递至各个制动分泵，使制动蹄片与制动盘或制动鼓接触，产生摩擦力，从而实现制动。
2. 汽车制动性能测试方法及评价标准：- 制动距离：在规定的试验道路上，以一定速度进行制动，记录车辆从开始制动到完全停止的距离；- 制动时间：从驾驶员踩下制动踏板到车辆完全停止的时间；- 制动协调时间：从驾驶员踩下制动踏板到制动系统开始产生制动力所需的时间；- 评价标准：根据国家相关标准，对制动距离、制动时间和制动协调时间进行评价。
3. 制动距离、制动时间和制动协调时间的测试：- 使用ONO SOKKI 机械五轮仪和RT3000 惯性测量系统，对试验车辆进行制动距离、制动时间和制动协调时间的测试；- 测试过程中，确保车辆在规定速度下进行制动，记录测试数据。
4. 汽车制动系统安全性和舒适性的评估：- 根据测试数据，分析制动距离、制动时间和制动协调时间等指标，评估汽车制动系统的安全性；- 观察驾驶员在制动过程中的感受，评估制动系统的舒适性。
汽车制动_系统实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过对汽车制动系统的深入研究，了解其工作原理、性能表现以及在实际应用中的重要性。
通过实验，我们希望达到以下目标：1. 研究制动系统的基本原理和结构；2. 分析制动系统在不同工况下的性能表现；3. 掌握汽车制动系统实验的基本方法和步骤；4. 提高对汽车制动系统故障诊断和维修的能力。
二、实验原理汽车制动系统主要由制动踏板、制动总泵、制动分泵、制动器（刹车盘、刹车鼓）、液压油管、ABS系统等组成。
当驾驶员踩下制动踏板时，制动总泵将液压油输送到制动分泵，进而推动制动器，通过摩擦力使车轮减速或停止。
三、实验设备1. 实验用车：金龙6601E2客车；2. 数据采集、记录系统：ACME便携工控机、GEMS液压传感器；3. 实验车速测量装置：基于GPS的RT3000惯性测量系统；4. 机械五轮仪、光学五轮仪等辅助设备。
四、实验步骤1. 熟悉实验车辆，了解其制动系统结构及各部件功能；2. 安装实验设备，包括数据采集、记录系统、车速测量装置等；3. 进行行车制动系统冷态效能实验，记录制动压力、制动距离等数据；4. 进行应急制动系统冷态效能实验，记录制动压力、制动距离等数据；5. 分析实验数据，评估制动系统性能；6. 根据实验结果，对制动系统进行故障诊断和维修。
五、实验结果与分析1. 行车制动系统冷态效能实验：实验数据如下：| 项目 | 数据 || :--: | :--: || 制动压力（MPa） | 6.5 || 制动距离（m） | 35 || 制动减速度（m/s²） | 4.2 |分析：从实验数据可以看出，行车制动系统在冷态下的性能表现良好，制动压力和制动距离符合要求，制动减速度也满足设计标准。
2. 应急制动系统冷态效能实验：实验数据如下：| 项目 | 数据 || :--: | :--: || 制动压力（MPa） | 7.0 || 制动距离（m） | 32 || 制动减速度（m/s²） | 4.5 |分析：应急制动系统在冷态下的性能表现同样良好，制动压力、制动距离和制动减速度均满足设计要求。
制动力检测实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过滚筒式制动检测台，对汽车制动系统进行检测，以评估其制动力是否符合相关标准，确保行车安全。
二、实验原理制动力检测实验是通过模拟实际制动过程，测量汽车制动系统在特定条件下的制动力，从而评估其性能。
实验原理如下：1. 将汽车驶入滚筒式制动检测台，使车轮与滚筒接触。
2. 启动检测台电动机，使滚筒带动车轮转动。
3. 在车轮转动过程中，通过制动系统使车轮减速直至停止。
4. 测量车轮在减速过程中的阻力，即为制动力。
三、实验仪器与设备1. 滚筒式制动检测台2. 车辆3. 轮胎气压表4. 举升器5. 脚踏开关6. 弹簧测力计7. 计时器四、实验步骤1. 检测准备- 检查轮胎气压是否符合汽车制造厂的规定，若不符合规定，应将气压充到规定值。
- 检查滚筒表面是否干燥，有无松散物质及油污，滚筒表面当量附着系数不应小于0.75。
- 检查汽车各轴轴荷是否超过试验台允许范围。
2. 检测步骤- 将试验台电源开关打开，并使举升器在升起位置。
- 将汽车垂直于滚筒方向驶入试验台，使前轴车轮处于两滚筒之间的举升平板上。
- 汽车停稳后，置变速器于空挡，使行车制动、驻车制动处于完全放松状态，把脚踏开关套装在制动踏板上。
- 降下举升器，至轮胎与举升器完全脱离为止。
- 带有轴重测量装置的试验台，此时测量轴重。
- 启动电动机，使滚筒带动车轮转动，2秒后测得车轮阻滞力。
- 踩下制动踏板，测取制动力增长全过程中的前轴左、右轮动力和各轮制动力的最大值，同时也测出制动协调时间。
- 升起举升器，驶出已测车轴，驶入下一车轴，按上述同样方法检测后轴车轮阻滞力、制动力、左右轮制动力差和制动协调时间。
- 当与驻车制动相关的车轴在试验台上时，检测完行车制动后，应重新启动电动机，在行车制动完全放松的情况下，用力拉紧驻车制动，检测驻车制动性能。
- 所有车轴的行车和驻车制动性能检测完毕后，升起举升器，汽车驶出试验台。
- 切断制动试验台电源。
汽车制动性实训报告
一、实训目的本次实训旨在通过实际操作，让学生掌握汽车制动系统的基本结构、工作原理及故障诊断方法，提高学生对汽车制动系统的理解能力和实际操作技能。
通过实训，使学生能够：1. 了解汽车制动系统的基本组成和作用；2. 掌握汽车制动系统的拆装和调整方法；3. 熟悉汽车制动系统的故障诊断与排除技巧；4. 培养学生的实际操作能力和团队协作精神。
二、实训时间与地点实训时间：2023年X月X日至2023年X月X日实训地点：汽车实训基地三、实训对象交通运输管理学院汽车维修专业全体学生四、实训内容1. 汽车制动系统基本组成及工作原理2. 制动系统的拆装与调整3. 制动系统的故障诊断与排除五、实训过程1. 理论讲解首先，由指导教师对汽车制动系统的基本组成、工作原理、拆装方法和故障诊断技巧进行详细讲解。
讲解过程中，结合实际案例，让学生对制动系统有更深入的了解。
2. 实践操作（1）拆装与调整在教师的指导下，学生分组进行制动系统的拆装与调整。
具体步骤如下：1. 使用两柱式举升机将汽车举升至合理位置，并确保汽车稳定；2. 拆卸车轮，露出制动系统；3. 按照拆卸顺序，依次拆卸制动盘、制动钳、制动片等部件；4. 对制动部件进行检查，如有磨损或损坏，及时更换；5. 装配制动部件，调整制动间隙，确保制动系统正常工作。
（2）故障诊断与排除在拆装与调整过程中，教师引导学生进行故障诊断与排除。
具体步骤如下：1. 观察制动系统的外观，检查制动盘、制动片、制动钳等部件是否有磨损、损坏等情况；2. 使用制动试验台检测制动性能，包括制动距离、制动减速度等参数；3. 根据检测结果，分析故障原因，并进行排除；4. 对制动系统进行全面检查，确保无隐患。
3. 总结与交流实训结束后，各小组进行总结与交流，分享实训过程中的心得体会。
指导教师对实训过程进行点评，指出学生在实训中存在的问题，并提出改进建议。
六、实训成果通过本次实训，学生掌握了汽车制动系统的基本组成、工作原理、拆装方法和故障诊断技巧，提高了实际操作能力和团队协作精神。
汽车制动性实验报告
汽车制动性能试验报告一、试验目的1）学习制动性能道路实验的基本方法，以及实验常用设备；2）通过道路实验数据分析真实车辆的制动性能；3）通过实验数据计算实验车辆的制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离。
二、试验对象试验对象：金龙6601E2客车；试验设备：1）实验车速测量装置：常用的有ONO SOKKI机械五轮仪、ONO SOKKI光学五轮仪和RT3000惯性测量系统。
实验中实际使用的是基于GPS的RT3000惯性测量系统。
2）数据采集、记录系统：ACME便携工控机3）GEMS液压传感器，测量制动过程中制动压力的变化情况。
三、试验内容1）学习机械五轮仪的工作原理、安装方法及安装注意事项；了解实验车上的实验设备及安装方法；由于制动实验中，实验车辆上的所有人和物都处于制动减速度的环境中，因此需要对所有物品进行固定，以防止实验过程中对设备的损伤以及对实验人员的损伤。
另外，由于实验过程是在室外进行，要求实验系统能够承受各种环境的影响，因此需要针对实验内容选择实验设备及防范措施。
2） 学习车载开发实验软件的使用，了解制动性能分析中比较重要的实验数据的内容和测量方法。
3） 制动协调时间的测量在常规制动试验中，采集制动信号、动压力信号、车轮轮速信号和五轮仪车速信号。
将五轮仪的车速方波信号转化为可直接观察的车速信号和制动减速度信号。
在同一个曲线图表中绘制制动踏板信号、制动压力信号和制动减速度信号，观察制动压力和制动减速度在踩下制动踏板后随时间变化的情况，计算当前制动情况下的制动协调时间。
4） 充分发出的制动减速度和制动距离的计算充分发出的制动减速度：2225.92()b e e b u u MFDD s s -=-制动距离2020bmaxτ1τ3.6225.92a a u s u a '''=++5）根据实验设备设计制动实验的实验方法，要求的实验车速范围应包括30Km/h~50Km/h；6）车速、轮速的计算方法分析；7）按照实验方法在可能的条件下进行制动实验。
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汽车制动性实验目录汽车制动性实验 (1)1.实验目的 (2)2.实验设备 (2)3.实验内容 (2)4.数据处理分析 (3)a)无ABS制动 (3)b)ABS制动 (6)c)ABS转向制动 (9)5.思考题 (12)6.实验总结 (14)1.实验目的1. 学习制动性能道路实验的基本方法，以及实验常用设备；2. 通过道路实验数据分析一个真实车辆的制动性能；3. 通过实验数据计算实验车辆的制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离。
2.实验设备实验对象金龙6601E2客车实验设备1、实验车速测量装置：常用的有以下三种：ONO SOKKI机械五轮仪、ONO SOKKI光学五轮仪和RT3000惯性测量系统。
试验中实际使用的是基于GPS的RT3000惯性测量系统；2、数据采集、记录系统：ACME便携工控机；3、GEMS液压传感器。
3.实验内容1、学习五轮仪的工作原理、安装方法及安装注意事项。
了解实验车上的实验设备及安装方法，分析设备的安装应该有什么要求。
由于制动实验中，实验车辆上的所有人和物都处于制动减速度的环境中，因此需要对所有物品进行固定，以防止实验过程中对设备的损伤以及对实验人员的损伤。
另外，由于实验过程是在室外进行，要求实验系统能够承受各种环境的影响，因此需要针对实验内容选择实验设备及防范措施；2、学习车载开发实验软件的使用，了解制动性能分析中比较重要的实验数据的内容和测量方法；3、制动协调时间的测量；4、充分发出的制动减速度和制动距离的计算： 充分发出的制动减速度：22()25.92()b e e b u u MFDD s s -=- 制动距离：20220max1()3.6225.92a a b u s u a ττ'''=++5、根据实验设备设计制动实验的实验方法，要求的实验车速范围应包括30km/h~50km/h ；6、轮速、车速计算方法分析；7、按照实验方法在可能的条件下进行制动实验。
为保证安全，试验中由同学们操作实验仪器，老师驾驶实验车辆。
有可能的情况下进行常规制动与ABS 控制制动的对比实验。
4. 数据处理分析a) 无ABS 制动轮速曲线如下，可以看到四个车轮轮速均匀减小，几乎同时到零。
制动压力曲线：制动压力曲线有很多毛刺，但是观察其上方包络线依然可以清晰地看出制动压力的变化规律，在制动过程中没有明显的减压过程。
车速与踏板开关：可以发现，纵向车速出现负值。
这是由于速度的传感器安装在车厢内，制动时载荷向前转移，前悬架被压缩并存储弹性势能；当车速减到0后，前悬架复原并释放弹性势能，使车箱向后倾，于是，车箱内的速度传感器的测到的速度为负。
纵向车速不仅出现负值，还在零附近来回振荡，这就是悬架在来回振荡。
这同样可以用来解释平常坐在车里，制动结束后，我们的身体会突然向后倾。
以差分代替微分，得到制动减速度-时间关系，并将速度进行积分，得到位移-时间关系。
通过以上数据，计算如下1）制动距离：9.7272s m = 2）充分发出的制动减速度制动前024.5902/u km h =，则00.819.6721/b u u km h ==，00.1 2.4590/e u u km h ==，则18.8575e s m =，14.3465b s m = 222 3.2581/25.92()b ee b u u MFDD m s s s -==-3）制动协调时间由制动协调时间是指在紧急制动时，从踏板开始动作产生制动效果时到车轮制动率达到75%时所花费的时间，计算结果为0.4302s利用smooth函数消除锯齿，绘制整个过程中制动减速度，时间图像：在制动过程中，减速度基本稳定。
b)ABS制动轮速曲线如下，可以看到对于实验用车，后轮先抱死，在abs干预中恢复转动。
按照理想I曲线，前后轮同时抱死时，后轴不会发生侧滑，只有在前轴抱死时才会失去转向能力，附着条件利用情况更好，制动设计时以此为目标。
试验用车为商用车，制动是按照满载标准设计的，由于载客后轴垂直载荷大于前轴，试验时不到半载，但仍按照满载时的制动力分配，后轴载荷远小于满载时，在相同制动力分配时，必然更容易达到抱死，便出现了图像所示的情况。
制动压力曲线：加入ABS后，制动压力曲线波动更加剧烈，有很多毛刺，特别是后轮，在制动过程有明显的减压过程，这与上面轮速变化规律相符。
车速与踏板开关以差分代替微分，得到制动减速度-时间关系，并将速度进行积分，得到位移-时间关系。
通过以上数据，计算如下1）制动距离：7.9478s m = 2）充分发出的制动减速度制动前032.1199/u km h =，则00.825.6959/b u u km h ==，00.1 3.2120/e u u km h ==，则20.9502e s m =，16.7884b s m = 222 6.0252/25.92()b ee b u u MFDD m s s s -==-3）制动协调时间由制动协调时间是指在紧急制动时，从踏板开始动作产生制动效果时到车轮制动率达到 75%时所花费的时间，计算结果为0.1698s由计算结果可以看出，采用ABS 后，制动减速度波动更为剧烈，有明显减压过程，MFDD提高了接近一倍，虽然制动前速度较快，但制动距离有明显减少，当然制动协调时间也有所上升。
利用smooth函数消除锯齿，绘制整个过程中制动减速度，时间图像：可以看到在制动过程中，ABS使制动减速度有所波动，但最大减速度明显上升，同时，由于悬架刚度的问题，可以看出车身的俯仰振动，其频率大约为2Hz。
c)ABS转向制动可以看到，转向制动时，同样是后轮先抱死。
但由于在制动的同时转向，两个后轮的曲线并不严格对称，结合压力曲线，可以看到，在转弯制动时，左后轮的压力降低最多，其次是右后轮，有抱死的趋势，这是因为实验中我们是向左转弯，使得质心向右移，且制动时质心会前移，综合效果是使左后轮载荷减小的最多，因而左后轮最易抱死。
轮速曲线：制动压力曲线：车速与踏板开关：以差分代替微分，得到制动减速度-时间关系，并将速度进行积分，得到位移-时间关系。
通过以上数据，计算如下1）制动距离：9.0994s m =2）充分发出的制动减速度制动前033.0754/u km h =，则00.826.4603/b u u km h ==，00.1 3.3075/e u u km h ==，则24.8492e s m =，20.1718b s m = 222 5.6847/25.92()b e e b u u MFDD m s s s -==- 3）制动协调时间由制动协调时间是指在紧急制动时，从踏板开始动作产生制动效果时到车轮制动率达到 75%时所花费的时间，计算结果为 0.1697s由计算结果可以看出，转向时，ABS 牺牲了一定的制动效能，从而保障转向的可靠性，相比只用ABS 紧急制动时，转向制动的MFDD 较低，制动协调时间没有明显变化。
利用smooth函数消除锯齿，绘制整个过程中制动减速度，时间图像与不转向时曲线基本相似，只是波动更为剧烈。
老师提出的问题，也引起了我们的思考，如果没有ABS，那么先制动后转向与先转向后制动分别会产生什么结果？如果是先将刹车踩到底，车轮将会立刻抱死，失去转向能力，继续沿原始运动方向滑行。
如果是先转方向盘再踩刹车，若转向角度不大，车辆所受离心力未超过轮胎的附着极限时，会沿着原始运动轨迹的切向运动；若转向角度较大，车辆所受离心力超过轮胎的附着极限时，会沿着原始运动轨迹的法向运动，对于我们的实验车，由于重心较高，侧翻会先于侧滑发生。
5.思考题1、什么是制动性能评价指标，制动性能中各评价指标通常用什么实验方法测量。
本次实验数据说明试验车辆前后轮制动力分配是否合适或滞后是否合适，为什么？答：制动性能评价指标包括制动效能、制动效能的恒定性与制动时汽车的方向稳定性。
具体来说，制动效能指制动距离与制动减速度；制动效能恒定性指抗热衰退性能与抗水衰退性能；制动时汽车的方向稳定性指制动时汽车依然能够按照司机的驾驶路线行驶而不偏离。
测量方法：制动效能：试验测量。
试验中测量汽车以一定初速度开始制动到完全停车的制动距离、制动过程中汽车减速度、制动协调时间等；制动效能恒定性：通过汽车连续制动实验来进行评价，要求制动效能的损失不超过一定范围；制动方向稳定性：制动时转弯，观察汽车是否能够正常转弯，是否偏离驾驶员规划的路线。
本次试验的制动力分配的数据有不合理的地方。
包括客车后半部分仅仅半载，因此不能代表汽车满载的情况。
但总体来说，还是能够体现我们实验的预期效果。
2、ABS系统有什么作用，其工作原理是什么？答：ABS的作用：制动过程中防止车轮被制动抱死，使车轮保持在一定的滑动率下运转。
这样既保证了较低的滑动率，使制动力系数在峰值附着系数附近，增大制动力，减少制动距离；也提供了较大的侧向系数，能够提供足够的侧向力，提高汽车制动时的方向稳定性。
ABS工作原理：通过轮速传感器测量轮速和车速。
如果发现有车轮抱死时，通过电磁阀减少车轮的制动压力，防止车轮抱死；当车轮轮速提高到与车速接近时，为提高车轮制动力，增加制动压力。
如此循环往复，使得车轮能够在较低的滑移率下、较高的制动力系数与侧向力系数下进行制动。
3、什么是制动协调时间？根据本次实验中的实验数据分析本车的协调时间是多少？计算实验中“充分发出的平均制动减速度”是多少？答：根据GB7258-2012中的定义：在急踩制动时，从脚接触制动踏板（或手触动制动手柄）时起至机动车减速度（或制动力）达到规定的机动车充分发出的平均减速度（或制动力）的75%时所需要的时间。
本试验中三次正式制动实验的协调时间分别为0.4302S, 0.1698S, 0.1697S，可以验证，符合法规要求。
实验中充分发出的平均制动减速度分别为3.2581m/s^2 ,6.0252m/s^2,5.6847m/s^2。
6.实验总结这是我们在汽研所广场上做的第二次实验，体验了从未有过的紧急制动的感觉。
实验中，我们从轮速、车速、制动缸压力曲线中更直观地认识了制动时的载荷转移、ABS 的作用等知识，深化了课堂的知识点。
ABS的使用，不仅在一定程度上提高了制动效能，还使得在制动的同时可以实现转向，安装ABS系统对提高汽车制动时的安全性起到了至关重要的作用，挽救了更多人的生命。
在数据的处理过程中，也对Excel的宏编程，matlab处理有了更进一步的理解。
感谢实验过程中老师高超的驾驶技术与耐心指导。