储罐焊接方法(重要)
储罐焊接施工方案
储罐焊接施工方案1. 引言本文档描述了储罐的焊接施工方案。
焊接是储罐施工中的重要环节，合理的焊接施工方案能够确保储罐的结构安全，有效地防止泄漏和其他潜在危险。
本文将从焊接工艺选择、焊接材料选择、焊接参数设置等方面介绍焊接施工方案。
2. 焊接工艺选择储罐的焊接工艺选择是保证焊接质量的关键因素之一。
根据储罐的具体材质和设计要求，常见的焊接工艺包括手工电弧焊（SMAW）、气体保护焊（GMAW）、气体保护焊（GTAW）等。
在选择焊接工艺时，需考虑以下因素： - 材料的焊接性能； - 焊接速度和生产效率； - 焊接工艺的可操作性和施工条件要求。
3. 焊接材料选择储罐的焊接材料应与储罐本体材料相匹配，以确保焊缝的接头质量和焊接后的整体性能。
一般情况下，选择焊材时应考虑以下要点： - 焊材的化学成分和物理性能； - 焊材的焊接特性； - 焊材的可获得性和成本。
通常情况下，使用与储罐本体材料相同或相近的焊接材料，能够提高焊缝的可靠性和耐腐蚀性。
4. 焊接参数设置合理的焊接参数设置能够确保焊接接头的质量。
具体的焊接参数设置应由专业焊接工程师根据焊接工艺规程和材料特性进行分析和确定。
以下是常见的焊接参数设置建议： - 电流和电压：根据焊接工艺和材料厚度确定适当的电流和电压范围；- 焊接速度：控制焊接速度，以防止热影响区过热或焊缝凝固不完全； - 焊接电弧长度：保持稳定的电弧长度，以获得均匀的焊缝。
5. 焊接质量控制为确保焊接质量，需要进行严格的焊接质量控制。
在焊接施工过程中，需遵循以下控制措施： - 焊工的资质和培训：确保焊工具备足够的焊接技术和经验； - 焊接材料的质量检查：对焊接材料进行检验和合格认证； - 焊接工艺的监控和记录：记录焊接工艺参数和施工过程中的操作细节； - 焊缝的无损检测：对焊缝进行必要的无损检测，如超声波检测、射线检测等。
6. 安全防护措施储罐焊接施工中需采取一系列的安全防护措施，确保施工过程的安全性。
储罐底板焊接方法
储罐底板焊接方法哎呀呀，那天我正在家写作业呢，就听到爸爸和叔叔在客厅讨论着什么。
“这储罐底板焊接可真是个技术活啊！”爸爸感慨地说。
“是啊，不过掌握了方法也不难。
”叔叔回应道。
我一听，好奇心就上来了，作业也写不下去了，跑到客厅就缠着叔叔给我讲讲。
叔叔笑着说：“那行，就给你讲讲这储罐底板焊接的事儿。
”叔叔说，首先啊，焊接前得做好准备工作。
要把焊接的地方清理干净，不能有杂质啥的，就好比你要画画，得先把画布弄干净一个道理。
然后呢，要根据储罐的材质选择合适的焊条，这可不能马虎，不然焊接效果就不好啦。
“那焊接的时候有啥要注意的呀？”我迫不及待地问。
“焊接的时候啊，要注意焊接的速度和温度，速度不能太快也不能太慢，温度也得控制好，不然容易出现焊接缺陷呢。
还有啊，焊接的角度也很重要，就像你走路的方向，得走对了才行。
”叔叔耐心地解释着。
叔叔接着说：“这储罐底板焊接的应用场景可多啦！像那些化工厂、石油厂啊，都得用到。
它的优势也很明显呀，焊接好了能让储罐特别牢固，不容易出问题。
”我想起之前爸爸带我去参观过的一个工厂，那里就有好多大大的储罐。
“是不是就像我们上次看到的那些大罐子呀？”我问。
“对呀，就是那些。
”爸爸笑着回答我。
叔叔还跟我讲了一个实际案例呢。
他说有一次他们去给一个工厂焊接储罐底板，特别小心谨慎，每一步都按照要求来做。
最后焊接完成后，经过检测，质量那是杠杠的！那个工厂的负责人特别满意，还夸他们技术好呢。
“哇，那可太棒啦！”我由衷地感叹。
焊接这活儿呀，就像是给储罐打造一个坚固的底座，让它能够稳稳地站在那里，发挥它的作用。
就好像我们建房子，地基得打好，房子才会牢固。
而焊接工人就是那个打地基的人，他们用自己的技术和汗水，为各种工业设施的安全运行保驾护航。
我在想，如果没有这些焊接工人的辛勤付出，那些化工厂、石油厂该怎么办呢？那些需要储存各种物资的地方又该如何保证安全呢？这储罐底板焊接虽然看似普通，但却有着如此重要的作用，真的太了不起啦！难道不是吗？我们的生活中有那么多看似平凡却又不可或缺的东西和人，他们默默地奉献着，为我们的生活带来便利和保障。
PP储罐焊接方式和加固方法
PP/PVC焊接由自动焊接机、手工焊接两种：
1、自动焊接：是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后，移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。
主要用于平板及大接面焊接。
其主要工艺过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却
2、手工焊接：是将两相同的连接界面用手持焊枪加热，把连接面及相同材质的焊条加热到粘流态后加压冷却固化，形成牢固连接。
此工艺主要用于不规则面及曲面焊接。
其主要工艺过程为：板面清洁、调整、倒角、焊接、冷却。
另外厂家表示可以根据我们的要求在每条焊缝处外面都可以增加一条PP材料或者不锈钢材料的加强筋，法兰连接处加三角板型加强筋加固。
储罐非弓形边缘板底板与壁板焊接顺序
储罐非弓形边缘板底板与壁板焊接顺序储罐是一种常见的容器设备，用于储存液体或气体等物质。
在储罐的制造过程中，焊接是一个非常重要的步骤。
本文将以储罐非弓形边缘板底板与壁板焊接顺序为标题，详细介绍储罐制造中的焊接工艺。
一、非弓形边缘板的焊接非弓形边缘板是储罐的一个重要组成部分，它负责连接储罐的底板和壁板。
在焊接非弓形边缘板时，首先需要将底板与壁板的接口清理干净，确保没有杂质和污垢。
然后，将非弓形边缘板放置在底板和壁板之间，使用合适的夹具固定位置。
接下来，进行焊接操作。
焊接非弓形边缘板的方法有多种，常用的有电弧焊和气体保护焊。
在焊接过程中，需要控制好焊接电流、电压和焊接速度等参数，以保证焊缝的质量。
焊接完成后，对焊缝进行质量检查和测试，确保焊接质量符合要求。
二、底板的焊接底板是储罐的底部，承受着罐内液体或气体的重量。
在焊接底板之前，首先需要对底板进行清洁和检查，确保表面没有油污和氧化物。
然后，将底板放置在合适的位置，并使用夹具固定。
底板的焊接方法一般采用电弧焊和气体保护焊。
焊接时，需要控制好焊接参数，确保焊缝的质量。
焊接完成后，对焊缝进行质量检查和测试，确保底板的焊接质量合格。
三、壁板的焊接壁板是储罐的主要组成部分，承受着罐内液体或气体的压力。
在焊接壁板之前，首先需要对壁板进行清洁和检查，确保表面没有杂质和缺陷。
然后，将壁板放置在合适的位置，并使用夹具固定。
壁板的焊接方法一般采用电弧焊和气体保护焊。
焊接时，需要控制好焊接参数，确保焊缝的质量。
由于壁板较长，一般需要采用分段焊接的方式，先焊接一段，再焊接下一段，直到焊接完成。
四、焊接顺序的选择在储罐制造中，焊接顺序的选择非常重要。
一般来说，先焊接非弓形边缘板，再焊接底板和壁板。
这样可以确保非弓形边缘板与底板、壁板的连接牢固，避免出现焊接质量问题。
在具体的焊接顺序中，还需要考虑到焊接工艺和焊接顺序的合理性。
例如，先焊接底板还是先焊接壁板，需要根据具体情况来决定。
储罐工程焊接施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为XX储罐项目，位于XX地区。
储罐总容量为XX立方米，包括XX座储罐，分别有XX立方米、XX立方米、XX立方米等不同规格。
储罐材质为XX，罐壁厚度为XX毫米，罐底厚度为XX毫米。
本次施工方案针对储罐主体结构进行焊接施工。
二、施工工艺1. 焊接方法：采用手工电弧焊（SAW）进行焊接，焊接方法应符合GB/T 985.1-2015《钢制焊接压力容器》的要求。
2. 焊材选择：根据储罐材质和焊接要求，选用相应的焊条，焊材牌号应符合GB/T 5293-2017《碳钢焊条》的要求。
3. 焊接顺序：按照先底板、后壁板、再顶板的顺序进行焊接。
4. 焊接设备：选用适合的焊接设备，如CO2气体保护焊机、电弧焊机等。
5. 焊接参数：根据焊材和焊接要求，确定焊接电流、电压、焊接速度等参数。
三、施工步骤1. 施工准备：对施工人员进行技术培训，确保其掌握焊接技术；准备施工所需材料、设备、工具等。
2. 罐底板焊接：先进行罐底板的焊接，采用先中心后边缘、先低后高的焊接顺序。
焊接过程中，注意控制焊接热输入，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
3. 罐壁板焊接：罐底板焊接完成后，进行罐壁板的焊接。
先焊接罐壁板的中心线，然后逐渐向两侧扩展。
焊接过程中，注意控制焊接顺序、焊接速度和焊接热输入。
4. 罐顶板焊接：罐壁板焊接完成后，进行罐顶板的焊接。
采用先中心后边缘、先低后高的焊接顺序。
焊接过程中，注意控制焊接热输入，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
5. 焊缝检查：焊接完成后，对焊缝进行检查，包括外观检查、无损检测等。
发现缺陷及时进行修复。
6. 焊接记录：记录焊接过程，包括焊材牌号、焊接参数、焊接顺序等。
四、质量控制1. 焊接质量应符合GB/T 985.1-2015《钢制焊接压力容器》的要求。
2. 焊接过程中，严格控制焊接热输入，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
3. 焊接完成后，对焊缝进行检查，确保焊接质量。
4. 加强焊接过程的管理，确保焊接质量。
罐底焊接工艺
罐底焊接工艺
罐底焊接工艺是指在制造储罐时，对罐底进行焊接的工艺方法。
罐底焊接工艺的选择和设计是储罐制造中非常重要的一环，直接影响罐底的强度、密封性和可靠性。
常见的罐底焊接工艺有以下几种：
1. 焊接平底工艺：将罐底与罐体直接焊接，并通过平焊接形式进行。
这种工艺适用于较小罐体，并且对焊接平整度要求较高。
2. 焊接球底工艺：将球底与罐体进行焊接，通过球焊接形式进行。
这种工艺适用于大型储罐，球底能够承受较大的应力并提高储罐的强度。
3. 焊接锥底工艺：将锥底与罐体焊接，通过焊接锥形底减小储罐的高度，并提高储罐的强度。
这种工艺适用于某些特殊要求的储罐。
在罐底焊接过程中，通常需要进行焊接前的准备工作，包括清理焊接表面、检查焊缝的几何形状和尺寸等。
焊接过程中需要注意保持焊接温度均匀，控制焊接速度和焊接电流，确保焊缝质量和焊接强度。
此外，保护气体的选择也是罐底焊接工艺中的重要一环。
常见的保护气体有惰性气体（如氩气）和活性气体（如二氧化碳混合气体），用于保护焊接过程中的熔池，防止氧化和污染。
综上所述，罐底焊接工艺的选择应根据具体的罐体结构、尺寸和要求进行，同时需要注意焊接过程中的各项参数和控制，以确保焊接质量和储罐的可靠性。
高压储罐焊接工艺设计
高压储罐焊接工艺设计高压储罐是一种用于存储和运输高压液体或气体的容器，焊接工艺设计是确保储罐的结构强度和密封性的关键步骤。
下面将介绍一种常用的高压储罐焊接工艺设计。
首先，对于高压储罐的主体结构，常采用的焊接工艺是双面自动焊接。
这种焊接工艺具有高效率、高质量和可靠性的特点。
在双面自动焊接过程中，首先要为焊缝准备好坡口，一般常用的坡口形式是V型坡口，这种坡口形式有利于焊接时的引弧和熔池填充。
在进行双面自动焊接时，一般会采用TIG（氩弧焊）焊接工艺。
TIG焊接是一种常用于高品质焊接的焊接工艺，可以实现高强度焊缝和良好的焊缝外观。
在进行TIG焊接时，一般会将焊接电流控制在较低的水平，以避免焊接变形和焊缝氧化。
另外，在焊接过程中要保持恒定的焊接速度，以确保焊接质量的稳定性。
除了主体结构的焊接，高压储罐的连接部分也是焊接的关键部位。
连接部分的焊接采用的是手工焊接或半自动焊接。
在进行手工焊接或半自动焊接时，焊工需要掌握好焊接电流、焊接速度和焊接角度等参数，以确保焊接质量。
同时，还需要对焊接接头进行准确的尺寸控制和表面处理，以确保连接部分的强度和焊接质量。
在高压储罐的焊接工艺设计中，还需要注意保护气体的选择和使用。
在焊接过程中，要使用合适的保护气体来防止焊缝氧化和空气污染。
常用的保护气体有氩气、氩-氦混合气体等。
保护气体的选择和使用要根据具体焊接材料和焊接工艺进行合理的决策。
综上所述，高压储罐焊接工艺设计需要综合考虑焊接结构、焊接工艺、焊接参数和保护气体等因素。
通过科学合理的焊接工艺设计和控制，可以实现高压储罐的强度和密封性要求，确保储罐的安全运行。
在高压储罐焊接工艺设计中，还有一些其他重要的考虑因素需要注意。
首先，材料的选择是焊接工艺设计的关键之一。
常用的高压储罐材料包括碳钢、不锈钢和合金钢等。
不同材料具有不同的焊接性能和特点，因此需要根据具体的使用要求选择合适的材料。
此外，还需要对材料的焊接热影响区进行分析和评估，以了解焊接过程对材料性能的影响。
储罐焊接方案重要
储罐焊接方案重要储罐焊接是工程施工中非常重要的一个环节，其焊接质量直接关系到储罐的使用安全和性能。
因此，选择适合的焊接方案对于储罐的制造至关重要。
下面我们将从焊接方法选择、焊接工艺控制和焊接质量保证等几个方面来详细介绍储罐焊接方案的重要性。
一、焊接方法选择在储罐的制造过程中，常用的焊接方法主要有手工焊接、气保焊接、埋弧焊接和气体保护焊等。
对于储罐的焊接来说，通常选择埋弧焊接和气体保护焊接这两种方法。
埋弧焊接是一种较为常用的焊接方法，它具有熔渣遮蔽、弧光遮蔽和覆盖气体保护等优点，适用于储罐的板对接、焊缝填充和角焊接等操作。
而气体保护焊接则适用于对管道、容器等异形工件进行焊接，具有焊缝美观、均匀性好、气孔少等优点。
在选择焊接方法时，需要根据储罐的具体要求和使用环境来确定。
例如，对于承受高温高压的压力容器，通常要求采用高强度的埋弧焊接方法，以确保焊缝的牢固性和耐压性；而对于一般的储罐制造来说，选择气体保护焊接已经能够满足要求。
二、焊接工艺控制在进行储罐焊接时，焊接工艺的控制非常关键。
首先是焊缝形式的选择，对于储罐的对接焊缝，通常选择V形或X形焊缝，以确保焊接强度和质量；对于填充焊缝和角焊缝，则需要根据板厚和工件形状来选择合适的焊缝形式。
其次是焊接参数的控制，包括焊接电流、电压、焊接速度和焊接温度等方面。
焊接电流和电压的选择直接影响焊接熔渣和焊缝的形成，过高或过低都会导致焊接质量不良；焊接速度则决定了焊接的效率和热输入量，过快或过慢都会影响焊接质量。
最后是焊接气体的选择和保护。
对于埋弧焊接来说，要选择适合的焊接气体，以保证焊接熔渣和气体保护的效果；对于气体保护焊接来说，要确保焊接区域被保护气体完全覆盖，以防止氧化和气孔等缺陷的产生。
三、焊接质量保证在储罐焊接过程中，焊接质量的保证至关重要。
为了确保焊接质量，需要对焊接工序进行全程监控和检验。
在焊接前，要对材料进行检验，包括材料牌号、厚度、表面质量等方面；在焊接过程中，要对焊接参数进行实时监控，及时调整以确保焊接质量；在焊接后，要对焊缝进行探伤、射线或超声波检测等检验，以发现隐含缺陷并及时修复。
储油罐的焊接方法
储油罐的焊接方法储油罐的焊接方法如下：1. 边缘板焊接：首先焊接边缘板外侧位于罐壁下方的300mm对接焊缝，焊工应对称布置，由外向里施焊。
2. 角焊缝焊接：然后焊接罐壁与罐底连接的角焊缝，角焊缝焊完后，焊接边缘板剩余的对接焊缝。
3. 搭接焊缝焊接：再后焊接底板、边缘板与中幅板之间的搭接焊缝，这条环焊缝有较多的搭接量以补偿收缩变形，常被称作收缩缝。
焊接收缩缝时，焊工应对称布置，沿同方向施焊，首层用分段退焊或跳焊。
4. 罐底与罐壁环形角焊缝焊接：应由数对焊工分别对称布置在罐内和罐外，罐内焊工约在罐外焊工前方500mm处，然后沿同一方向分段施焊，首层焊道采用分段退焊或跳焊。
5. 中幅板焊接：中幅板是由许多长方形钢板拼成，为了防止变形，在每条纵缝的两端先点焊数点。
6. 弓形边缘板靠外缘部位焊缝的焊接：从边缘板与罐壁垂直的重合处开始焊接，然后向两边同时对称施焊。
7. 罐顶顶制焊接：在顶制过程中应将顶制钢板伸长10%-15%，并在边缘板内侧加固定支撑以防止变形。
8. 最上层罐壁板纵缝焊接：先从顶圈板上开始焊接，然后向下逐层施焊。
9. 储罐其它层纵、环缝焊接：先从顶圈板上开始焊接，然后向下逐层施焊。
10. 罐顶与罐壁焊接：从边缘板与罐壁垂直的重合处开始焊接，然后向两边同时对称施焊。
11. 最底层壁板与弓形边缘板的环角缝焊接：从边缘板与罐壁垂直的重合处开始焊接，然后向两边同时对称施焊。
12. 弓形边缘板剩余对接焊缝的焊接：从边缘板与罐壁垂直的重合处开始焊接，然后向两边同时对称施焊。
13. 中幅板与弓形板搭接缝（收缩缝）的焊接：搭接焊缝的焊接顺序是从边缘板与罐壁垂直的重合处开始焊接，然后向两边同时对称施焊。
完成上述步骤后，储油罐的焊接工作即完成。
在焊接过程中应注意安全和工艺要求，确保质量可靠和符合标准。
金属储罐的焊接顺序
圆柱形金属储罐的焊接顺序
1. 底板焊接
•将底板就位并临时固定。
•沿着接头缘进行坡口加工。
•焊接底板接头。
2. 外壁焊接
•将外壁板就位并临时固定。
•沿着垂直接头缘进行坡口加工。
•从下往上焊接外壁垂直接头。
•焊接外壁水平接头。
3. 内壁焊接
•将内壁板就位并临时固定。
•沿着垂直接头缘进行坡口加工。
•从上往下焊接内壁垂直接头。
•焊接内壁水平接头。
4. 底盖焊接
•将底盖就位并临时固定。
•沿着接头缘进行坡口加工。
•焊接底盖接头。
5. 顶盖焊接
•将顶盖就位并临时固定。
•沿着接头缘进行坡口加工。
•焊接顶盖接头。
6. 人孔和喷嘴焊接
•剪切人孔和喷嘴开口。
•将人孔和喷嘴安装就位。
•焊接人孔和喷嘴接头。
7. 连接件焊接
•将支架、梯子和其他连接件安装就位。
•焊接连接件。
8. 后焊清理
•去除焊渣、飞溅和多余的焊缝。
•打磨和抛光焊接区域。
注意事项：
•确保所有接头正确准备和清洁。
•使用适当的焊接参数和设备。
•按照焊接规范和程序进行焊接。
•进行非破坏性检测以确保焊缝质量。
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T03、T04主要焊接方案
根据母材化学成份和力学性能分析和焊缝使用性能要求，结合我单位施工的技术力量和以往施工的经验，罐主体焊接方法选择如下：
罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用CO2药芯双保护自动焊接，焊机为VEGA-VB-AC型气电立焊机；横缝采用美国林肯AGWISINGLE型埋弧自动焊机；罐底中幅板的焊接采用半自动焊打底+碎焊丝+高速埋弧自动焊盖面成型；罐底大角缝采用手工焊内外打底，角缝自动焊填充盖面；浮顶及附件的焊接采用CO2半自动焊和手工电弧焊相结合的焊接方法，其中浮顶底板必须采用手工电弧焊。
6.1罐底的焊接
为减少罐底的焊接变形，采用自由收缩法施工，罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→长焊缝组对焊接→组对焊接通长缝→边缘板与壁板大角缝组对焊接→边缘板剩余对接焊缝焊接→边缘
板与中幅板收缩缝组对焊接。
6.1.1罐底中幅板的焊接
1、罐底中幅板全部为对接加垫板的结构形式。
罐底施焊两遍，初层焊的焊肉为7mm，凸出部分采用砂轮机打磨至6 mm，并进行着色检查，合格后再施焊第二遍。
中幅板的焊接方法为：打底焊采用CO2气体保护半自动焊，盖面采用添加碎焊丝的高速埋
2、中幅板的组对点焊要严格按焊接作业指导书规定的程序执行。
3、中幅板组对完后，应用钢丝刷清除干净坡口及两侧25mm内的锈、赃物，方可进
行施焊。
4、罐底中幅板焊接时应采用分段退步施焊。
先焊短缝，后焊长缝，最后施焊通长缝。
通长缝焊前应使用大型槽钢及龙门板进行加固，以减少焊接变形。
通长缝的焊接，由中心开始向两侧分段退步施焊，焊至距边缘板300mm处停止施焊。
5、对较多平行排列的焊缝（长缝），应由二台焊机从中心向外对称隔缝施焊，施焊
程序如附图2：
6．为减少中幅板短缝和长缝在焊接后两端产生的下凹变形，中幅板短缝和长缝的端部应在焊道两侧加短背杠，同时端部焊接预留长度尽量短，以不焊至垫板为原则。
6.1.2边缘板的焊接
1、边缘板的焊接采用手工电弧焊，顺序为：先焊外侧500mm，由外向内施焊，注意层间接头相互错开30-50mm，外侧加引弧板防止起弧产生缺陷。
剩余焊缝用半自
2、边缘板采用净料工艺组对，待所有焊缝全部组对完后，方可开始焊接，焊接时，
焊工对称分布并隔缝施焊。
3、为减少边缘板对接缝在焊接过程中产生的下凹变形，焊前要在对接缝下加斜垫铁，
垫起约30mm左右的高度，以反变形抵消下凹变形。
6.1.3大角焊缝的焊接
注：括号内为T05、T06罐焊接主要焊接方案的内容
2、焊接顺序：先进行内侧第一遍手工焊；再进行外侧第一遍手工焊及自动焊，最后
进行内侧自动焊。
3、大角缝焊接的第一层焊道，容易产生条虫状气孔，要求在施焊前，清除锈、污物、油类等，如遇到下雨之后、结露等情况，应采用燃烧器等加热去除水分。
焊接工艺上选用使熔深变浅的焊接条件（降低电流、减慢焊速等）另外，焊丝的对正位置适
当离开侧板，以使根部尽可能不熔化。
6.2罐壁的焊接
壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具。
立缝的坡口第一、二节采用X 型坡口，其余均为内侧V 型坡口；环缝坡口第一至第五节为内大外小的“K”型坡口，第六至第九节为内侧单面“K”型坡口。
坡口
图如附图3，
立缝焊接时，上端加熄弧板，下端150mm 焊缝采用手工焊，其余为自动焊，见下图
示。
2.立缝自动焊机布置如右图示：
3.罐壁环缝焊接时,在罐壁圆周均匀分布6台自动焊机，同时同向焊接，焊完内侧时,拆除罐外侧卡具,采用砂轮清根打磨,并结合焊接变形值，确定清根的深度，如果清根
深度达到焊缝厚度的2/3,要用手工焊方法进行补焊,清理完后，进行外侧环缝焊接。
焊接顺序为先焊内坡口，后焊外坡口。
环缝采用自动焊，坡口组对很重要，应确保对口间隙符合要求，当组对间隙大于3mm 时，应在坡口内侧用手工焊封底。
环缝自动焊的起弧点和收弧点不能在同一个地方，
应错开300mm以上。
环缝自动焊时，焊接电源放置在浮顶中心，焊接把线与控制线使用环周导向装置，
可使自动焊机沿圆周同时进行双向作业。
4.油罐钢板SPV490Q焊接时应均匀预热，预热温度为100-150℃，加热范围不小于焊缝两侧100mm，焊接层间温度不应低于预热温度，采用火焰加热器进行焊前预热。
6.3单盘式浮顶的焊接
主要焊接方案：单盘板仰脸为花焊（隔200mm焊100mm），但在所有丁字口部位三个方向各焊接200mm，在支柱、人孔等附件及转动浮梯轨道附近、单盘加强筋或其它钢性较大的构件周围300mm范围内，采用连续满角焊缝。
单盘上表面为连续满
角焊，焊角高为4.5mm。
单盘板与单盘加强筋焊接采用双面花焊（隔200mm焊50mm），焊角高度为4.5mm。
但在透气孔两侧应采用双面满焊，满焊长度为50mm。
单盘焊接应先仰脸花焊，人员分布要均匀。
正面焊接顺序为：边缘板短缝、边缘板与中幅板搭接缝、中幅板短缝、长缝。
从外向内进行焊接，焊接时隔2米进行退步。
焊接过程中人员要均布，焊接前应清除焊道上的铁锈。
单盘上表面和船舱上表面采用气保焊焊接，焊接工艺如下：
焊接应符合设计和规范要求，焊接不允许产生咬边现象（特别注意单盘仰脸），焊
完后应清除药皮，焊瘤，飞溅等。
6.4开孔接管及补强圈焊接（第一圈罐壁）
底圈接管弧形板的焊接顺序和焊接防变形措施必须充分考虑壁板内外侧焊接量不同对焊接变形的影响。
焊接方法选择上：打底选用手工焊，填充盖面选用变形量较小的CO2气保焊；其热处理壁板组焊主要施工方法是：首先壁板滚弧成形，然后在特制（整体刚度高）的拱胎上进行开孔及接管组装，全部组装完成后翻转至凹胎上进行里口（小坡口）的焊接，这时的焊接不需要采取防变形措施，原因有二，一是在拱胎上进行开孔后，在开孔部位，壁板内侧已有少量的内凹变形，如用弦长为2m的圆弧样板测量圆弧度，其内凹量约2mm左右，二是里口（小坡口）的焊接，其焊接量较小，外凸变形量也较小，里口焊接完后，开孔产生的内凹变形与里口焊接产生的外凸变形基本抵消。
但是热处理板接管以及补强板的外侧焊接量很大，因此，在里口焊接完成后，应在人孔、进出油口等大接管周围打上三横两纵五根弧板背杠，在其它小接管周围打两根背杠即可（注意弧板、背杠与热处理板要焊接牢固，且不能与拱胎拉筋相干涉）。
再将壁板翻转放在拱胎上，将壁板与拱胎用卡具固定，这时即可进行外口焊接，对于直径DN≥600mm的接管，应由两人同时对称施焊，并采用多层多道焊，以减少焊接应力。
采用上述的施工顺序、焊接方法以及防变形措施，热处理壁板焊完后其壁板圆弧度、直线度能全部控制在设计和规范内，且数据偏差
极小。
防变形措施见下图。
6.5焊缝外观检查
在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清理干净。
焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
对接焊缝的咬边深度不得大于0.4mm；咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；
底层罐壁及第二、第三圈罐壁的纵焊缝、底层罐壁与第二层罐壁、第二层罐壁和第
三层罐壁之间的环焊缝的咬边应打磨圆滑。
边缘板与底层罐壁的T形接头罐内角焊缝应成下凹形圆滑过渡,咬边应打磨圆滑。
焊
趾不允许咬边。
罐壁焊缝不得有低于母材表面的凹陷（罐焊肉）。
SPV490Q钢板表面的焊疤应在打磨平滑后进行渗透或磁粉检测，无裂纹为合格。
6.6焊缝无损检测要求
从事油罐焊缝无损检测及严密性试验的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
SPV490Q钢板之间及SPV490Q与其它牌号钢板焊接完毕后至少经过24小时方可进行无损检测。
罐底的所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格，充水试验后再进行一次复查。
边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一
层焊道完毕后，应进行渗透或磁粉检测。
3
6.7焊道返工管理
焊缝内部缺陷用砂轮清除，确定无缺陷后采用手工电弧焊进行补焊，且每处的补焊
长度应在50mm以上。
外部缺陷用砂轮清除后再补焊，最后用砂轮打磨平滑。
对于同一部位的返工次数，不宜超过两次，如超过两次，须经项目部总工程师批准。
对返工后的焊缝应按原检验要求进行检查，合格后转入下道工序。