精益生产工作计划小结
工厂精益生产工作总结范文
工厂精益生产工作总结范文
工厂精益生产工作总结。
精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理理念，通过不断改进和优化生
产流程，提高生产效率和产品质量，降低成本，以满足客户需求。
在工厂精益生产工作中，我们不断探索和实践，取得了一定的成绩和经验，现在我来总结一下我们的工作。
首先，我们注重员工的培训和激励。
我们认识到员工是工厂生产的重要因素，
他们的技能水平和工作态度直接影响到生产效率和产品质量。
因此，我们定期组织各类培训，提高员工的技能和知识水平，同时采取激励机制，激发员工的工作积极性和创造力。
其次，我们注重生产流程的优化和改进。
我们通过价值流分析和精益工具的运用，不断寻找和消除各种浪费，优化生产流程，提高生产效率。
我们还注重标准化操作，建立了一套科学的生产管理制度，确保生产过程的稳定和可控。
再次，我们注重质量管理和质量控制。
我们建立了严格的质量管理体系，对原
材料、半成品和成品进行全面的检验和控制，确保产品质量的稳定和可靠。
最后，我们注重持续改进和创新。
我们认识到精益生产是一个持续改进的过程，因此我们不断开展改进活动，鼓励员工提出改进建议，推动生产技术的创新，不断提高生产效率和产品质量。
总之，工厂精益生产工作是一个系统工程，需要全员参与和共同努力。
我们将
继续坚持精益生产理念，不断改进和提高，为客户提供更优质的产品和服务。
2024年精益生产总结报告
2024年精益生产总结报告一、引言精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在通过消除浪费和提高生产效率，实现企业的高效运营和持续发展。
2024年，我们公司将精益生产理念贯彻于企业的各个层面，取得了显著的成果。
本报告将对2024年公司的精益生产实践进行总结，以期对未来的发展提供借鉴和指导。
二、核心成果1. 浪费的大幅减少：2024年，我们公司注重通过消除各种浪费来提高生产效率。
通过精益生产的方法论和工具的应用，我们成功降低了生产过程中的变动时间、待机时间和翻修品比例等各方面的浪费。
与去年相比，浪费的总量减少了30%以上。
2. 生产效率的提升：通过引入精益生产的原则和方法，我们实施了一系列的生产流程优化措施，包括价值流程图、5S整理、瓶颈分析等。
这些措施有效地提高了工作效率和工序间的协调性，为公司提供了更高的生产能力和更短的生产周期。
与去年相比，我们的生产效率提升了20%以上。
3. 品质控制的改善：在2024年，我们公司注重通过精益生产手段提升产品质量。
我们实施了全员参与质量管理的方法，通过建立自检、互检和专检的步骤，来确保产品在每个环节都符合质量标准。
目前，我们的产品缺陷率已经降低到了历史最低点，得到了客户的高度认可。
三、成功经验1. 建立精益文化：我们公司注重在组织层面建立精益思维和文化。
通过加强员工的培训和教育，提高员工对精益思想的理解和认同，形成了团队合作、持续改进的氛围。
同时，我们注重激励和奖励优秀的精益生产实践，培养了一批懂得精益思维的骨干力量。
2. 持续改进：我们认识到精益生产是一个持续不断的过程，需要不断地寻找和消除各种浪费。
在2024年，我们不满足于已取得的成果，而是继续推进和深化精益生产的实践。
通过设立专门的精益改善小组，定期审查和改进生产过程中的问题，我们不断地提高了生产效率和产品质量。
3. 跨部门协作：我们公司注重通过跨部门的协作来实践精益生产。
在2024年，我们加强了与供应链、销售和服务团队之间的沟通与合作。
精益生产管理个人总结5篇
精益生产管理个人总结5篇篇1一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业对生产管理的效率和成本控制提出了更高要求。
我在本公司任职期间，积极投身于精益生产管理的实践，通过不断学习和实际操作，对精益生产管理理念有了更深入的理解。
以下是我对这段时间的工作和学习所做的个人总结。
二、精益生产管理理念理解与实践1. 理念理解精益生产是一种追求流程合理化和价值最大化的生产管理方式。
它强调以最小的资源投入，通过不断地改进流程，创造尽可能多的价值，同时确保满足客户的需求。
这一理念在生产实践中表现为注重细节、追求完美、快速响应和持续改进。
2. 实践应用（1）价值流分析：我参与了价值流分析工作，识别生产过程中的浪费现象，如过度加工、等待时间和不必要的搬运等。
针对这些浪费现象，我们采取了一系列措施进行改进，提高了生产效率。
（2）流程优化：结合公司生产实际，我参与了生产流程的梳理和优化工作。
通过简化流程、减少中间环节、合并工序等措施，我们成功降低了生产成本和生产周期。
（3）持续改进：我意识到生产管理是一个持续改进的过程。
因此，我积极参与生产过程中的数据收集和分析工作，发现问题并及时采取措施进行改进。
同时，我还鼓励团队成员提出改进建议，共同推进生产管理的优化。
三、生产管理实践与成效1. 标准化操作在生产实践中，我积极推动标准化操作，制定了详细的标准作业指导书和操作流程。
这不仅提高了员工的工作效率，还降低了生产过程中的错误率。
2. 跨部门协作与沟通为了更好地推进精益生产管理，我加强了与其他部门的沟通与协作。
通过跨部门合作，我们成功解决了一些长期困扰生产的难题，提高了生产线的稳定性和产品质量。
3. 培训与团队建设为了提高团队的整体素质，我积极参与组织各类培训和团队建设活动。
通过培训，团队成员对精益生产管理的理念和方法有了更深入的了解，提高了团队的凝聚力和执行力。
四、个人成长与反思在这段时间的实践中，我不仅积累了丰富的实践经验，还深刻认识到理论学习的重要性。
2024年精益生产总结例文(2篇)
2024年精益生产总结例文尊敬的领导：我谨向您呈交我对2024年公司精益生产实践的总结报告，以便您了解我们在过去一年中所取得的成就和存在的问题，并对未来做出相应的规划和改进。
一、总体概述随着全球经济的不断发展，市场竞争日趋激烈，要在这样的环境下保持竞争力，必须不断提高生产效率和质量，降低成本。
在2024年，我们公司进一步加强了对精益生产的实践，取得了一系列显著的成果。
二、取得的成果1. 生产效率提高通过引入精益生产的理念和技术，我们有效地减少了生产过程中的浪费，优化了生产流程，提高了生产效率。
生产周期明显缩短，交货时间得到了大幅度的压缩，提高了客户满意度，进一步巩固了我们在市场中的地位。
2. 质量提升精益生产的核心之一就是注重质量，通过减少浪费、优化工艺流程等手段，有效控制了生产过程中出现的各种问题，产品质量得到了明显的提升。
同时，我们还加强了供应商管理，严格把关原材料和零部件的质量，进一步提升了产品的整体质量水平。
3. 成本降低精益生产的另一个重要目标就是降低成本。
通过减少浪费、优化资源配置等措施，我们成功地降低了生产成本，提高了盈利能力。
同时，我们还加大了对生产过程中的各类成本进行监控和分析，找出了成本大头，制定了相应的降低成本的计划和措施。
三、存在的问题1. 人员培训不足在实施精益生产的过程中，我们发现员工对于精益生产的理念和技术了解不足，无法全面贯彻和执行。
因此，我们需要加强对员工的培训，提高他们的精益生产意识和技能水平，以提升整体生产效率和质量。
2. 流程改进不彻底虽然我们在优化生产流程方面取得一定的成果，但仍存在一些问题。
有些流程改进工作只是停留在表面，没有深入到底层，造成了流程中的瓶颈和浪费。
我们应该加大对流程的改进力度，不断挖掘和消除潜在的问题，以进一步提升生产效率和质量。
四、改进计划1. 加强人员培训我们计划组织一系列的培训活动，包括培训员工精益生产的理念和技术，培训团队协作的能力，培训管理者的领导能力等。
精益生产推进工作小结
精益生产推进工作小结精益生产推进工作小结时间不知不觉，我们后知后觉，辛苦的工作已经告一段落了，我相信大家都是有收获的，将过去的时间汇集成一份优秀小结吧。
那么写小结真的很难吗？下面是店铺帮大家整理的精益生产推进工作小结，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
精益生产推进工作小结1一、完成的主要工作：1、8月26日召开了重庆北奔精益生产首次会议，成立了重庆北奔精益生产三级组织机构，并制定了精益生产三级组织结构的职能、管理办法和精益生产管理例会制度。
2、在公司内部成立了精益生产办公室，由推进组成员组成，负责公司内精益生产管理的推进工作，并制作了“精益办管理看板”、“精益生产推进活动管理看板”。
3、9月2日精益办和领导组共同制定了重庆公司精益项目一期8个月推进计划方案，重点从5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPM和人才育成等九个方面展开精益生产的推进，并分别对各实施组针对推进方案进行了讲解和沟通。
4、9月15日针对公司室主任以上级员工进行了精益生产概论的培训，使大家对精益生产的概念有了初步认识，在一定程度上调动起了大家实施精益生产的热情。
1.准备和培训工作5、9月25日对精益生产实施的项目进行分解，作为今年对标学习的内容，各职能部门（实施小组）理解掌握学习的内容后，完成总结、计划、实施和效果验证。
6、根据准时化物流要求，重新讨论制定了物料配送及信息系统管理办法，实现上线扫描、下账、结算的运行模式，并于9月28日完成操作培训，目前已通过了三次试运行。
7、结合重庆北奔精益生产项目推进的总体计划，从10月8日开始，精益办、各实施组对周计划进行编制，并由精益办对各实施组周计划的编制过程进行指导、跟踪、点检和控制，并按总体计划对5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPM和人才育成等九个方面工作全面推行。
5S基础提升针对现场5S提升工作，在两车间选0400工位和驾驶室高工位作为推行5S工作的试点工位，对两个试点工位按照5S标准进行管理，同时完成了生产现场精益生产宣传标语的张贴，并按照总部班组管理改革的要求，完成了10个班组的建立，制作了班组管理看板，组织班组“两长三员”观看“目视化管理”、“持续改善”等学习音像资料，于11月10日完成了对10个班组中SQDCME管理表格的填写培训。
精益生产管理个人工作总结范文
精益生产管理个人工作总结范文精益生产管理是一种以提高生产效率、降低浪费为目标的管理方法。
在过去的一年中，我积极学习和应用精益生产管理的理念和方法，取得了一定的成绩。
下面是我个人工作的总结，以及对精益生产管理的理解和应用。
首先，我在工作中注重精益思维的运用。
精益思维是精益生产管理的核心，强调对价值和浪费的识别和优化。
在面对问题和挑战时，我经常运用价值流图、问题分析、5S等工具和方法进行思考和分析，从根本上解决问题，避免流于表面。
其次，我积极参与团队合作，推进精益改进。
在团队中，我积极参与讨论和决策，分享经验和知识。
我尊重他人的意见和观点，并与他们密切合作，共同推进精益改进的项目。
通过团队合作，我学到了很多新的知识和技能，也提高了自己的综合素质。
另外，我注重在工作中进行数据分析和绩效评估。
精益生产管理强调数据的重要性，只有通过数据分析和绩效评估，才能找到问题的根源，并制定相应的改进措施。
在工作中，我经常使用Excel等软件进行数据的整理和分析，通过制作图表和图形，直观地展示数据的变化和趋势，提高决策的科学性和准确性。
此外，我还注重提高自身的学习和能力。
精益生产管理是一种不断学习和改进的管理方法，只有不断学习和提高自己，才能更好地应用精益管理。
在过去的一年中，我参加了多个培训班和研讨会，学习了更多关于精益生产管理的知识和技能，不断丰富自己的理论基础和实践经验。
总的来说，精益生产管理是一种重要的管理方法，对于提高生产效率和降低浪费有着重要的作用。
通过学习和应用精益生产管理的理念和方法，我在工作中取得了一定的成绩，也提高了自己的综合素质。
在未来的工作中，我将继续学习和应用精益生产管理，与团队成员共同推进精益改进，为企业的发展和进步做出更大的贡献。
精益生产治理个人工作总结
精益生产治理个人工作总结
精益生产是一种高效和灵活的生产管理方式，旨在通过减少浪费和提高价值流程来提高工作效率和质量。
将精益生产的理念应用于个人工作中，可以帮助我们更好地组织和规划工作，并提升个人绩效。
以下是我个人对精益生产治理个人工作的总结：
1. 明确价值：首先要明确工作的目标和所追求的价值。
只有明确了目标，我们才能更有方向地开展工作，并遵循对价值的追求。
2. 识别浪费：识别工作中存在的浪费，包括时间浪费、能力浪费等。
通过识别和减少浪费，我们可以更有效地利用资源，并提高工作效率。
3. 设定目标：设定明确而可衡量的目标，以推动工作的进展和提高个人绩效。
目标应该是具体、可量化和可实现的，有助于我们更好地把握工作方向。
4. 划分价值流程：将工作分解成具体的任务和活动，形成清晰的价值流程。
划分价值流程有助于我们更好地规划工作和跟踪进展，确保每个工作环节都对最终的目标产生价值。
5. 消除障碍：识别并消除阻碍工作进展的障碍。
这可能包括资源不足、信息不畅等问题。
通过及时解决这些问题，我们可以提高工作效率和绩效。
6. 持续改进：精益生产强调持续改进，个人工作也不例外。
我们应该定期评估自己的工作表现，并寻找改进的机会。
持续改进有助于我们不断提高工作效率和质量。
总的来说，精益生产治理个人工作可以帮助我们更好地组织和规划工作，并提升个人绩效。
通过明确价值、识别浪费、设定目标、划分价值流程、消除障碍和持续改进，我们可以更高效地完成工作，并取得更好的成果。
工厂精益生产工作总结汇报
工厂精益生产工作总结汇报
近期，我们工厂在精益生产方面取得了一定的成果，现就工作总结进行汇报如下：
一、生产效率提升。
通过对生产流程的优化和改进，我们成功地提高了生产效率。
通过精益生产的
方法，我们发现并解决了一些生产过程中的浪费问题，包括物料、时间和人力资源的浪费。
同时，我们也对员工进行了相关的培训，使他们能够更好地理解和贯彻精益生产的理念，从而提高了他们的工作效率。
二、质量提升。
在精益生产的过程中，我们更加注重生产过程中的质量控制。
通过对生产流程
的标准化和规范化，我们有效地减少了产品的次品率。
同时，我们也加强了对原材料和半成品的检验，确保了产品质量的稳定。
三、成本控制。
精益生产的理念也帮助我们有效地控制了生产成本。
通过优化生产流程和减少
浪费，我们成功地降低了生产过程中的成本。
同时，我们也加强了对生产设备的维护和管理，延长了设备的使用寿命，减少了设备维修和更换的费用。
四、员工参与。
在精益生产的过程中，我们注重员工的参与和团队合作。
通过设立改善提案制度，我们鼓励员工积极参与到生产过程中，提出改进建议和优化方案。
同时，我们也加强了团队的协作，使整个生产团队更加紧密地合作，共同推动精益生产的落实。
综上所述，通过精益生产的方法，我们取得了一定的成果。
但同时也意识到在精益生产的道路上还有很多需要改进和完善的地方。
希望在今后的工作中，我们能够继续努力，不断提升精益生产的水平，为工厂的发展做出更大的贡献。
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精益生产工作计划小结20XX年,精益生产工作将紧扣生产现场效率的提升和员工良好行为习惯的培养开展工作,通过有效的现场运行监控和现场改善,降低消耗,加快物流,降低制造成本,持续不断地打造国际先进国内领先的制造现场管理能力和水平。
一、强力、持续推进现场管理,培养员工良好的行为习惯,提升工段执行效率。
1、通过一到两年的努力,将员工培养成为卫生员、物料管理员、检验员、设备与安全监控维护员、计划员、工艺员。
现场卫生清洁习惯的培养。
养成每天上班时打扫卫生的习惯,关键点在于卫生责任区域划分、落实。
此项工作,主要通过分厂厂长、书记、工段长策划、推动、落实。
清扫要高标准,要使地面、设备、工装、存放器具表面达到底色。
此项工作,可以为员工创造安全、卫生、有序的生产环境,提升员工的文明意识,从而提升工段的生产效率和产品质量。
现场物料定置习惯的培养。
这里所指的“物料”,包括工件、工具架、器具架、工具、刀具、工装、辅料等。
按照“人机工程”需要,合理摆放,可以提升员工动作效率。
关键点在于首先要布置合理,要按照员工的作业顺序进行摆放设计。
现场设备保养维护习惯的培养。
员工天天利用设备,对设备状态最了解。
在公司转向以设备为主的生产过程,必须加强设备的保养维护,保养维护的关键是全员维护,舍弃员工去进行设备维护是事倍功半。
此项工作,除日常点检维护外,要提供同一专用时间,进行设备保养维护。
现场质量检验习惯的培养。
每个员工如果都是检验员,过程质量就能得到控制,这就是全员质量管理。
要完成这项工作,工艺人员必须明确工序检验标准,并进行现场指导。
现场安全检查习惯的培养。
主要是识别安全点,并进行安全点的日常检查。
工艺技术的熟练掌握。
员工要按照工艺进行验证,提出对工艺的修改意见,逐步改变师傅带徒弟的学习习惯。
工艺部门在配置作业指导书的同时,要组织操作员工进行工艺验证。
工序计划的意识与进度控制。
对于离散制造设备上的员工,要严格执行生产计划,如果同时有几种工件加工,要会根据生产计划安排自己的加工顺序。
2、提升工段计划、质量、在制品管理水平。
工段计划管理习惯的培养。
工段长要按照生产计划、工段资源状态合理调配人、机、料资源,发挥整体效率,消除过程瓶颈。
工段质量管理习惯的培养。
工段长要掌握工段质量状况,统计质量反馈,提醒员工改进工作。
工段在制品管理。
工段长要有物流意识,加速在制品在本工段的流转,严格控制在制品在本工段的停顿。
二、以单元效率提升为目标,有效推进生产单元、生产线的精益改善活动。
1、提升装配线的生产效率。
装配分厂厂长、装配线工段长要加强工段资源调整,深入排查装配过程的瓶颈环节。
组织技术人员通过生产线平衡、标准化作业,发现瓶颈工序,压缩瓶颈工序时间。
打通几个瓶颈点,每个瓶颈点压缩1-2分钟,整个生产线的效率就会大幅提升。
2、提升结构件、零部件生产线、下料单元的生产效率。
结构分厂厂长、下料分厂厂长、零部件制造厂长、工段长,应该组织技术人员开展生产线平衡、标准化作业,找出瓶颈,调配资源,压缩瓶颈。
同时,要重视瓶颈工段、瓶颈单元的效率提升和资源调配。
三、以提升外协供货及时性为目标,推进对外协厂家的技术、制造能力、生产管理的帮扶工作。
1、重视外协厂家的帮扶工作。
外协厂家提供物料的价值虽然不大,但提供的零部件品种大大超过自制,生产过程40%以上的异常来自于外协,减小或消除外协件的异常影响,就能大大减小对装配线的影响,从而减小对公司内部生产过程的影响。
2、加强帮扶工作。
工艺部门、精益制造部、物资供应部应加强对外协厂家生产过程的验证,帮助外协厂家改进工艺流程、配齐工艺装备,帮助外协厂家提升生产计划管理。
四、改进物流方式,提升物流效率,降低物流成本。
1、在下料、结构分厂尝试推进取料制。
目前,装机结构分厂、下料分厂已经主动进行了300F装载机取料制的实验,后续实验正在进行。
该方式可以取消配盘区,减少搬运次数,提高配送效率。
2、在外协厂家与公司之间尝试推进“MILK-RUN”循环取料方式。
“多点对一点”的物料配送距离要远大于“MILK-RUN”配送方式,同时,“MILK-RUN”可以实时的根据生产线的计划变更进行配送料,实现准时化配送。
五、紧扣生产过程效率指标,进行生产过程管控工作。
1、差异管控:重视差异统计分析工作。
差异统计就是对生产过程的测量,只有这样,才能正确反映生产过程的真实状况,为改善提供详实的依据和方向。
重视差异的考核工作。
差异长期存在的原因是相关部门和单位没有引起重视,因此,必须建立严格的差异考核制度,提升对差异的重视。
2、制造周期、在制品管控:制造周期、在制品占用反映生产过程的效率。
通过各分厂的制造周期和在制品指标的统计,可以为分厂管理改善提供事实依据,提升分厂的改进意识,加速过程改进和管控工作。
六、完善现场执行管理系统,实现生产执行过程的透明化。
1、现场监视系统。
通过现场的自动和人工的数据录入,可以实时提供现场运行状态,MES要增加对现场的监视点数量。
2、现场自动协调系统。
以装配线的上线状态为龙头,为各分厂、物流心、外协厂家、各部门提供拉动生产的信息,按时准备装配线所需要的物料。
提供现场问题的准确地址,加速改进工作。
七、推进工艺技术创新和工时梳理工作。
“装载机世界级先进制造技术的研究及应用”项目、工时准确化梳理项目,是公司20XX年的重大项目,精益制造部和各心技术处应引起高度重视,加强调度落实工作。
精益制造部20XX年4月15日按照9月29日精益生产调度会要求,成立六个项目组,会后我们组织人员对前期班组5S达标开展情况、精益生产培训情况、精益生产宣传情况进行全面摸底,找出存在的问题,并针对这些问题,制定了整改计划和措施,现就班组5S 达标、精益生产培训、精益生产宣传三个方面做具体汇报。
一、班组5S达标1、目前现状:前期我厂班组管理在班组基础设施不完善的情况下,按照5S要求开展了系列工作,但据公司要求目标仍存在较大差距,尤其是定置管理方面缺乏开展条件;班组台帐记录未正规引入,记录随意性较大,根据工作需要,内部管理想到记录哪些,就记录哪些,且记录不够规范;班组管理园地未正式建立,职工了解本班组工作情况缺乏直观概念。
针对以上存在问题,下一步主要从班组内部定置管理、完善班组台账、班组管理看板维护管理三方面进行整改。
2、整改计划:附:《铸造三厂班组5S达标精益生产工作打算》《5S工作和评价标准》二、精益生产培训1、目前现状:根据7月20日公司精益办下发的《关于对全员进行WOS 精益生产培训考核的通知》,铸造三厂结合实际,制定了《铸造三厂WOS 精益生产培训实施方案》和《铸造三厂WOS精益生产培训计划》。
从7月30日开始至今,已组织开展精益生产培训12期,培训373人次,公司精益办下发的《TPS基础知识篇》教材主要内容已基本培训完毕。
结合公司精益办到铸造三厂两次现场指导和检查,目前精益生产培训存在以下几项问题:①、由于我们是分阶段推进,前期培训重在精益生产理念普及宣贯,对精益生产具体的各种看板、表格填写等操作、使用培训不够。
②、培训范围主要集在分厂精益小组成员,对车间级培训管控力度不够,培训效果缺少评估。
2、整改计划:①、根据推进工作需要,加强精益生产相关看板、表格使用、规范填写方面的培训,特别是紧跟公司精益办推进进度要求,张永丽、王健及时反馈培训信息,随时调整培训重点。
②、加强培训效果评估。
组织人员到现场对班组长、生产人员随机抽查,考核培训知识掌握情况,考核结果与月度工资挂钩;每次培训开讲前5分钟,随机挑选当期参训人员,对前一期培训课程重点进行复述,特别是班组长、联络员对相关表格填写的掌握作为考核重点。
③、分类别、有重点的邀请公司精益办主要人员到厂现场指导,将培训与检查紧密相连,提高培训的针对性、有效性;有针对性的组织人员到精益生产试点单位进行参观学习,及时借鉴其他厂先进的做法,提升我厂精益生产工作;定期组织内部经验交流会,以车间为单位组织汇报,将各车间精益生产点亮工作进行推广。
④、以月度为单位制定培训计划,根据需要再灵活调整。
前期主要以培训精益生产教材为主,培训内容相对固定,可制定长期培训计划,下一步培训主要以解决精益生产在实践应用过程发现的问题、配合公司精益生产工作需求为主,培训课程强调的是实用,以月度为单位制定短期培训计划,便于调整。
附:《10月份精益生产培训计划》三、精益生产宣传1、目前现状:前期分厂宣传做了一些工作,在潍柴周报、潍柴之声发表了部分稿件,但在我厂精益生产工作方面未及时跟进,未有效发挥宣传引导作用,下一步调整宣传重点,全力围绕我厂精益生产推进组织材料,将我厂在精益生产方面所做的工作、取得的成绩、发现的亮点及时宣传出去,让外部及时了解我厂精益生产工作动态,引导内部职工积极关注精益生产,以此促进我厂精益生产更好更快的推进。
2、整改计划:①、在公司潍柴之声、潍柴周报、同心报投稿。
结合我厂近期开展的WOS精益生产推进项目,针对公司各宣传媒体的精益生产类版面,制定新的月度宣传重点,确定量化考核指标。
②、邀请潍柴电视台就优秀改善提案来厂采访。
每月挑选2篇以上优秀改善提案项目,邀请潍柴电视台来厂进行现场录制拍摄,把我厂精益生产成果通过潍柴电视台宣传出去。
③、在内部刊物设置精益生产专栏。
通过约稿、采访、现场拍摄等形式,收集相关精益生产材料,提供给广大职工阅读、学习。
④、通过其它方式对精益生产进行广泛宣传。
分生技字?2015?10号关于下发《北郊分厂20XX年度精益管理工作要点》的通知分厂各单位:按照公司、分厂两级工作会议要求,紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线,在巩固20XX年分厂精益管理推进单位成果的基础上,结合分厂20XX年工作实际,精细各项基础管理,全面提升管理质量和经济效益,特制定下发《北郊分厂20XX年度精益管理工作要点》,望各单位认真贯彻执行。
附件:1、北郊分厂20XX年度精益管理工作要点2、北郊分厂20XX年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日北郊分厂办公室附件1按照公司、分厂两级工作会议精神,紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线,在巩固20XX年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上,20XX年将结合北郊分厂实际,全面推进精益生产方式,缩小与公司示范单位差距,扩大精益班组覆盖面,精细各项基础管理,全面提升管理效率和经济效益,现制定下发《北郊分厂20XX年度精益管理工作要点》,具体内容如下。
一、总体要求按照公司及分厂20XX年工作会议部署和要求,紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线,以消除浪费降成本为目标,推进全过程、全方位精益管理,加快由现场精益为主向管理精益为主转变;以落实责任抓考核,精益成效数字化为导向,建立合理化建议工作的长效机制,确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体;以精益KPI指标为手段,全面应用精益生产工具,推进精益生产示范区及班组建设,深化“一线工作法”,持续提升分厂精益管理水平。