怎么降低“安全”库存,安全库存计算,附案例

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安全库存经典计算

安全库存经典计算

安全库存经典计算安全库存=(预计最大消耗量-平均消耗量)*采购提前期如果用统计学的观点可以变更为:安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差下面附计算案例:转载使用从一特定物品的需求数据计算出来的平均绝对偏差MAD来计算统计性后备存货的方法。

下面用物品M为例来说明在服务水平的某一范围上服务与库存投资之间关系的计算。

计算所需的数据是:年度预测=26,000件订货量=2000件MAD=209件单价=¥1.35可用上述方法来计算每一服务水平所需的后备存货。

例如:每年允许缺货的次数=4每年曝光次数=年度预测除以订货量=26,000/2000=13服务率=(13-4)/13=9/13=69.2%从正态分布下的安全因素表中可查出所需的MAD数约为0.75。

因此所求后备存货=0.75×MAD=0.75×209=157用类似方法,可以计算出不同服务水平时所需的后备存货水平。

图8-4中所示为9个不同的服务水平下对物品M所作的计算。

理论上完善的服务(永不缺货)所需的后备存货量约为允许一年缺货4次时的7倍。

必须记住这种计算是假定作业被良好地计划并紧紧地受控。

┌────────────────────────────────┐│据:││MAD=209订货量=2000││年预测=26,000单价=¥1.35│├──────┬────┬────┬────┬─────┬────┤│缺货次数/年│曝光次数│服务分数│服务率│所需MAD数│后备存货│├──────┼────┼────┼────┼─────┼────┤│4 │13/年│9/13 │69.2%│0.75 │157 ││2 │13/年│11/13 │84.5 │ 1.29 │268 ││1 │13/年│12/13 │92.5 │ 1.80 │376 ││2年1次│26 │25/26 │96.1 │ 2.20 │460 ││3年1次│39 │38/39 │97.4 │ 2.40 │501 ││4年1次│52 │51/52 │98.1 │ 2.60 │544 ││5年1次│65 │64/65 │98.5 │ 2.70 │565 ││10年1次│130 │129/130│99.2 │ 3.00 │626 ││从不缺货│─│─│100 │ 5.00 │1044 │└──────┴────┴────┴────┴─────┴────┘图8-4服务水平与后备存货对照表图8-5用曲线表示出这一关系。

关于降低安全库存的实施方案重要

关于降低安全库存的实施方案重要

关于降低安全库存的实施方案重要在现代供应链管理中,安全库存是每个企业都需要考虑的问题,其可以有效避免生产中的突发状况,保证生产过程的连贯性和稳定性。

然而,过多的安全库存也会增加企业的成本,影响其竞争力。

因此,如何降低安全库存成为供应链管理中的重要问题。

1. 优化供应链流程企业可以通过不断优化供应链流程来降低安全库存。

优化供应链流程可以减少物流时间、提高物流效率、降低物流成本,进而减少安全库存。

通过对供应链流程的优化,企业可以减少库存周转时间、降低运输成本、提高生产效率,从而降低安全库存水平。

2. 加强供应商管理企业还可以通过加强供应商管理来降低安全库存。

通过与优质供应商建立稳固的长期合作关系,企业可以获得更好的供应品质、更快的交货速度和更低的采购成本。

同时在合作中,企业也可以要求供应商为其提供更高效、更精准的供应服务,以便在保证产品质量的前提下降低供应链中的安全库存。

3. 建立高效信息系统建立一个高效的信息系统可以使企业更准确地掌握库存情况,及时了解到库存变化,从而降低库存水平。

信息系统可以帮助企业进行需求预测、库存计划、生产计划等,从而减少库存缺口和过剩。

此外,通过优秀信息系统的支持,企业可以更好地分析销售数据,根据市场反馈优化生产计划,减少库存风险,提高企业效率和竞争力。

4. 合理平衡库存成本企业在降低安全库存的同时,也需要注意不要降低过度,导致生产中出现缺货的风险。

因此,在降低安全库存过程中,企业需要寻找平衡点,将安全库存控制在最佳水平。

通过精确预测需求量,优化运输配送、加强生产计划管理、精准库存控制等手段,企业可以实现库存与订单之间的平衡,降低清洁库存水平,提高库存利用率,降低企业成本。

5. 加强产品设计在产品设计中加强标准化和通用化,可以降低生产进程中所需物料的种类和数量。

通过降低理论的材料和库存需求,可以大幅降低企业的安全库存。

这样不仅可以降低库存成本,还可以提高生产效率与企业的运营能力。

安全库存量计算

安全库存量计算

安全库存量=每天的销售量X到货时间周期最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最大库存量=平均日销售量×最高库存天数最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天.生产用量2.采购周期3.运输时间4经济采购数量例如每天用10个,采购周期10天,运输时间2天,经济批量2001.10天的用量为:10X10=100,2.考虑损耗加10%3.建议库存为10x22x1.1=242 22为采购的周期安全库存(Safety Stock,SS)也称安全存储量,又称保险库存,是指为了防止不确定性因素(如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因)而预计的保险储备量(缓冲库存)。

安全库存的计算公式安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*(订单处理期+供应商之纳期)+日安全库存.安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*(订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期)+日安全库存.安全库存的原则1、不缺料导致停产(保证物流的畅通);2、在保证生产的基础上做最少量的库存;3、不呆料。

安全库存制定决定因素1、物料的使用频率(使用量)2、供应商的交期3、厂区内的生产周期(含外包)4、材料的成本5、订单处理期以上以单位时间内来计。

怎么确定哪些物料需要定安全库存运用A.B.C分析法确定了物料的A,B,C等级后根据A,B,C等级来制订库存:A类料:一般属于成本较高,占整个物料成本的65%左右,可采用定期定购法,尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。

B类料:属于成本中等,占整个物料成本的25%左右,可采用经济定量采购的方法,可以做一定的安全库存。

C类料:其成本最少,占整个物料成本的10%左右,可采用经济定量采购的方式,不用做安全库存,根据采购费用和库存维持费用之和的最低点,订出一次的采购量。

如何降低安全库存?

如何降低安全库存?

如何降低安全库存?运用A.B.C分析法确定了物料的A.B.C等级后根据A.B.C等级来制订库存:A类料:一般属于成本较高,占整个物料成本的65%左右,可采用定期定购法,尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。

B类料:属于成本中等,占整个物料成本的25%左右,可采用经济定量采购的方法,可以做一定的安全库存。

C类料:其成本最少,占整个物料成本的10%左右,可采用经济定量采购的方式,不用做安全库存,根据采购费用和库存维持费用之和的最低点,订出一次的采购量。

如何降低“安全”库存?1、订货时间尽量接近需求时间.2、订货量尽量接近需求量3、库存适量但是与此同时,由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大,从而影响到为顾客服务,除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除,或减到最小限度。

这样,至少有4种具体措施可以考虑使用:1、改善需求预测。

预测越准,意外需求发生的可能性就越小。

还可以采取一些方法鼓励用户提前订货;2、缩短订货周期与生产周期,这一周期越短,在该期间内发生意外的可能性也越小;3、减少供应的不稳定性。

其中途径之一是让供应商知道你的生产计划,以便它们能够及早作出安排。

另一种途径是改善现场管理,减少废品或返修品的数量,从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。

还有一种途径是加强设备的预防维修,以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟;4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析,求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。

安全库存计算方法用最古老的公式:安全库存=(预计最大消耗量-平均消耗量)*采购提前期如果用统计学的观点可以变更为:安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一、毛需求量不考虑库存、制造、采购的需求量,相对于净需求而言。

如果是独立需求,毛需求= 主生产计划需求量/(1–料品不良率)。

安全库存公式

安全库存公式

安全库存公式安全库存是企业为应对不确定性而预留的一定数量的存货,以确保在供应链中出现突发情况时不会影响销售和客户服务水平。

在制定安全库存的时候,我们可以使用以下公式来计算:安全库存 = 平均日销量× (最长供应延迟时间 + 周转天数)首先,我们需要确定平均日销量。

这可以通过对过去一段时间内销售数据的分析来获得。

平均日销量的准确计算对于确保库存充足非常重要,过高的平均日销量会导致库存堆积,增加库存成本,而过低的平均日销量则可能导致库存不足,无法满足客户需求。

然后,我们需要考虑最长供应延迟时间。

这是指在供应链中可能出现的最长时间延迟,例如供应商的交货时间或者某些生产线的停机维护时间。

通过了解供应链的运作情况和供应商的表现,我们可以合理地估计最长供应延迟时间。

另外一个需要考虑的因素是周转天数。

周转天数是指从库存到出售所需的时间。

它包括了从订单发出到供应商发货的时间,以及从供应商发货到货物到达客户手中的时间。

通常情况下,周转天数与供应链和物流的效率直接相关。

合理评估周转天数能够确保库存的及时供应,提高企业的客户满意度。

通过将平均日销量、最长供应延迟时间和周转天数纳入公式计算,我们可以得出一个相对合理的安全库存水平。

这个安全库存可以作为企业库存管理的参考标准。

当库存低于安全库存水平时,企业需要及时采取措施,例如加快供应链反应速度、提前与供应商沟通等,以确保库存充足并满足客户需求。

最后,需要明确的是,安全库存的准确性和可靠性是一个动态的过程,需要不断地进行监控和调整。

随着销售情况、供应链环境、客户需求等因素的变化,安全库存的公式也需要相应地进行调整。

综上所述,安全库存公式的使用可以帮助企业合理预留一定数量的存货,确保在供应链中出现突发情况时能够保持销售和客户服务水平。

通过准确计算平均日销量、最长供应延迟时间和周转天数,并不断监控和调整安全库存水平,企业可以有效降低供应链风险,提高运营的稳定性和灵活性。

安全库存计算方法

安全库存计算方法

安全库存计算方法安全库存是指企业为应对突发情况或者供应链中断而储备的物料库存量。

它是保障生产不因物料短缺而中断的重要手段,对企业的生产和经营具有重要的意义。

因此,如何科学合理地计算安全库存,对企业来说至关重要。

一、安全库存计算方法。

1. 基本安全库存(SS)。

基本安全库存是为了应对因为生产计划变更、供应商延迟、运输问题等突发情况而设置的库存。

它是通过历史需求数据和供应不确定性来计算的。

基本安全库存的计算公式为:SS = z σ (LT + L)。

其中,SS为基本安全库存,z为对应于所需服务水平的标准正态分布的Z值,σ为需求的标准差,LT为供应链的交货时间,L为生产计划的变更时间。

2. 变动安全库存(VS)。

变动安全库存是为了应对需求波动而设置的库存。

它是通过需求变动的幅度来计算的。

变动安全库存的计算公式为:VS = z σ√(LT)。

其中,VS为变动安全库存,z为对应于所需服务水平的标准正态分布的Z值,σ为需求的标准差,LT为供应链的交货时间。

3. 总安全库存(TS)。

总安全库存是基本安全库存和变动安全库存的总和。

它是为了同时考虑供应不确定性和需求波动而设置的库存。

总安全库存的计算公式为:TS = SS + VS。

其中,TS为总安全库存,SS为基本安全库存,VS为变动安全库存。

二、安全库存计算方法的应用。

1. 数据收集。

首先,需要收集历史需求数据、供应链的交货时间、生产计划的变更时间等相关数据。

2. 计算需求的标准差。

利用历史需求数据,计算需求的标准差,以反映需求的波动情况。

3. 计算基本安全库存。

根据历史需求数据和供应不确定性,计算基本安全库存。

4. 计算变动安全库存。

根据需求的标准差和供应链的交货时间,计算变动安全库存。

5. 计算总安全库存。

将基本安全库存和变动安全库存相加,得到总安全库存。

6. 优化调整。

根据实际情况,不断优化和调整安全库存的计算方法,以适应企业的发展和变化。

三、结语。

安全库存的计算方法对企业的生产和经营具有重要的影响,它不仅关系到生产计划的执行,还关系到企业的供应链管理和资金利用效率。

降低安全库存的实施方案

降低安全库存的实施方案
要点一
总结词
降低安全库存的实施成本过高,可能对企业经营产生较大 的压力和风险。
要点二
详细描述
为了降低实施成本过高的风险,企业需要进行全面的成本 效益分析,包括对现有库存进行盘点、对库存需求进行预 测、制定合理的库存计划等。同时,企业也需要积极引入 先进的库存管理技术和方法,以提高库存管理效率和准确 性。
周期采购策略制定
确定采购周期
根据产品特点、市场需求和采购 成本等因素,确定合理的采购周
期。
制定采购计划
根据采购周期和需求预测结果, 制定合理的采购计划,确保库存
水平适中,满足市场需求。
与供应商协商
与供应商协商采购价格、交货期 、质量等条款,确保采购顺利进
行。
实时监控系统设计
监控库存水平
设计实时库存监控系统,了解当前库存水平和需求满足情况。
供应商交货不稳定风险
总结词
供应商交货不稳定可能导致生产计划和库存 管理受到严重影响,需要采取措施应对。
详细描述
对于供应商交货不稳定的情况,企业需要加 强对供应商的管理和监督,包括定期评估供 应商的交货表现、建立紧急应对机制等。同 时,企业也需要合理规划生产和采购计划, 以降低对供应商的依赖度。
物流配送不及时风险
优化库存结构
降低安全库存可以促使企业更加合理地规划库存 结构,实现资源优化配置。
运营成本降低
减少仓储费用
01
通过降低安全库存,可以减少仓储空间的占用,进而降低仓储
费用。
降低运输成本
02
合理规划库存布局和运输路线,可以降低运输成本。
提高工作效率
03
降低安全库存可以减少库存管理和配送环节的工作量,提高工
总结词

案例_如何降低库存

案例_如何降低库存

存量或按照标准
方法计算安全库
存量
时间/频率 每周二上午
举例
简单方法 标准方法
3. 计算分公司 定货量
产品会计 分公司产品会计根据当 每周二下午 前库存、安全库存和销 售预测确定订货量 订货量=销售预测+安全 库存-现有库存水平
机型 现有 安全 销售 定货 库存 库存 预测 需求
T2101 15 8
10 3
出调整
作出调整
下页表二 下页表三
下页表三
6. 形成分公司销 市场助理 市场助理将最终销售预测形 周二上午
售预测
成预测表,交给分公司产品
会计
下页表四
13
客户销售预测 XX年X月X日
客户名称
时间 第一周
第二周
机型 预计销售台数 XX XX
表一
销售预测讨论会
会议记要 参与人员 主要议题 会议结果
表三
KON991122SH-MISC(97GB)mobile
• 加强预测能力和预测管理,要求分公司销售定期提供销售
预测数据
• 明确的订单执行流程,销售公司接到分公司申请后,及时
与生产协调确保分公司要货的有效执行
• 引入考核机制,对涉及库存管理的各方人员进行业绩考核
• 日常的监控保证对库存变化的准确跟踪,充分利用信息系
统进行跟踪、分析以及考核
10
KON991122SH-MISC(97GB)mobile
.
.
.
.
.
.
填表人:销售公司 销售计划员
XX生产基地库存情况 (XX年X月X日)
机型 库存量 (其中安 本周计划
全库存) 完成生产
量(台)
T2101 500 200 400
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安全库存(Safety Stock,SS)也称安全存储量,又称保险库存,是指为了防止不确定性因素(如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因)而预计的保险储备量(缓冲库存)。

安全库存的计算公式
安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*(订单处理期+供应商之纳期)+日安全库存.
安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*(订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期)+日安全库存.
安全库存的原则
1、不缺料导致停产(保证物流的畅通);
2、在保证生产的基础上做最少量的库存;
3、不呆料。

安全库存制定决定因素
1、物料的使用频率(使用量)
2、供应商的交期
3、厂区内的生产周期(含外包)
4、材料的成本
5、订单处理期
以上以单位时间内来计。

怎么确定哪些物料需要定安全库存
运用A.B.C分析法确定了物料的A,B,C等级后根据A,B,C等级来制订库存:
A类料:一般属于成本较高,占整个物料成本的65%左右,可采用定期定购法,尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。

B类料:属于成本中等,占整个物料成本的25%左右,可采用经济定量采购的方法,可以做一定的安全库存。

C类料:其成本最少,占整个物料成本的10%左右,可采用经济定量采购的方式,不用做安
全库存,根据采购费用和库存维持费用之和的最低点,订出一次的采购量。

怎么降低“安全”库存
1、订货时间尽量接近需求时间.
2、订货量尽量接近需求量
3、库存适量
但是与此同时,由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大,从而影响到为顾客服务,除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除,或减到最小限度。

这样,至少有4种具体措施可以考虑使用:
1、改善需求预测。

预测越准,意外需求发生的可能性就越小。

还可以采取一些方法鼓励用户提前订货;
2、缩短订货周期与生产周期,这一周期越短,在该期间内发生意外的可能性也越小;
3、减少供应的不稳定性。

其中途径之一是让供应商知道你的生产计划,以便它们能够及早作出安排。

另一种途径是改善现场管理,减少废品或返修品的数量,从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。

还有一种途径是加强设备的预防维修,以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟;
4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析,求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。

最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天
最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天
最大库存量=平均日销售量×最高库存天数
最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量
最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天
安全库存量的大小,主要由顾客服务水平(或订货满足)来决定。

所谓顾客服务水平,就是指对顾客需求情况的满足程度,公式表示如下:
顾客服务水平(5%)=年缺货次数/年订货次数
顾客服务水平(或订货满足率)越高,说明缺货发生的情况越少,从而缺货成本就较小,但
因增加了安全库存量,导致库存的持有成本上升;而顾客服务水平较低,说明缺货发生的情况较多,缺货成本较高,安全库存量水平较低,库存持有成本较小。

因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系,最后确定一个合理的安全库存量。

对于安全库存量的计算,将借助于数量统计方面的知识,对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设,从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下,分别求出各自的安全库存量。

1.需求发生变化,提前期为固定常数的情形
先假设需求的变化情况符合正态分布,由于提前期是固定的数值,因而我们可以直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。

或者可以通过直接的期望预测,以过去提前期内的需求情况为依据,从而确定需求的期望均值和标准差。

这种方法的优点是能够让人容易理解。

当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定,利用下面的公式可获得安全库存量SS。

SS=Z
其中:---在提前期内,需求的标准方差;
L ---提前期的长短;
Z ---一定顾客服务水平需求化的安全系数(见下表)
顾客服务水平及安全系数表
顾客服务水平(%)
安全系数z
顾客服务水平(%)
安全系数z
100.00
3.09
96.00
1.75
99.99
3.08
95.00 1.65
99.87 3.00
90.00 1.80
99.20 2.40
85.00 1.04
99.00 2.33
84.00 1.00
98.00 2.05
80.00 0.84
97.70 2.00
75.00 0.68
97.00 1.88
例:
某饭店的啤酒平均日需求量为10加仑,并且啤酒需求情况服从标准方差是2加仑/天的正态分布,如果提前期是固定的常数6天,试问满足95%的顾客满意的安全库存存量的大小?
解:由题意知:
=2加仑/天,L=6天,F(Z)=95%,则Z=1.65,
从而:SS=Z =1.65*2.* =8.08
即在满足95%的顾客满意度的情况下,安全库存量是8.08加仑。

2.提前期发生变化,需求为固定常数的情形
如果提前期内的顾客需求情况是确定的常数,而提前期的长短是随机变化的,在这种情况下:SS为
SS=Z
其中:---提前期的标准差;
Z ----一定顾客服务水平需求化的安全系数;
d ----提前期内的日需求量;
例:
如果在上例中,啤酒的日需求量为固定的常数10加仑,提前期是随机变化的,而且服务均值为6天、标准方差为1.5的正态分的,试确定95%的顾客满意度下的安全库存量。

解:由题意知:=1.5天,d=10加仑/天,F(Z)=95%,则Z=1.65,
从而:SS= Z =1.65*10.*1.5=24.75
即在满足95%的顾客满意度的情况下,安全库存量是24.75加仑。

3.需求情况和提前期都是随机变化的情形
在多数情况下,提前期和需求都是随机变化的,此时,我们假设顾客的需求和提前期是相互独立的,则SS为
SS=Z
其中:Z ----一定顾客服务水平下的安全系数;
---提前期的标准差;
---在提前期内,需求的标准方差;
----提前期内的平均日需求量;
---平均提前期水平;
例:
如果在上例中,日需求量和提前期是相互独立的,而且它们的变化均严格满足正态分布,日需求量满足均值为10加仑、标准方差为2加仑的正态分布,提前期满足均值为6天、标准方差为1.5天的正态分布,试确定95%的顾客满意度下的安全库存量。

解:由题意知:=2加仑,=1.5天,=10加仑/天,=6天,F(Z)=95%,则Z=1.65,从而:SS=Z =1.65* =26.04
即在满足95%的顾客满意度的情况下,安全库存量是26.04加仑。

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