铸造铝合金锭的技术要求(正式)
铝合金压铸技术要求
铝合金压铸技术要求一、铝合金压铸技术概述1.1 铝合金压铸技术的定义铝合金压铸技术是一种利用压力铸造机将铝合金液态金属注入到金属模具中，通过迅速冷却和凝固形成铸件的工艺方法。
1.2 铝合金压铸技术的优势铝合金压铸技术具有生产效率高、生产周期短、产品精度高、表面质量好等优势，被广泛应用于各个行业。
二、铝合金压铸技术要求2.1 材料选择选择适合铝合金压铸工艺的铝合金材料，常见的有ADC12、A380等。
材料的选择应根据产品要求和使用环境进行综合评估。
2.2 模具设计2.2.1 模具材料模具材料应具有良好的耐热性和耐磨性，常用的材料有H13、SKD11等。
2.2.2 模具结构设计模具结构应合理，可以根据产品的特点和需求进行设计和调整，以保证铸件的质量和精度。
2.3 注射设备2.3.1 压铸机选择根据产品的要求确定压铸机的型号和规格，包括锁力、注射压力等参数的选择。
2.3.2 注射系统注射系统包括注射缸、注射头、喷嘴等组成，其设计应合理，确保铝合金液态金属的注入和充填。
2.3.3 润滑系统润滑系统的设置对于铝合金压铸技术的稳定运行起着重要作用，应注意润滑剂的选择和使用。
2.4 工艺参数控制压铸工艺参数对于产品的质量和尺寸稳定性有很大的影响，应进行合理的控制和调整。
2.4.1 注射速度注射速度过快会导致铸件内部气孔、缺陷等问题，注射速度过慢会导致铝合金液态金属凝固不完全。
2.4.2 注射温度注射温度过高会导致铝合金液态金属粘度降低，流动性增强，但也会加快模具磨损。
注射温度过低则会导致液态金属凝固时间过长。
2.4.3 注射压力注射压力的控制对于铸件的密实性和表面质量有着重要影响，应根据产品要求进行精确控制。
2.4.4 注射时间注射时间应根据实际需要进行合理设置，以保证铝合金液态金属充填充实模腔。
2.5 热处理工艺铝合金压铸件在铸造成型后，经过热处理工艺可以改善其机械性能和物理性能，如固溶处理、时效处理等。
2.6 铸件表面处理铝合金压铸件的表面处理包括喷砂、喷涂、电镀等方法，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
原辅材料规范-铸造铝合金锭_D_20101231
QJ/TC原辅材料规范—铸造铝合金锭江门市天丞车轮有限公司发布前言1.本标准规定了汽车铸造铝合金车轮所用铸造铝合金锭的技术要求、检验、包装和贮存。
如客户有特殊要求可按客户要求执行。
2.标准作为天丞车轮有限公司的车轮铸造铝合金锭技术标准在2009年12月20日初次发布。
后续更改情况如下：A. 3.1.2节，重新规定重熔复化锭的牌号是A356；（B版更改）B. 3.1.1节表1，更改硅和钛的化学成份含量，硅由原来的7%-7.5%改为6.8%-7.5%；钛由原来0.1%-0.2%改为0.08%-0.2%。
（C版更改）3.本标准由天丞车轮有限公司工程技术部提出并归口, 本标准由天丞车轮有限公司工程技术部负责解释。
4.本标准编制单位为天丞车轮有限公司工程技术部。
批准/日期：吴红军 2010.12.31审核/日期：何悦贵 2010.12.31编制/日期：吴嘉良 2010.12.31原辅材料规范—铸造铝合金锭1.范围本标准规定了汽车铸造铝合金车轮所用铸造铝合金锭的技术要求、检验、包装和贮存。
如客户有特殊要求可按客户要求执行。
本标准适用于本公司外购铸造铝合金锭和重熔复化锭的进料检验。
2.规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T8733-2007 铸造铝合金锭JB/T 7946.3-1999 铸造铝合金金相铸造铝合金针孔3.技术要求3.1化学成份3.1.1外购铸造铝合金锭根据GB/T 8733-2007标准规定的356.2（原合金牌号：ZAlSi7MgDA，原合金代号：ZLD101A，美国牌号为A356.2）化学成份要求作适当调整，制订本公司采购铸造铝合金锭化学成分要求，见表1.表1 铸造铝合金锭的化学成份（%）3.1.2重熔复化锭的牌号是A356,化学成份应满足表２要求。
1系铝合金扁锭熔铸技术文件资料
1系铝合金扁锭熔铸技术文件一、加废料优先消化同牌号废料（料头料尾）和一系合金废料。
每炉加废料不得超过炉内总量的30%。
加料时，先加入碎料和铝箔废料，大料加在小料上方不得阻挡喷火嘴。
不允许添加铸井铝渣。
1、废料应清洁、干燥、无污染（无混料）。
2、控制合金元素超标。
3、废料添加不得砸炉底和损伤热电偶。
4、不得在废料中掺入废钢带等杂物。
二、入铝原铝要求含Si量不得高于0.07%、Fe量不得高于0.10%。
根据生产任务量、加废料量和炉膛容量情况，控制入原铝量。
严格控制原铝中Si、Fe的含量。
三、熔化、搅拌根据废料量适时进行炉气温度的设定，使熔体温度控制在740-750℃间。
原则上入铝过程中不允许搅拌，入完铝可以搅拌10min,加速熔化，测量温度，温度合适即可扒渣，温度过高或过低需要调整温度后再次搅拌10min扒渣。
严格控制炉气温度和熔体温度，加强熔体搅拌。
四、扒渣扒渣时，工具要干净，并预热；操作要平稳，不起波浪。
使用扒渣车或人工将熔体表面浮渣扒净。
渣扒至炉门口应停留一下，再扒出来。
扒渣操作要平稳，不起波浪。
五、取样分析测温熔体温度应不得低于730℃。
取样前取样工具应涂刷涂料并烘烤干燥。
取样应在熔体1/2深处，距炉壁不低于1米，首先取一个样用来预热样模，不需要分析，后取四个样，每个间隔1米。
试样要求无夹渣、气孔、疏松和偏析等缺陷，试样完全冷却后进行分析，样品标识应完整清晰。
取样后关闭炉门，控制好熔炼温度。
试样元素偏差不得超0.02%，否则应重新搅拌后取样。
1、取样前应开启电磁搅拌，并打开炉门确认熔体搅动。
2、取样前应测熔体温度，确保熔体温度不低于730℃。
3、取样前取样工具涂刷涂料并烘烤干燥。
4、取样应在规定的位置取样。
5、取样放在扒渣后。
六、合金加入1、根据化学成分中车间内控标准、取样分析结果和各合金含量实收率进行计算各合金添加量。
加入合金前测温，合金化温度应在740-750℃。
2、添加合金前应再次核对合金的种类及重量。
铝合金压铸技术要求内容
1、围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）化学成份见表1表1供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定3.1.1.1回炉料分类一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
3.1.1.2回炉料使用比例使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
3.1.1.3加料循序3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。
例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm3.5 表面质量3.5.1 铸件清理后的表面质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
铸造铝合金锭的技术要求
铸造铝合金锭的技术要求铝合金锭是铝材的重要生产形式，通过铸造工艺可以生产出各种类型和规格的铝合金锭供后续加工使用。
铸造铝合金锭的品质取决于铸造工艺、原材料、设备等多个方面的因素。
本文将探讨铸造铝合金锭的技术要求，以期提高铝合金锭生产质量和效率。
原材料要求选择优质的原材料是制造高品质铝合金锭的第一要素。
铝合金锭标准要求应符合GB/T 3190-2017《铝及铝合金铸锭》和GB/T 15115-2019《铝和铝合金电解铝的技术要求》规定的要求。
具体要求如下：1.铝材应选用高纯度铝或优质铝锭作为原材料。
2.铝合金中的其他元素及其含量应符合铝合金材料的设计要求。
3.铝材中应不存在烧结块、夹杂物、气孔等缺陷。
设备要求铸造铝合金锭需要特定的设备，只有选择适合的设备才能保证铝合金锭的质量。
设备要求如下：1.铸造机器应能够满足预定技术参数的操作。
2.采用高温、高压、软口包装铝铸造锭应检查增加制软口与静水压等技术措施。
3.挤压铝合金锭时，设备的运行稳定、铝推出均匀、速度适中。
4.出铝口应位于铸造温度调整和铝合金锭冷却之间，以减少成型缺陷。
工艺要求铸造铝合金锭的工艺包括模具铸造和挤压铸造。
不同的工艺具有不同的特点，因此需要采取不同的技术要求。
一下是针对铸造工艺和挤压工艺的技术要求：模具铸造1.模具要求为无缺陷清洁的铸造模具，并且有足够的强度和刚度，以确保模具铸造铝合金锭的形状和表面质量。
2.铝液铸造温度适宜，应控制在合理的范围内，以避免过热或过冷造成铸造缺陷。
3.铝液应保持一定的进口速度和进口深度，以达到所需的铸造形状和表面质量。
挤压铸造1.提高铝液的温度和流动性，使它能够顺利地进入挤压机，并能够顺畅地从针口挤出。
2.应注意控制挤出机的挤压速度、转子齿轮轮廓的形状和光洁度，从而达到所需的挤压截面形状和表面质量。
3.合理控制挤压速度、铝液温度和挤压热处理参数，从而保证挤出后的铝合金锭的组织均匀性。
质量控制要求铸造铝合金锭的质量控制要求包括外观质量、化学成分、硬度和收缩等方面。
铝锭铸造生产安全技术操作规程
32T／h铝锭铸造生产安全技术操作规程1、作业前安全技术要求1.1、上岗前必须穿戴齐全完好的劳保用品。
1.2、严禁酒后、疲劳者或精神不佳者上岗。
1.3、交接班时要交待安全注意事项，检查确认设备及其它安全防护措施完好才可交接班。
1.4、工作前必须检查所用设备和工器具是否正常完好，严禁设备带病运转。
2、作业中安全技术要2.1、凡接触铝液的工器具或铸模在停用8小时以上的（或潮湿有水份的），使用前必须预热到150度以上方可使用。
2.2、开炉眼前必须测量炉内铝液温度，底部温度必须达到720°方可打开炉眼。
2.3、浇注时浇筑温度必须控制在700—720度。
2.4、清炉、扒渣、打眼、加物料等在混和炉内进行的操作都必须停电、停火后操作。
2.5、在看护炉眼、打渣时必须戴面罩。
2.6、禁止用破损的铸模浇铸，对未脱落的铝锭，应及时处理，防止挤坏设备。
2.7、铸造机停车后必须停水。
2.8、更换印锤，应提前把打印装置打在手动位置时进行更换。
2.9、禁止跨越正在运行的铸造机2.10、禁止铸造机运行时处理设备酒铝2.11、吊运铝锭、渣箱和其它物品时注意和天车工的配合，遵循天车吊运的安全操作规程2.12、扒渣时要打开除尘设备，结束后及时关闭3、作业后安全技术要求3.1、铸造结束后应将混合炉眼按要求用塞杆堵好，并将塞杆用机械锁紧装置锁紧.3.2、工作结東后关闭冷却水及空压风阀。
3.3、清理干净工作现场后方可离开。
4、异常情况处理1、因设备故障、停电等原因导致设备停止运转时，立即用炉眼塞堵住炉眼，并及时处理溜槽内积铝、积渣。
2、意外或操作失误导致跑铝，先及时使用应急物料滑石粉封堵前端导流孔后，取出堵在通往应急铝池溜槽内的石棉毡，硅酸挡板，使得铝液及时流入应急铝池。
5、注意事项1、上岗前必须穿戴齐全劳动防护用品；戴好面罩、口罩。
2、设备运转时严禁故障处理及卫生清理。
工具清单打渣铲、炉眼钎子、撬棍、铁钩、炉眼塞子、石棉套安全帽、工作服、劳保鞋、防护手套、口罩、面罩或防护眼镜。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程讲解
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。
（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。
（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。
（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。
（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。
（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。
（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。
（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。
（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。
②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。
③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。
④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。
⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。
（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。
（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。
引锭头上表面涂刷润滑油。
（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。
（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。
（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。
（15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。
（16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。
（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。
铝锭铸造机技术条件
30T/H铝锭连续铸造机组技术文件一、总则1、本技术条件适用于新疆东方希望有色金属有限公司铸造分厂铸造车间,它提出了该设备的功能、性能、操作环境以及设备的相关参数和技术要求。
2、本技术说明和要求并未对一切技术细节做出规定，卖方应提供符合本技术说明和要求及满足买方使用要求的优质产品。
3、本技术说明和要求所用的标准如与卖方所执行的标准不一致时，按较高标准执行。
4、要求30T/H铝锭连续铸造机组符合现行国家及行业标准。
二、资质要求1.供方应已通过ISO9001质量体系认证。
2.供方还应提供30T/H铝锭连续铸造机组的用户业绩表。
3.进口产品要求提供原产地证明及报关单。
4.国产及合资产品应提供产品合格证及生产许可证。
三、产品用途30T/H铝锭铸造机组为固定式设备，从混合炉中流出的铝液经出铝溜槽和浇注溜槽流入分配器，从而使铝水均匀的注入安装在水平链式铸造机的铸模内，对铸模底部进行水浴冷却，直到使受到间接水冷却的铝锭内部达到充分冷却而凝固脱模后，再移到冷却运输机上进行二次直接冷却，冷却后，运输至堆垛机。
堆垛机将铝锭在一级输送机上逐层码垛；码垛完成后，一级输送机步进一个工位，进行打捆；打捆完成后，由转接机构将铝锭垛运输至称重工位，完成称重（要求称重数据可传输至公司局域网（以太网））。
接着由转接机构将铝锭垛运输到二级输送机，由二级输送机运出厂房。
四、产品技术要求：产品技术要求：1) 技术条件及主要参数：●产能：综合产能大于30t/h●铝锭重量： 25±1.5kg/块●铝锭模外形：由乙方自行设计（需经甲方签字确认）●铝锭模商标由甲方提供●铝锭模数量： 268块/台●铝锭模寿命：200吨/块●脱模率99%以上●每条生产线配置人数： 3人/台●铸造机布置形式：直线结合并列式●铸模冷却方式：水浴冷却●铝锭冷却方式：喷淋冷却●生产运行时间：最低生产周期连续运行72小时●每垛体积：（825×825×955）㎜●使用压缩空气压力：0.55Mpa●压缩空气消耗量(包括打捆机)：<100m3/h●铸造机、冷却机总耗水量：<400m3/h●总功率：<60kw●堆垛机铝锭表面温度<60℃●铸造温度720℃±20℃●使用寿命：10年以上2) 总体要求:●乙方提供的设备必须是全新的质量最佳产品、可长期安全稳定运行、满足生产需要、技术先进、安全可靠、操作灵活、寿命长、故障率低的连续铸造机组设备。
ASTM_B179-10
用于砂型铸造、永久模铸造及硬模铸造的铝合金锭标准1.范围1.1 本标准包含了重熔铸造的商业铝合金锭，这些合金的规定比重不超过3.0，在表1中列出了这些合金的牌号。
注1 –本标准中“铸锭”是广义词，包括扁锭，T字铝，T型锭和锭块。
1.2 合金牌号应符合ANSI H35.1/H35.1(M)要求，同等的合金牌号统一编号系统应符合操作规程E527要求。
注2：本标准所包含的用于铸造的合金的补充数据，在标准B26/B26M, B85/B85M, B 108/B108M, B618/B618M, B686/B686M和B955/B955M中给出。
1.3 用英寸-磅为单位的规定值被认为是标准值。
2．参考文件2.1 ASTM标准：B26标准：铝合金砂型铸造；B 85标准：铝合金硬模铸造；B 108标准：铝合金永久模铸造；B 275规程：用于铸造和锻造的不含铁的金属及合金的代码编号；B 666规程：铝合金产品的识别标记；E 29规程：确定符合标准的试验数据中的重要数字；E 34 试验方法：铝和铝合金的化学分析法；E 88规程：用于化学成份的确定的铸造不含铁的金属及合金的取样；E 101试验方法：用点到面技术的铝及铝合金的光谱分析法；E 227试验方法：用点到面技术的铝及铝合金的光学发散光谱分析法；E 527规程：金属及合金的编号（UNS）；E 607试验方法：用点到面技术，氮保护气氛的铝及铝合金的光学发散光谱分析法；E 716规程：光谱化学分析的铝及铝合金的取样；E 1251试验方法：用氩保护气氛，点到面，单极自动电容放电的铝及铝合金的光学发散光谱分析法。
3．分类信息3.1 本标准下的材料分类应包括下面的信息：3.1.1 数量用件或磅表示；3.1.2 合金（第6节，表1和表2）；3.1.3 每件或每锭的相似形状或重量应由采购方和制造方双方协商确定；3.1.4 用于标识的标记是否被要求，如有要求包括图形标记（第13节），和3.1.5 是否有要求在制造商工厂进行检查（见10.2）；3.1.6 是否有认证的要求（见第12节）。
铸造工序产品标准
铸造工序产品标准铝及铝合金铸锭工序标准本标准规定了铝及铝合金铸锭的化学成分、尺寸偏差、表面质量、锯切、铣边和晶粒度的要求，适用于熔铸工序转热轧工序时铸锭的检查和验收。
1. 表1 单位：ppm（单个数值含量为最高限）2. 尺寸及允许偏差铸锭尺寸及允许长度偏差应符合表2。
表2单位：mm3. 表面质量3.1GY/DY铸锭表面质量应符合表3表33.2GY/DY铸锭：重点控制表面鱼鳞的大小和冷隔的深度4. 内部质量铸锭做组织分析时（低倍、高倍例行检验），不得有影响使用的严重冶金缺陷存在。
铸锭内部缺陷类别见附录5. 氢含量要求对工艺文件无特殊说明的产品一般要求氢含量≤0.12ml/100gAl检测位置：过滤盆出口检测频次：正常生产时，每10天必须测一次氢，热轧反馈气泡出现时随时监测。
6. 锯切6.1工艺文件要求锯切头尾的，根据计划要求切成主料6.2铸锭头尾有严重缺陷的，一般以锯掉缺陷为准。
6.3斜切度：≤5mm6.4 铸锭锯切完后应清扫表面残存的锯屑，并保持铸锭表面清洁，不得因锯切造成铸锭表面二次污染7. 铸锭组织7.1铸锭组织符合表4表48. 检测方法8.1铸锭内部质量检查为例行抽样检验，不做日常验收项目。
8.2其它项目作日常检验。
外观检测以目测为主，可借助卷尺测量缺陷大小。
铸锭弯曲程度拉线后用钢尺测量弯曲值。
8.3 高压切片组织每月取样一次，每次取样4片，取样位置在头600mm处；有重大工艺调整时每次取样4片，取样位置在头600mm处；后工序反馈质量问题时随时检测。
9. 验收9.1 铸锭在熔铸车间的验收属一次外观和化学成分的合格判定，若铸锭在后工序使用中发现问题且经技术中心分析属铸锭内部质量问题，做二次不合格判定。
9.2按验收标准对铸锭进行验收,对不符合要求的做出及时的处理意见。
9.3铸造车间对铸锭验收完毕后，在其头部钢印号下面贴检验合格标签9.4铸锭上必须有高压、低压标识、批号标识，特殊专用的要有相应代号标识。
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铸造铝合金锭的技术要求(正
式)
Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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(1)合金锭表面应整洁、无油污、元腐蚀
斑、无熔渣及非金属夹杂物。
(2)合金锭断口组织应致密，无严重偏析、
缩孔、熔渣及非金属夹杂物。
(3)对于高纯度合金链及有特殊质量要求的
合金锭，可以根据需要测定气体含量和进行低
倍组织检查。
(4)合金锭每块重量相差应在10%以内。
(5)合金锭每块均应用钢印标示批号(或炉号)及合金锭代号。
(6)合金锭应按炉号包装。
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