铝合金铸造工艺简介
铝合金铸造实用技术(15%)
3、砂眼：铸件内部或表面包有砂粒、砂块，常 伴有夹砂、掉砂
• 性能、成分、组织不合格类缺陷：
1、机械性能不合格（抗拉强度、延伸率、硬 度等） 2、成分不合格：化学成分含量不符合要求 3、组织不合格（组织粗大不致密、白点、偏 析等）
十一、铸件缺陷的检验
• 铸件表面缺陷一般靠目视检验；需方有要
求时，用无损检测，如渗透检测，磁粉检 测等检验。 • 铸件内部缺陷主要靠无损检测，如水（气） 压试验、超声波检测、射线检测等检验方 法。
十、铸造缺陷的识别
• 多肉类缺陷：
1、飞边和毛刺：多产生在分型面、分芯面、芯 头、芯型裂缝处
2、胀箱、胀砂：分型面方向尺寸增大，有厚大飞边， 铸件表面局部胀大
3、冲砂、掉砂：砂子被金属液冲掉，砂型、砂 芯局部掉块
• 孔洞类缺陷：
1、气孔：产生在铸件内部或表面，形状呈圆形、 椭圆形，孤立或成群分布，内壁较光滑
3、 III类铸件:承受轻载荷，用于一般 部位的铸件。
铸件类别一般在图样中标示出或在技术 文件中规定，对于未注明类别的铸件，视 为III类铸件。图示标记包括:所用合金牌号 或代号、铸造方法、铸件供应状态、铸件 类别等。 例如： ZL104J/T6-Ⅱ(215-2) AS7G03Y33-Ⅰ(216-2) AS7G03Y23-Ⅰ(216-2)
4、表面缺陷：主要有夹砂（鼠尾、沟槽）、 皱皮和缩陷。 5、残缺类缺陷：主要有浇不足、未浇满、跑 火、型漏等 6、形状及重量差错类缺陷：主要有尺寸和重 量差错、变形、错型、错芯等 7、夹杂类缺陷：主要有金属冷豆、非金属夹 渣和砂眼等 8、性能、成分、组织不合格类缺陷：主要有 抗拉强度、延伸率、硬度、化学成分、组 织不致密、偏析等缺陷
铝合金铸造实用技术
低压铝合金铸造工艺
低压铝合金铸造工艺低压铝合金铸造工艺是一种常用的铝合金制造方法，也被广泛应用于各个领域。
本文将介绍低压铝合金铸造工艺的基本原理、工艺流程、优点和应用领域等方面的内容。
一、低压铝合金铸造工艺的基本原理低压铝合金铸造工艺是指在一个密封的铸造腔体中，通过施加气压将熔化的铝合金从铸造炉中注入到铸型中，然后通过冷却凝固形成所需的铸件。
该工艺的基本原理是利用气压将熔化的铝合金从铸造炉中推送到铸型中，并通过冷却凝固固化形成铸件。
低压铝合金铸造工艺的流程一般包括以下几个步骤：1. 铝合金熔炼：将所需的铝合金料放入熔炉中进行熔炼，确保铝合金的纯度和成分符合要求。
2. 铸型制备：根据需要制作相应的铸型，一般采用砂型或金属型。
3. 铝液注入：将熔化的铝合金倒入铸造炉中，然后通过加压将铝液注入到预先准备好的铸型中。
4. 冷却凝固：在铸型中加压注入铝液后，等待一定的冷却时间，让铝液凝固成型。
5. 铸件取出：待铸件冷却后，打开铸型，取出成型的铸件。
三、低压铝合金铸造工艺的优点低压铝合金铸造工艺相比其他铸造方法具有以下优点：1. 成品质量高：低压铝合金铸造工艺可以实现较高的铸件准确性和表面质量，铸件的尺寸精度、表面光洁度和机械性能都能够满足要求。
2. 生产效率高：低压铝合金铸造工艺具有快速生产的特点，一次注塑可以得到多个铸件，生产效率较高。
3. 设备投资少：低压铝合金铸造工艺相对于其他铸造方法，设备投资相对较少，维护成本也较低。
4. 适用范围广：低压铝合金铸造工艺适用于各种铝合金铸件的制造，例如汽车零部件、航空航天零部件等。
四、低压铝合金铸造工艺的应用领域低压铝合金铸造工艺广泛应用于各个领域，特别是在汽车、航空航天、电子、机械等行业中得到了广泛的应用。
它可以制造各种复杂形状的铝合金零部件，如汽车发动机缸体、飞机发动机壳体、电子设备外壳等。
低压铝合金铸造工艺是一种高效、高质量的铸造方法，具有成本低、生产效率高、适用范围广等优点，被广泛应用于各个领域。
铝合金重力铸造浇注工艺
铝合金重力铸造浇注工艺铝合金重力铸造浇注工艺是一种常用的铝合金成型工艺。
它采用铸造的方式制作出各种铝合金零件，能够满足各种工业领域的需求。
本文将介绍铝合金重力铸造浇注工艺的原理、特点、应用和发展趋势。
一、原理铝合金重力铸造浇注工艺是一种利用重力作用将熔化的铝合金浇注入铸型中形成所需零件的工艺。
在铸造过程中，由于铝合金的液态性，会自然地填充铸型中的空腔，从而形成各种形状的零件。
铝合金重力铸造浇注工艺主要包括模具制作、熔炼铝合金材料、浇注、冷却和脱模等环节。
二、特点1.适用范围广：铝合金重力铸造浇注工艺适用于各种铝合金零件的制作，包括高强度、高耐热、高耐腐蚀等要求较高的零件。
2.精度高：由于铝合金液态性好，能够自然地填充铸型中的空腔，因此能够制作出形状复杂、精度高的零件。
3.生产效率高：铝合金重力铸造浇注工艺能够实现大批量生产，生产效率高，能够满足各种工业领域的需求。
4.成本低：相比其他成型工艺，铝合金重力铸造浇注工艺成本低，能够为工业领域提供更为经济实惠的铝合金零件。
三、应用铝合金重力铸造浇注工艺广泛应用于各种工业领域。
例如，汽车工业中的发动机、底盘、变速器等零部件；航空航天工业中的发动机叶片、涡轮盘、航空轮毂等零部件；电子工业中的散热器、外壳、铝合金框架等零部件等。
四、发展趋势铝合金重力铸造浇注工艺随着科技的不断进步，也在不断发展和完善。
未来，铝合金重力铸造浇注工艺将更加注重环保和能源节约，推广高效、低能耗的新工艺；同时，也将更加注重提高铝合金零件的质量和精度，满足工业领域对高性能铝合金零件的需求。
铝合金重力铸造浇注工艺是一种重要的铝合金成型工艺，具有广泛的应用前景和发展潜力。
未来，我们有理由相信，随着科技的不断进步，铝合金重力铸造浇注工艺将在各个工业领域中发挥更加重要的作用。
铝合金重力浇铸与高压铸造
铝合金重力浇铸与高压铸造
铝合金重力浇铸和高压铸造是两种不同的铸造工艺，用于生产铝合金铸件。
1. 铝合金重力浇铸（也称为重力铸造）是一种传统的铸造工艺。
在这种工艺中，铝合金熔融物质初始化被加热并倾倒到熔炉中，然后通过重力流动将熔融物质充满模具腔体。
这种过程不需要施加额外的压力，只依靠重力力量。
主要特点包括：工艺简单易控制、适用于大型复杂结构的铸件、结构紧密等。
2. 高压铸造（也称为压铸）是一种先进的铸造工艺。
在这种工艺中，铝合金熔融物质被注入高压下的模具中。
通过施加高速高压力，使熔融物质快速填充模具腔体，并在凝固过程中形成铸件。
高压铸造具有以下特点：高生产效率、高密度、高精度、表面质量较好、使用范围广等。
两种工艺各有优劣，在选择时需要考虑到具体的生产要求、产品结构复杂性、生产成本、设备条件等因素。
通常情况下，大型复杂结构的铝合金铸件更适合采用铝合金重力浇铸工艺，而需求量较大且尺寸较小且要求高精度的铝合金铸件更适合采用高压铸造工艺。
铝合金低压铸造
铝合金低压铸造引言铝合金低压铸造是一种常见的铸造工艺，它通过将铝合金熔化后注入金属模具中，利用低压力将熔融金属充填至整个模具中，使其在模具中冷却凝固，最终得到所需形状的铝合金铸件。
铝合金低压铸造具有成本低、生产效率高和产品质量可控等优点，因此在汽车、航空航天、电子电器等行业中得到广泛应用。
工艺流程铝合金低压铸造的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：首先需要准备好所需的铝合金材料，常见的铝合金有ADC12、A380等。
这些铝合金具有良好的流动性和机械性能，适合用于低压铸造。
2.模具设计与制作：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的金属模具。
通常情况下，模具由上、下两部分组成，模具的内部空腔就是所需铸件的形状。
3.预热模具：在注入熔融铝合金之前，需要先将模具进行预热。
预热模具可以提高铝合金的流动性，减少铸件内部气体的产生。
4.熔炼铝合金：将所需的铝合金材料放入熔炉中熔化，控制适当的熔炼温度和时间，确保铝合金的成分均匀。
5.注入模具：将熔融铝合金通过注射装置注入预热过的模具中。
注入过程中，通过控制低压力，使铝合金充填至整个模具中。
6.冷却凝固：待铝合金充填完毕后，将模具放置在冷却设备中进行冷却凝固。
冷却时间根据铸件的大小和形状而定，通常需要几分钟到几小时不等。
7.脱模与修整：待冷却完全后，可以将铝合金铸件从模具中取出。
由于冷却过程中会产生一些砂痕、气孔等缺陷，所以需要进行修整，使铸件表面平整。
8.检验与包装：对铝合金铸件进行检验，检查尺寸、密度、表面质量等指标是否符合要求。
合格的铸件经过清洁、喷砂等处理后，可以进行包装，准备发货或使用。
工艺优势铝合金低压铸造相较于其他铸造工艺，具有以下优势：•成本低：相比于高压铸造等工艺，低压铸造设备和模具制作成本较低，使用成本也相对较低。
•生产效率高：低压铸造工艺适用于大规模生产，可以快速、连续地生产大量的铝合金铸件。
•产品质量可控：低压铸造过程中，可通过控制合金的温度、压力等参数，使铝合金铸件的尺寸、密度、机械性能等指标更加可控。
铝合金铸造工艺
和应用
铝02合金铸造工艺的分类及
特点
重力铸造工艺及特点
重力铸造工艺是将熔融铝倒入模具中，依靠重力作 用使铝液充满模具并凝固成型的一种工艺
• 重力铸造工艺简单、投资成本低，适 用于中小型铸件的生产 • 重力铸造工艺对模具的要求较低，模 具使用寿命较长
学性能
• 挤压铸造工艺适用于对力学性能要求 较高的铸件生产，如汽车制造领域的零 部件 • 挤压铸造工艺对模具和挤压设备的要 求较高，投资成本较大
铝03合金铸造工艺的主要原
材料与辅助材料
铝合金铸造原料的选择及特点
铝合金铸造原料主要包括铝合金锭、合金元素、精炼剂等
• 铝合金锭是铝合金铸造的主要原料，根据不同的性能要求，可以选择不同的铝合 金牌号 • 合金元素用于调整铝合金的成分，改善其性能，如镁、硅、铜等 • 精炼剂用于改善铝合金熔炼过程中的气体含量和杂质含量，提高铸件的质量
铝合金铸造模具的设计需要考虑铸件的形状、尺寸、壁厚等因素
• 模具设计应满足铸件的成型要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量 • 模具设计应考虑铸造过程中的温度、压力、时间等参数，确保铸件的质量
铝合金铸造工具的种类及用途
铝合金铸造工具主要包括铸造工具、测量工具、清理工具等
• 铸造工具用于成型铝合金铸件，如压铸工具、重力铸造工具、低压铸造工具等 • 测量工具用于检测铸件的尺寸、形状、质量等，如卡尺、千分尺、投影仪等 • 清理工具用于清理铸件表面的杂质、氧化皮等，如砂轮机、抛光机、喷砂机等
其他铝合金铸造工艺及特点
真空铸造工艺：在真空条件下进行铸造，可以降低 熔融铝中的气体含量，提高铸件的质量
• 真空铸造工艺适用于对气密性要求较 高的铸件生产，如航空航天领域的零部 件 • 真空铸造工艺对设备要求较高，投资 成本较大
铝合金重力铸造浇注工艺
铝合金重力铸造浇注工艺铝合金重力铸造浇注工艺是一种常用的铝合金件生产工艺，它采用地心重力作用来实现铝合金液态金属的流动和充实，具有生产效率高、成本低、易于操作等优点。
下面将从铝合金的特性、浇注设备、工艺参数等方面来进行详细介绍。
一、铝合金的特性：铝合金具有密度低、强度高、耐腐蚀性好等优点，在航空航天、汽车、电子等领域有广泛应用。
在重力铸造过程中，铝合金液态金属的流动性好，容易充实细长型腔型，但对于大尺寸、复杂结构的件，需要特殊设计和工艺保证浇注质量。
二、浇注设备：1. 浇注设备的选择：铝合金重力铸造通常采用铝液逆流式浇注设备，如牛奶罐式、井井式等。
其中，牛奶罐式设备适用于小型铝合金件的生产，而井井式设备适用于大型铝合金件的生产。
2. 浇注温度控制：铝合金的浇注温度一般在600℃-750℃之间，需要根据具体合金类型和产品要求进行精确控制，以保证合金液态金属的充实性和凝固过程中的组织性能。
3. 浇注压力控制：铝合金重力铸造浇注设备通常设置了压力控制装置，可以通过调节液态金属的浇注速度和压力来实现铝合金件的凝固过程。
三、工艺参数：1. 浇注速度：浇注速度对铝合金件的凝固过程和组织性能有直接影响，一般根据部件的大小、复杂程度和合金液态金属的温度来确定合适的浇注速度。
2. 浇注温度控制：浇注温度过低会导致铝合金凝固缺陷，浇注温度过高会影响组织和性能。
因此，在浇注过程中需要根据具体铝合金合金类型来确定合适的浇注温度范围。
3. 浇注压力控制：浇注压力的控制可以通过调节浇注设备的压力控制装置来实现，一般根据铝合金件的凝固过程和组织性能需求来确定合适的浇注压力范围。
四、浇注工艺：1. 准备工作：包括制定铝合金重力铸造工艺方案、准备模具、准备合金液态金属和浇注设备等。
2. 铸造前预热：将模具进行预热，以保证铝合金液态金属的流动性和凝固过程的稳定性。
3. 浇注操作：将铝合金液态金属倒入浇注设备，根据预定的工艺参数进行浇注操作，保持合适的浇注速度和温度，以保证铝合金件的凝固性能和组织性能。
铝合金压铸空气动力学性能研究
铝合金压铸空气动力学性能研究随着现代工业的发展，铝合金已广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。
而铝合金压铸作为一种高效的生产工艺方式，其中涉及到铝合金铸件的空气动力学性能研究。
本文将从铝合金压铸工艺简介、空气动力学性能研究的背景和意义、以及当前研究进展等方面进行探讨。
一、铝合金压铸工艺简介铝合金压铸是将铝合金熔体注入具有一定形状的铸模中，通过高压力使其充填形态区域，然后在冷却后获得所需形状和尺寸的工艺。
铝合金压铸作为一种高效、低成本的铸造工艺，已经成为汽车、电子及军工等行业的主要生产工艺之一。
铝合金压铸相对于其它铝合金制造工艺来说具有一些其它工艺无法比拟的优点。
首先，铝合金压铸因为其高效性，具有快速生产速度，同时不需要二次加工，可以大大缩短制品的生产周期。
其次，铝合金压铸可以制成各种各样的铝合金型材、零部件和产品，这样就可以满足更加广泛的市场需求。
最后，铝合金压铸还可以大幅度节约生产成本，提高企业的生产效益，这样就可以更好地抢占市场，提高企业的整体竞争力。
二、空气动力学性能研究的背景和意义从历史上看，空气动力学是一个古老的学科。
在现代工业背景下，空气动力学研究理论和技术应用的范围越来越宽泛，涉及到了汽车、电子、建筑、船舶、航空航天、能源和环境等领域。
空气动力学性能研究在这些领域中发挥了至关重要的作用。
对于铝合金压铸行业来说，研究铝合金铸件的空气动力学性能显得尤为重要。
铝合金在使用过程中，由于高速风流的影响，很容易出现变形、疲劳、损坏等不良现象。
这些现象不仅会影响铝合金铸件的性能，还会导致安全隐患和损失产生。
因此，探究铝合金铸件的空气动力学性能是铝合金压铸行业所必不可少的一项任务。
三、当前研究进展近年来，随着科学技术的不断发展，铝合金压铸行业的空气动力学性能研究也在不断取得重要进展。
目前已经有大量学术界和业界的科研人员对铝合金铸件的空气动力学性能进行了深入研究和广泛探讨。
1.铝合金压铸材料的研究铝合金压铸材料是指铝合金通过压铸工艺以后制造而成的材料。
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铝合金铸造工艺简介一、铸造概论在铸造合金中，铸造铝合金的应用最为广泛，是其他合金所无法比拟的，铝合金铸造的种类如下：由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。
故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。
1、铝合金铸造工艺性能铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。
流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。
铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。
(1) 流动性流动性是指合金液体充填铸型的能力。
流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。
在铝合金中共晶合金的流动性最好。
影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。
实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。
(2) 收缩性收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。
一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。
通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。
铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。
①体收缩体收缩包括液体收缩与凝固收缩。
铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。
集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。
分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。
显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。
缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。
生产中发现，铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。
对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。
②线收缩线收缩大小将直接影响铸件的质量。
线收缩越大，铝铸件产生裂纹与应力的趋向也越大；冷却后铸件尺寸及形状变化也越大。
对于不同的铸造铝合金有不同的铸造收缩率，即使同一合金，铸件不同，收缩率也不同，在同一铸件上，其长、宽、高的收缩率也不同。
应根据具体情况而定。
(3) 热裂性铝铸件热裂纹的产生，主要是由于铸件收缩应力超过了金属晶粒间的结合力，大多沿晶界产生从裂纹断口观察可见裂纹处金属往往被氧化，失去金属光泽。
裂纹沿晶界延伸，形状呈锯齿形，表面较宽，内部较窄，有的则穿透整个铸件的端面。
不同铝合金铸件产生裂纹的倾向也不同，这是因为铸铝合金凝固过程中开始形成完整的结晶框架的温度与凝固温度之差越大，合金收缩率就越大，产生热裂纹倾向也越大，即使同一种合金也因铸型的阻力、铸件的结构、浇注工艺等因素产生热裂纹倾向也不同。
生产中常采用退让性铸型，或改进铸铝合金的浇注系统等措施，使铝铸件避免产生裂纹。
通常采用热裂环法检测铝铸件热裂纹。
(4) 气密性铸铝合金气密性是指腔体型铝铸件在高压气体或液体的作用下不渗漏程度，气密性实际上表征了铸件内部组织致密与纯净的程度。
铸铝合金的气密性与合金的性质有关，合金凝固范围越小，产生疏松倾向也越小，同时产生析出性气孔越小，则合金的气密性就越高。
同一种铸铝合金的气密性好坏，还与铸造工艺有关，如降低铸铝合金浇注温度、放置冷铁以加快冷却速度以及在压力下凝固结晶等，均可使铝铸件的气密性提高。
也可用浸渗法堵塞泄露空隙来提高铸件的气密性。
(5) 铸造应力铸造应力包括热应力、相变应力及收缩应力三种。
各种应力产生的原因不尽相同。
①热应力热应力是由于铸件不同的几何形状相交处断面厚薄不均，冷却不一致引起的。
在薄壁处形成压应力，导致在铸件中残留应力。
②相变应力相变应力是由于某些铸铝合金在凝固后冷却过程中产生相变，随之带来体积尺寸变化。
主要是铝铸件壁厚不均，不同部位在不同时间内发生相变所致。
③收缩应力铝铸件收缩时受到铸型、型芯的阻碍而产生拉应力所致。
这种应力是暂时的，铝铸件开箱是会自动消失。
但开箱时间不当，则常常会造成热裂纹，特别是金属型浇注的铝合金往往在这种应力作用下容易产生热裂纹。
铸铝合金件中的残留应力降低了合金的力学性能，影响铸件的加工精度。
铝铸件中的残留应力可通过退火处理消除。
合金因导热性好，冷却过程中无相变，只要铸件结构设计合理，铝铸件的残留应力一般较小。
(6) 吸气性铝合金易吸收气体，是铸造铝合金的主要特性。
液态铝及铝合金的组分与炉料、有机物燃烧产物及铸型等所含水分发生反应而产生的氢气被铝液体吸收所致。
铝合金熔液温度越高，吸收的氢也越多；在700℃时，每100g铝中氢的溶解度为0.5～0.9，温度升高到850℃时，氢的溶解度增加2～3倍。
当含碱金属杂质时，氢在铝液中的溶解度显著增加。
铸铝合金除熔炼时吸气外，在浇入铸型时也会产生吸气，进入铸型内的液态金属随温度下降，气体的溶解度下降，析出多余的气体，有一部分逸不出的气体留在铸件内形成气孔，这就是通常称的“针孔”。
气体有时会与缩孔结合在一起，铝液中析出的气体留在缩孔内。
若气泡受热产生的压力很大，则气孔表面光滑，孔的周围有一圈光亮层；若气泡产生的压力小，则孔内表面多皱纹，看上去如“苍蝇脚”，仔细观察又具有缩孔的特征。
铸铝合金液中含氢量越高，铸件中产生的针孔也越多。
铝铸件中针孔不仅降低了铸件的气密性、耐蚀性，还降低了合金的力学性能。
要获得无气孔或少气孔的铝铸件，关键在于熔炼条件。
若熔炼时添加覆盖剂保护，合金的吸气量大为减少。
对铝熔液作精炼处理，可有效控制铝液中的含氢量。
二、砂型铸造采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造。
砂型的材料统称为造型材料。
有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成。
铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程。
铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型，砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用。
因此要获得优质的铸件除严格掌握熔炼工艺外，还必须正确设计型（芯）砂的配比、造型及浇注等工艺。
三、金属型铸造1、简介及工艺流程金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造，是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法，铝合金金属型铸造大多采用金属型芯，也可采用砂芯或壳芯等方法，与压力铸造相比，铝合金金属型使用寿命长。
2、铸造优点(1) 优点金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。
金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。
劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。
(2) 缺点金属型导热系数大，充型能力差。
金属型本身无透气性。
必须采取相应措施才能有效排气。
金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。
3、金属型铸件常见缺陷及预防(1) 针孔预防产生针孔的措施：严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料。
控制熔炼工艺，加强除气精炼。
控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔。
模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等。
采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。
(2) 气孔预防气孔产生的措施：修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。
模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。
设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。
(3)氧化夹渣预防氧化夹渣的措施：严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。
Al－Mg合金必须在覆盖剂下熔炼。
熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。
设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。
采用倾斜浇注系统，使液流稳定，不产生二次氧化。
选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。
(4) 热裂预防产生热裂的措施：实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力。
模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂芯代替金属型芯。
控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致。
根据铸件厚薄情况选择适当的模温。
细化合金组织，提高热裂能力。
改进铸件结构，消除尖角及壁厚突变，减少热裂倾向。
(5) 疏松预防产生疏松的措施：合理冒口设置，保证其凝固，且有补缩能力。
适当调低金属型模具工作温度。
控制涂层厚度，厚壁处减薄。
调整金属型各部位冷却速度，使铸件厚壁处有较大的激冷能力。
适当降低金属浇注温度。
二、砂型铸造采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造。
砂型的材料统称为造型材料。
有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成。
铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程。
铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型，砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用。
因此要获得优质的铸件除严格掌握熔炼工艺外，还必须正确设计型（芯）砂的配比、造型及浇注等工艺。
三、金属型铸造1、简介及工艺流程金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造，是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法，铝合金金属型铸造大多采用金属型芯，也可采用砂芯或壳芯等方法，与压力铸造相比，铝合金金属型使用寿命长。
2、铸造优点(1) 优点金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。
金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。
劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。
(2) 缺点金属型导热系数大，充型能力差。
金属型本身无透气性。
必须采取相应措施才能有效排气。
金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。
3、金属型铸件常见缺陷及预防(1) 针孔预防产生针孔的措施：严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料。
控制熔炼工艺，加强除气精炼。
控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔。
模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等。
采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。
(2) 气孔预防气孔产生的措施：修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。
模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。
设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。
(3)氧化夹渣预防氧化夹渣的措施：严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。