铝合金件金属型铸造工艺附设备
铝合金冶炼的常用技术与设备
铝合金再生利用的设备
熔炼炉
用于高温熔炼废旧铝合金，去除杂质， 常见的熔炼炉有反射炉、电炉等。
挤压机
用于将熔炼后的铝合金挤压成各种型 材，常用的挤压机有水平式挤压机、
立式挤压机等。
轧机
用于将熔炼后的铝合金轧制成板材、 带材等，常用的轧机有可逆式轧机、 多辊轧机等。
铸机
用于将熔炼后的铝合金浇注成铸件， 常用的铸机有砂型铸造机、金属型铸 造机等。
铝合金再生利用技术的发展趋势
提高再生铝的质量和纯度
01
通过改进熔炼技术和设备，提高再生铝的质量和纯度
，使其性能更接近原生铝。
发展环保型的再生铝技术
02 研发环保型的再生铝技术和设备，减少对环境的污染
和排放。
提高再生铝的利用率
03
通过改进再生铝的加工技术和设备，提高再生铝的利
用率，使其在更多领域得到应用。
熔炼炉的种类与选择
电热熔炼炉
利用电热元件加热，适用于小批量、 高精度铝合金的熔炼。
燃气熔炼炉
利用燃气加热，适用于大规模、低精 度铝合金的熔炼。
熔炼过程中的质量控制
温度控制
01
通过温度传感器和控制系统，确保熔炼温度在工艺要求的范围
内。
成分控制
02
通过添加合金元素或取样分析，控制铝合金的成分符合要求。
配料计算
根据生产需求和配方要求，计算所需的原料种类和数 量。
配料准备
将计算好的原料进行混合、破碎和筛分等处理，以便 于熔炼。
熔炼方法
熔炼温度
控制熔炼温度在合适的范围内，以保证铝合金 的熔化和成分均匀。
熔炼时间
确保熔炼时间足够，使原料充分熔化、混合均 匀。
熔炼气氛
金属常见铸造工艺
金属常见铸造工艺一、砂型铸造砂型铸造是金属铸造中最常见的一种工艺。
它以砂为主要原料，通过制作砂型，将熔化的金属注入砂型中，冷却后取出成型的零件。
砂型铸造工艺具有成本低、适用范围广等优势。
在砂型铸造中，常用的砂型材料有石英砂、水玻璃砂和石膏砂等。
二、金属型铸造金属型铸造是一种将熔化金属倒入金属型中制造零件的工艺。
与砂型铸造相比，金属型铸造具有更高的表面光洁度和尺寸精度。
常见的金属型材料有铸铁、铸钢、铝合金等。
金属型铸造工艺适用于制造复杂形状、高精度要求的零件。
三、压力铸造压力铸造是一种将金属熔液通过高速喷射到模具中制造零件的工艺。
压力铸造具有生产效率高、零件表面质量好等优点。
在压力铸造中，常用的金属包括铝合金、锌合金、镁合金等。
压力铸造广泛应用于汽车、航空航天等领域。
四、失重铸造失重铸造是一种利用失重环境制造金属零件的工艺。
常见的失重铸造方法有真空铸造、离心铸造和低压铸造等。
失重铸造工艺可以获得高质量的零件，尤其适用于制造大型复杂的铸件。
五、连续铸造连续铸造是一种连续生产长条状铸件的工艺。
在连续铸造中，金属熔液通过连续流动的铸模，经过冷却和凝固，最终形成所需的长条状铸件。
连续铸造工艺适用于生产钢坯、铸铁坯等。
六、精密铸造精密铸造是一种制造高精度、高表面质量零件的工艺。
它通过采用精密模具和特殊工艺控制，实现零件尺寸、形状和表面质量的要求。
精密铸造广泛应用于航空航天、光电子等领域。
七、熔模铸造熔模铸造是一种以熔融模具为模具材料制造零件的工艺。
常见的熔模材料有蜡、塑料等。
熔模铸造工艺可以制造出具有复杂内部结构和高表面质量的零件，广泛应用于航空航天、汽车等领域。
八、低压铸造低压铸造是一种将金属熔液通过压力推入模具中制造零件的工艺。
低压铸造具有生产效率高、零件质量好等优点。
常见的低压铸造材料有铝合金、镁合金等。
九、注射铸造注射铸造是一种将金属熔液通过高速注射进入模具中制造零件的工艺。
注射铸造具有生产效率高、零件尺寸精度高等优点。
摩托车铝合金气缸盖的金属型铸造工艺
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画
摩托 车铝合 金气 缸盖 的金属型 铸造 工艺
铝合金低压铸造
7：生产效率高 8：铸件内部有气孔 9：铸件不能热处理强化
低压铸造的原理图
工艺流程
1：熔化工艺流程 2：低压铸造工艺流程 3：模具准备工艺流程（浇注模具） 4：热芯工艺流程 5：壳芯工艺流程 6：冷芯工艺流程 7：震动去芯工艺流程
铝合金熔化工艺流程
2：喷砂机（含喷砂房、除尘器、模具放置小车、压送罐、 喷砂枪）
3：主要作用：用来清理模具表面的过期涂料层及新模具表 面的油污等杂物。
铸造模具（1）
常用铸造模具的分类 1：砂型铸造用模具 2：特种铸造模具 3：精密铸造模具 金属型低压铸造模具 1）：金属型低压铸造模具的结构
金属型低压铸造模具一般可分为：上模、下模、侧模、 及抽芯（模具结构中可以没有侧模、抽芯）；
件（可以生产200kg以上铸铝件） 7：生产效率比高压铸造低 8：铸件内部没有气孔 9：铸件可以热处理强化
高压铸造 1：压力高,可达到上百兆帕
2：金属液在行腔中的速度快，可达到 60m／s，最高可到120m/s.金属液 对型腔的冲刷大
3:金属液在型腔的流动不平稳 4：型腔只能是金属型（对型腔材料要
求比较高）
铝合金低压铸造
主要内容：
一 ：低压铸造介绍： 1：铝合金低压铸造在我国的发展状况； 2：低压铸造的特点； 3：铝合金低压铸造与铝合金压铸的区别；
二：低压铸造 ： 1：低压铸造的原理； 2：低压铸造的工艺流程；
三：低压铸造机及主要附属设备的： 1：低压机铸造机； 2：制芯设备； 2.1：冷芯机； 2.2：壳芯机； 2.3：热芯机； 3：振动去芯机； 4:模具预热炉、喷砂机
3：制芯系统（冷芯盒射芯机、三乙胺发生器）； 冷芯盒射芯机（含射砂机构、吹气机构与上顶芯机构 一体、开合模机构、下顶芯机构）
铝件铸造工艺流程
铝件铸造工艺流程铝件铸造工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将介绍铝件铸造的工艺流程，以及其中的一些关键步骤和注意事项。
1. 原材料准备铝件铸造的首要准备工作是选择合适的原材料。
通常情况下，铝合金是最常用的材料，因为它具有优良的机械性能和耐腐蚀性。
在原材料准备阶段，需要对铝合金进行化学成分分析和物理性能测试，以确保其质量符合要求。
2. 模具制作模具是铝件铸造的关键工具，它直接影响到成品的质量和形状。
模具可以根据产品的形状和尺寸要求进行制作，通常采用砂型铸造或金属型铸造的方法。
在模具制作过程中，需要注意模具的精度和表面质量，以确保铝件的成型效果。
3. 熔炼和浇注在铝件铸造过程中，需要将铝合金熔化，并通过浇注的方式倒入模具中。
熔炼通常采用电炉或燃气炉进行，控制合金的熔化温度和保持一定的熔化时间。
浇注时，需要注意浇注速度和浇注温度，以避免铝液的气泡和缺陷。
4. 冷却和固化铝件在浇注后需要进行冷却和固化，以保证其结构和性能。
冷却过程中，可以采用自然冷却或辅助冷却的方式，以控制冷却速度和避免内部应力的产生。
固化时间通常根据铝合金的类型和厚度来确定，需要进行试验和实际操作的积累。
5. 清理和加工铝件铸造完成后，需要对成品进行清理和加工。
清理过程包括去除模具残渣和铝液中的杂质，可以采用机械或化学方法进行。
加工过程包括修整、打磨、切割等工序，以获得最终的产品形状和尺寸。
6. 检测和质量控制铝件铸造结束后，需要对成品进行检测和质量控制。
主要包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。
常用的检测方法包括目测、测量、力学性能测试等。
通过严格的质量控制，可以确保铝件的质量和可靠性。
总结铝件铸造工艺流程包括原材料准备、模具制作、熔炼和浇注、冷却和固化、清理和加工、检测和质量控制等步骤。
每个步骤都需要严格控制和注意细节，以确保最终产品的质量和性能。
铝件铸造是一项综合性的工艺，需要工程师和技术人员具备专业知识和丰富经验，才能保证工艺的顺利进行和成品的优良品质。
铝合金铸造工艺流程
铝合金铸造工艺流程铝合金是一种重要的金属材料，其具有较高的强度、优异的导热性和较轻的重量，广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。
铝合金铸造是将铝合金熔化后，通过铸造工艺制造成各种形状的零件。
下面是铝合金铸造工艺的基本流程。
1. 原料准备：选择合适的铝合金原料。
铝合金按照成分的不同可分为固溶态铝合金、变质铝合金和高强度铝合金。
根据零件的要求，选择合适的铝合金材料。
2. 熔炉熔化：将铝合金原料放入熔炉中进行熔化。
熔炉可以是电炉、煤气炉或者感应炉。
通过加热和搅拌使铝合金均匀熔化。
3. 浇注：将熔化的铝合金从熔炉中倒入铸型中。
铸型可以是砂型、金属型、陶瓷型等。
在浇注过程中，需要注意控制温度、压力和浇注速度，以确保液态铝合金能够填充到整个铸型中。
4. 冷却：待铝合金充分填充铸型后，开始冷却。
冷却的时间和速度取决于零件的大小和复杂程度。
可以通过水冷、风冷或者自然冷却的方式进行。
5. 除砂：待零件冷却后，将其从铸型中取出。
对于砂型，需要进行除砂工艺，即将砂壳从铝合金零件上清除，可以通过机械或者喷砂的方式进行。
6. 修整：将除砂后的铝合金零件进行修整。
修整包括去除毛刺、修平表面、打磨等工序，以达到零件的精度和表面质量要求。
7. 热处理：对于一些需要强度或者耐腐蚀性能提升的铝合金零件，需要进行热处理工艺。
热处理包括固溶处理和时效处理，能够改善铝合金的力学性能和耐腐蚀性能。
8. 表面处理：根据需要对铝合金零件进行表面处理。
常见的表面处理包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂等，以提高零件的耐腐蚀性、装饰性和表面硬度。
9. 检测：对铝合金零件进行质量检测。
常见的检测方法包括外观检查、尺寸检查、材料成分分析等，确保零件的质量达到要求。
10. 包装出厂：经过检测合格的铝合金零件进行包装，包括防潮、防震和标识等。
最后，将零件出厂，交付给客户使用。
以上是铝合金铸造工艺的基本流程。
不同的零件和要求可能会有所不同，但整体流程相似。
铝合金铸造工艺的发展，不仅提高了铝合金零件的生产效率和质量，也推动了铝合金在各个领域的广泛应用。
金属型铸造工艺
金属型铸造工艺1、概述1.1铸造原理金属铸造俗称硬模铸造，是用金属材料制造铸件，并在重力下将熔融金属浇入铸型获得铸件的工艺方法。
由于一副金属型可以浇注几百次至几万次，故金属型铸造又称为永久型铸造。
金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
1.3工艺特点（1）优点1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。
2）能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。
3）因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。
（2）缺点1）金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。
2）金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹3）金属型制造周期较长，成本较高。
因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。
1.4金属型铸件的一般要求金属型铸件最小壁厚（单位：mm）2.铸件工艺设计2.1基准面的选择基准面决定铸件各部分相对的尺寸位置。
所以选择铸造基面时，必须和铸件机械加工的加工基准面统一，其选择原则为：1)非全部加工的铸件，应尽量取非加工面作为基面。
因为加工面在加工过程中，尺寸会因加工而变动，所以可能将造成相对尺寸位置的变动。
而且铸件经过加工后，去掉的加工余面也不便检查。
2)采用非加工面作基面时，应该选尺寸变动最小、最可靠的面作基面。
用活块形成的铸件表面最好不选为基面。
3)基面应尽可能平整和光洁，不应当有残余浇冒口、毛刺、飞翅等。
4)全部加工的零件，应取加工余量最小的面作为基面，以保证机械加工时不至因加工余量不够而造成废品。
5)为了检验尺寸方便，最好是选择较大的平面作为基面，尽量避免选取弯曲的面，或是有铸造斜度的面为基面。
2.2铸件在金属型中的位置原则：①便于安放浇注系统，保证合金液平稳充满铸型②便于合金顺序凝固，保证补缩。
③使型芯(或活块)数量最少、安装方便、稳固、取出容易。
铝合金重力铸造浇注工艺
铝合金重力铸造浇注工艺铝合金重力铸造浇注工艺是一种常用的铝合金件生产工艺，它采用地心重力作用来实现铝合金液态金属的流动和充实，具有生产效率高、成本低、易于操作等优点。
下面将从铝合金的特性、浇注设备、工艺参数等方面来进行详细介绍。
一、铝合金的特性：铝合金具有密度低、强度高、耐腐蚀性好等优点，在航空航天、汽车、电子等领域有广泛应用。
在重力铸造过程中，铝合金液态金属的流动性好，容易充实细长型腔型，但对于大尺寸、复杂结构的件，需要特殊设计和工艺保证浇注质量。
二、浇注设备：1. 浇注设备的选择：铝合金重力铸造通常采用铝液逆流式浇注设备，如牛奶罐式、井井式等。
其中，牛奶罐式设备适用于小型铝合金件的生产，而井井式设备适用于大型铝合金件的生产。
2. 浇注温度控制：铝合金的浇注温度一般在600℃-750℃之间，需要根据具体合金类型和产品要求进行精确控制，以保证合金液态金属的充实性和凝固过程中的组织性能。
3. 浇注压力控制：铝合金重力铸造浇注设备通常设置了压力控制装置，可以通过调节液态金属的浇注速度和压力来实现铝合金件的凝固过程。
三、工艺参数：1. 浇注速度：浇注速度对铝合金件的凝固过程和组织性能有直接影响，一般根据部件的大小、复杂程度和合金液态金属的温度来确定合适的浇注速度。
2. 浇注温度控制：浇注温度过低会导致铝合金凝固缺陷，浇注温度过高会影响组织和性能。
因此，在浇注过程中需要根据具体铝合金合金类型来确定合适的浇注温度范围。
3. 浇注压力控制：浇注压力的控制可以通过调节浇注设备的压力控制装置来实现，一般根据铝合金件的凝固过程和组织性能需求来确定合适的浇注压力范围。
四、浇注工艺：1. 准备工作：包括制定铝合金重力铸造工艺方案、准备模具、准备合金液态金属和浇注设备等。
2. 铸造前预热：将模具进行预热，以保证铝合金液态金属的流动性和凝固过程的稳定性。
3. 浇注操作：将铝合金液态金属倒入浇注设备，根据预定的工艺参数进行浇注操作，保持合适的浇注速度和温度，以保证铝合金件的凝固性能和组织性能。
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铝合金件金属型铸造工艺及设备
发布时间：2010-03-05 09:34:04 阅读：27次
1．概述
铝合金件金属型铸造方法由于其生产率高、劳动环境清洁、铸件表面光洁和内部组织致密等优点而被广泛应用。
尤其是汽车发动机部件，日、美、英、德和意等工业发达国家很多采用金属型重力浇注方法生产汽车发动机铝缸体、铝缸盖和铝活塞。
近几年，我国许多厂家也引进先进金属型设备或自制设备生产汽车发动机缸盖、进气管和活塞等铝铸件。
金属型铸铝技术也广泛应用于航空、航天、高压电器、电力机械以及仪器仪表等行业。
铝合金件金属型铸造与其他一些铸造方法（压铸、低压铸造和砂型铸造等）相比主要具有如下几方面的优势：
1）几何尺寸和金相组织等综合质量好。
2）较低压及高压铸造工艺灵活，可生产较复杂铸件。
3）更有利于大批量生产，实现高度自动化和简化维修；在同等生产规模下，与高、低压铸造相比，铸造设备和金属型等工装的一次性投资更低。
2．铝合金件金属型铸造工艺技术
（1）铝合金件金属型铸造工艺设计金属型铸造工艺设计关键是铸件浇注位置的确定、浇冒系统的设计和模具工作温度的控制和调节。
l）铸件浇注位置。
它直接关系到金属型型芯和分型面的数量、金属液导入位置、排气的通畅程度以及金属型结构的复杂程度等，从而决定金属型加工和操作的难易程度以及铸件冷却温度分布，进而影响铸件的生产效率，尺寸精度等内、外质量。
因此，铸件浇注位置是铸造工艺设计首先考虑的重要环节。
2）浇冒系统。
铸件浇冒系统设计决定铸件内、外质量。
浇冒系统应具有撇渣、排气和补缩功能，同时应保证铸件合理的凝固、冷却温度场。
正确、合理的浇冒系统除凭经验估算外，附算机数值模拟可直观地预测铸件凝固过程温度场，显示铸件可能产生缩松（孔）的危险部位，从而指导工艺设计，并通过调整浇冒系统结构和尺寸、金属型结构、控制冷却速度或调整涂料层厚度等手段调节温度场、消除铸造缺陷，如采用底注式浇注的汽车发动机铝缸盖的毛坯，尽管采取在上部设置几乎超过铸件重量的大冒口和底部强制通水冷却的工艺措施也难以调整合理的顺序凝固的温度场，难以消除底部内浇口周围过热而造成的缩松缺陷。
某厂引进法国Sifa公司铝合金金属型铸造机正是采用这种浇冒系统，生产工艺不稳定。
百分之百的缸盖需浸渗，对于缩松严重的缸盖即使浸渗也满足不了耐压要求；而从冒口直接注入铝液，铝液经过陶瓷过滤器净化后进人型腔，保证了铸件合理的冷却梯度，即自下而上的顺序凝固方式，消除了缩松缺陷，缸盖成品率
显著提高。
英国Foseco公司曾对两种浇注方法做过详细的研究和对比试验工件，并称后者为DYPUR法。
该法使型简化、紧凑，节省铝液，铸件成品率高。
采用该法即使由于铝液有较高落差造成的少量夹杂缺陷，对铸件的力学性能和气密性影响也不大。
当然，浇冒系统的开设位置、结构和尺寸大小除考虑铸件凝固温度场外，还需兼顾型复杂程度，金属液充型是否平稳，是否具有撇渣和排气等功能。
3）金属型工作温度。
同样，金属型工作温度和各部分的温差对铸件的冷却温度场有着重要的作用。
对金属型局部过热区域强制水冷和风冷是为了保证该区域保持正常的工作温度，提高生产效率，同时消除过热，保证正常的冷却温度场。
金属型工作温度控制比较先进和有效手段是控制冷却水出口温度，出口温度靠冷却循环水循环速度调节。
如意大利Fata公司和法国Sifa公司设计制造的金属型都有先进的水、风冷却装置。
此外，对于局部厚大热节部位还可镶嵌热导率高或蓄热量大的金属嵌块或调节涂料层厚度和涂料种类以保证铸件形成合理的冷却温度梯度，消除局部缩松（孔）缺陷。
（2）铝合金金属型设计及材料
1）金属型设计及制造。
好的金属型设计和制造技术是满足工艺设计、适应大批量、高质量铸件生产的关键。
金属型设计主要包括金属型结构、排气系统、锁紧机构，冷却系统、连接机构以及铸件顶出机构。
合理的铸造工艺和金属型设计只有通过先进的金属型加工制造技术来体现。
2）金属型材料。
适宜制造金属型的材料应具有足够的高温强度、一定的热稳定性和热疲劳强度以及足够的强韧性。
国内一般用铸铁、铸钢和铜合金作为铝合金金属型模具材料，平均寿命10000～50000次左右；发达国家普遍采用美国钢铁学会（AISI）分类的H-13，相当于国内4CrMoVSi钢。
这种钢具有较高的热强度和硬度，还具有较高的耐磨性和韧性，用它作模具，其铸件尺寸稳定、模具寿命长，一般大于100000次。
当然，模具的寿命除与材质有关外，还与模具结构、铸造合金的材料、操作和管理等因素有关。
3．铝合金金属型铸造设备及自动化
（1）金属型铸造设备金属型铸造机按用途可分为专用金属型铸造机和通用金属型铸造机；按动力可分为手动、气动、电动和液压金属型铸造机。
国外一些铸造设备厂按产品和用户的要求研制出许多专用金属型铸造机，如铝缸盖、铝缸体、铝活塞、铝进气歧管等金属型铸造机。
制造铝合金金属型铸造机著名的有意大利的Fata公司，法国的Sifa公司等。
中国近几年有二十多个厂家陆续从国外引进铝合金金属型铸造机和工艺技术，为国内外配套生产汽车铝合金铸件。
上海汽车有色铸造总厂引进Fata公司金属型铸造机生产桑塔纳轿车发动机铝缸盖，一汽轻型发动机厂引进Sifa公司设备生产CA488型汽车发动机缸盖。
（2）金属型铸造自动化生产线金属型铸造自动化生产线包括：金属液熔化及传送设备、浇注机、金属型铸造机、下芯和取件机械手、金属型涂料涂敷机、
铸件传输及浇冒口切除机、热处理设备和炉前快速检测仪器等。
自动化生产线适用于专业化生产，可高效清洁地生产大批量优质铸件。