铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
铝锭铸造工艺
铝锭铸造工艺产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。
铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。
1．连续浇铸连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。
均使用连续铸造机。
混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。
外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。
由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。
混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。
浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。
浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。
炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。
铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。
流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。
铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。
当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。
铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。
每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。
铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。
铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。
重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。
主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。
②夹渣。
主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。
3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程
铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程(炉后)1铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造。
1.1铸造前的准备1.1.1做模时的滑石粉必须平滑、结实。
1.1.2分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑石粉，不得露铁，石墨环与转接板衔接处应用滑石粉与猪油的混合泥抹光滑、均匀。
铝液所经过的通道必须保持干净、干燥。
1.1.3陶瓷过滤板必须完整无缺，且与溜槽交接处无缺口。
每浇铸一炉更换一次。
用火烘烤至暗红色。
1.1.4必须吹干引锭头，放平铸造台，底座与结晶器配合更要适当，不允许有返水的现象，放松起动装置的钢丝绳。
1.1.5引锭头升至起动位置，（￠150㎜及以上棒引锭头顶离石墨环下端4㎜，￠150㎜以下棒0～４㎜）1.1.6装好起动闸板，检查铸造机上下开关是否正常1.1.7检查进、出水泵状态。
1.1.8打开排水阀，开启冷水塔。
1.1.9开水泵且调至铸造水量。
1.1.10确认水没有通进引锭头。
1.1.11准备足够的塞头、焊条、铁扒等相应的工具和材料1.2浇铸1.2.1打开塞头放出铝水。
1.2.2铝水上升至流槽顶约20㎜时，提起闸板。
1.2.3尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管后，关闭排水阀，进水阀全部打开，充液及保持时间到后，起动铸造机下降。
1.2.4在起动铸造机以正常铸造速度下降的同时，用手板动起动装置，确认引锭头座在下降方可停手。
1.2.5在铸造过程中，铸造速度、进水量、铝液度要稳定，可参照以下工艺参数：1.2.6铝棒拉出结晶器后，根据表面质量的好坏，调整铸造速度。
1.2.7浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液。
要严格控制分流盘的液面高度平稳。
1.2.8注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用耐火材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤盆的铝液放入到专用的铁坩埚盆中。
1.2.9到要求的长度前，塞上熔炉塞头。
1.2.10当全部铝液离开套管时，打开排水阀，同时用扒子将套管口及分流盆的铝扒干净。
《铝合金熔铸加工技术原理》（四）
《铝合金熔铸加工技术原理》（四）四、锭坯铸造生产工艺介绍铸锭就是将经检验合格的铝熔体在690℃～ 720℃时（根据合金品种而定），通过转注工具，浇注到带有水冷却设施的结晶器（模具）中，使熔体在重力下充型、冷却、凝固成具有铸模型腔状铝锭坯的工艺过程，传统的铸造工艺为立式直接水冷半连续铸锭（Vertical.Direet.Chill.Casting），简称DC法（由法国人发明）。
沿用至今，已成为铝、铜、镁、锌合金铸坯广泛使用的方法。
近年来铝合金铸锭生产出现了许多新的铸造工艺如：热顶铸造、水平连铸、倾斜式、Hazelett连铸法等以及附加电磁、振动、压力设备的铸造新方法。
但这些方法除Hazelett连铸法外，也只是在DC法上的改进。
1、 DC法工艺介绍DC法属半连续铸造范畴，但半连续与连续铸造二者并无本质上的区别。
在铝加工行业中，除1xxx系合金外，其它系铝合金锭坯生产极少用连续铸造方法。
本节对DC法进行介绍1.1 DC铸锭的工艺流程以铸造大板坯为例，铸造过程在半连续铸造机上进行：→接静置工序→炉前测氢→测温调温→开炉口放流→铝熔体过滤→二次除氢（氮、氩）→控制浇温→在线加入晶粒细化剂→铝液入结晶器→铸造开始→控制冷却水强度→液面及浇速控制→铸造过程中→铸造结束→停车停水吊铸锭→铸锭质量检验→锯切头尾→均热处理→合格铸坯→→→转压力加工工序1.2 工艺特点：1.2.1.由于浇注速度和冷却速度可调、可控，允许用较低的铸造温度，供流平稳且铝液流柱短，液流的冲击作用小，无飞溅，混入气体及夹杂少，铸锭表面质量好，成材率高。
1.2.2.由于结晶器和二次冷却水的强烈冷却作用，可以获得较高的铸造速度和结晶速度，铸锭结晶组织较匀细、致密度高，气孔、夹杂、疏松等缺陷少，铝液有高的收得率、铸锭成品率高、力学性能较好。
1.2.3.生产过程机械化程度高，工人劳动强度较小，生产率高。
1.2.4.工艺条件要求严格，技术性强，熟练掌握难度大。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭是一种常见的铝合金产品，其生产工艺一般包括熔铸、浇注、冷却等步骤。
下面是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的示例：
一、设备准备
1. 检查熔炉和炉膛温度计的准确性。
2. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量符合要求。
3. 准备好锅炉、喷嘴、铸模等辅助设备。
二、熔铸准备
1. 打开熔炉，调整炉温至合适的铝合金熔点。
2. 将铝合金原料放入熔炉中，待其完全熔化。
3. 根据所需的铸锭尺寸，调整铝液的配比和炉温。
三、浇注操作
1. 检查铝液的温度和质量，确保其满足铸锭的要求。
2. 准备好铸模，包括预热和润滑处理。
3. 将铝液倒入浇注桶中，注意控制浇注的速度和角度。
4. 在铸模中连续浇注铝液，直至铸锭完全填满。
四、冷却处理
1. 将铸锭放置在冷却台上，等待其自然冷却。
2. 检查冷却速率和冷却效果，确保铸锭冷却均匀。
3. 在铸锭完全冷却之前，不得移动或处理。
五、后续处理
1. 将冷却的铸锭进行清洁和修整，去除表面的氧化皮和毛刺。
2. 进行外观质量检查，确保铸锭表面平整、光滑。
3. 对合格的铸锭进行包装和储存，按照相应的规定进行标识和分类。
以上是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的简要示例，具体操作规程应根据实际情况和生产要求进行详细制定。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程课件
02
铝合金圆铸锭熔铸设备及工具
熔炼炉
熔炼炉是熔铸工艺中的核心设备，用于将铝合金原材料加热至熔融状态。
根据工艺需求，熔炼炉可分为电炉和燃气炉两类。电炉具有能源利用率高、环保等 优点，但成本较高；燃气炉成本较低，适用于大规模生产。
熔炼炉的主要技术参数包括熔炼容量、加热功率、工作温度等，选择合适的熔炼炉 是保障生产效率和产品质量的关键。
注意事项
熔炼过程中需注意防止金属氧化和燃烧，同时要控制好熔炼温度，避免过热或不足。
浇注
总结词
将熔炼好的液态合金注入铸型的过程。
详细描述
浇注是将熔炼好的液态合金注入铸型的过程，铸型是预先准备好的模具，用于形成铸锭的形状和尺寸。浇注时需要控 制浇注温度、浇注速度和浇注压力，以确保液态合金能够顺利填充铸型并形成完整的铸锭。
浇注设备的主要组成部分包括浇 注勺、导管、控制阀等。浇注设 备的性能直接影响铸锭的质量和
生产效率。
为确保浇注顺畅，应定期对浇注 设备进行检查和维护，防止堵塞
或泄漏。
其他工具
在熔铸工艺中，除了上述主要 设备和工具外，还需要其他辅 助工具，如称重设备、搅拌器 、夹具等。
这些工具在生产过程中发挥着 各自的作用，共同保障铝合金 圆铸锭的质量和生产效率。
铝合金圆铸锭熔铸工艺是指将铝合金原材料加热至熔融状态，经过精炼除渣后， 注入模具中冷却凝固成一定形状和规格的铝合金圆铸锭的工艺过程。
铝合金圆铸锭是铝合金加工行业中的基础材料，广泛应用于航空、汽车、建筑、 电子等领域。
铝合金圆铸锭熔铸工艺的原理
铝合金圆铸锭熔铸工艺的原理是将铝合金原材料加热至熔点以上，形成熔融状态的铝液，通过精炼除 渣去除铝液中的杂质和气体，然后通过浇注系统将铝液注入模具中，在冷却凝固过程中形成具有一定 形状和规格的铝合金圆铸锭。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
一、工艺准备
1. 铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程首先需要准备所需材料，包括铝合金原料和熔炉保温材料。
2. 检查熔炉和相关设备的安全和正常工作状态，确保所有设备都处于良好的工作状态。
3. 确保操作人员具备相关技能和经验，并穿着适当的劳动保护用品。
二、炉前准备
1. 清理熔炉内部的残余物质，确保熔炉干净。
2. 检查炉体和炉底的温度计和热电偶的准确性，并进行必要的校准。
3. 加入足够的熔炉保温材料，确保熔炉保持在适宜的温度范围内。
三、熔铸操作
1. 将铝合金原料切割成合适的尺寸，并清理表面的杂质和氧化物。
2. 将切割好的铝合金原料放入熔炉中，根据需要加入合适的熔剂和合金元素。
3. 打开燃烧器，调整火焰大小和位置，使炉内的温度逐渐升高。
4. 根据工艺要求，控制熔炉的温度和时间，确保铝合金原料充分熔化。
5. 检查炉内的熔体温度和化学成分，确保满足产品质量要求。
6. 打开炉底的出铅口，将熔化好的铝合金熔体倒入铸造模具中。
7. 等待熔体冷却凝固，取出铝合金圆铸锭，并进行必要的检验和质量控制。
四、清理和维护
1. 关闭燃烧器和熔炉的出气口，待炉温降至安全温度后进行清理。
2. 清理熔炉内的残余物质和灰尘，保持熔炉的清洁。
3. 定期维护和检修熔炉和相关设备，确保其正常工作和安全性。
以上就是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本内容，具体操作时要根据实际情况进行调整，并遵守相关的安全操作规定。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
6.铝棒拉出结器后，根据表面质量的好坏， 调整铸造速度；
7.浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔 体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液，要严格控 制分流盘的液面高度平稳；
8.注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用 耐合材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立 即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤板盆的 铝液放入到用的铁钳锅锅盆中；
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撤离熔体，关闭氮气；
3.精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体 表面撒上一层覆盖剂。
（9）调整成分
1.化验结果必须符合《铝合金化学成分内控 标准》的规定；
2.注意事项
?取样要有代表性，取样前充分搅拌，以均 匀其成分；
?取样前应控制熔体温度适当高些；
?取样部位应是熔池中部最深部位的二分之 一处；
5.静置 静置时间 20～25 分钟，等待铸造。 （10）铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造 铸造前的标准 1.做模时的滑石粉必须平滑、结实；
2.分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑 石精，不得露铁，石墨环与转接板处应用滑石粉 与猪油的混合泥抹光滑，均匀铝液所经过的通道 必须保持干净、干燥；
3.陶瓷过滤板必须完事无缺，且与流槽交接 处无缺口，每浇铸一炉更换一次，用火烘至暗红 色；
似若来生愿.想一起去看星星,那最亮一颗是我心大雨
3.应随时注意炉膛温度，熔池中铝水温度， 熔化速度，炉膛压力，火焰气氛及竖炉中的物料 情况，以便及时调整火焰大小，火焰气氛及燃烧 器的开停，防止出现设备损坏及产生废品等情况 具休见下节；
4.在正常加料过程中如果出现竖炉中炉料 较长时间不落，火焰冲出加料口，则很可能是竖 炉中卡料，应立即从炉顶用铁棒冲击，不行则应 关闭保温烧咀，用熔化烧咀小火加热，防止铝水 超温，直到所卡料下落，此时应小心炉门口铝液 溅出伤人。
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铝合金板锭铸造工艺技术操作规程1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。
（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。
（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。
（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。
（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。
（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。
（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。
（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。
（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。
②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。
③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。
④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。
⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。
（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。
（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。
引锭头上表面涂刷润滑油。
（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。
（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。
（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。
（15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。
（16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。
（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。
（18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。
（19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。
3 铸造开头操作（1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。
（2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。
（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。
铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。
（4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。
（5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。
打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。
打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。
（6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。
停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，并观察小面下降情况，小面正常下降后慢慢提起控流钎子，继续开始供流铸造。
铸造开始时，开车不宜过早或过晚，以防漏铝或扁铸锭四周悬挂；供流速度不宜太快。
（7）当金属水平控制平稳后，将流盘中的手动控制塞从熔体中提出，而改用浮漂漏斗自动控制液流。
（8）当浮漂稳定后，增大水量，浇铸速度逐渐转入正常。
正常铸造时要控制好流量，保持好流槽内的液面高度，控制结晶器内铝液面距结晶器大面上沿3～4cm。
4 正常铸造（1）在铸造过程中，按要求控制调整好浇铸温度，同时要经常查看扁铸锭的外观质量，根据铝液温度和扁铸锭的外观质量来调控铸造速度、冷却水量。
要提高浇铸速度，应先增加水量再提高速度；降低浇铸速度，先降低速度再减少水量。
注意调整速度应缓慢。
（2）铸造过程中及时用渣铲将在线除气室内的细小夹杂物和铝渣清出。
（3）浇铸时，如发现结晶器有漏铝现象时，应迅速处理。
若无法处理时应迅速用堵塞将该结晶器对应的导流管堵死。
（4）正常铸造时，定时加油对扁锭进行润滑以提高扁锭的表面质量。
（6）浇铸过程中，应始终保持液面平稳，不得随意搅动流槽、结晶器内的铝液，防止破坏液面而产生夹渣。
当发现结晶器表面（主要是四角和两小面处）存在凝铝时，要用热渣铲沿凝铝的底部轻轻将凝铝捞出。
（7）浇铸过程中，铸造温度每半小时测量调整一次，保持活动溜槽内铝液温度在690~710℃范围内。
（8）在铸造过程中，严禁向熔炼炉内投放任何物料和操作，不能震动流槽和在附近打扫卫生。
（9）正常铸造时分别在铸造长度的2m、4m位置各取光谱分析样品一个。
5 收尾操作（1）铸造接近铸造长度时，开始报警，各位置操作均作好准备。
达到铸造长度后，堵上炉眼。
（2）当活动溜槽内金属液流完后，停止铸机，取出浮漂，用铁钎及时清理导流管内残铝。
指挥天车吊走活动溜槽，打净结晶器内铝液表面浮渣并及时清理活动溜槽,涂刷滑石粉（或不粘铝涂料）。
（3）收尾前不许清理流槽内的铝渣。
（4）待浇口部完全凝固后，将扁铸锭快速下降，冷却3-5分钟后关闭进水阀门。
需要回火处理的合金，待主机停止下降后同时关闭冷却水，使板锭自然5-8分钟时间后，再将板锭下降。
注意避免将水盘中的积水淋到浇口处。
（5）打开翻盖,指挥天车用专用吊具按吊运规程将扁铸锭从井中吊出，放到指定位置。
（6）盖上水套翻板，将底座升置井口位置。
（7）浇铸结束后应提出石墨转子，并继续通以1m3/h的氮气（或氩气）以防氧化，待冷却后再停止氮气（或氩气）。
（8）对于在线除气装置内的铝液，如继续生产，则送电保温；如停止浇铸，则将其排放至渣箱内。
6 锯切：（1）了解当班生产任务及所锯扁铸锭长度,并调整好定尺。
切头控制在300mm，切尾控制在150mm。
（2）指挥天车用专用吊具将扁铸锭吊放到锯床平台的输送轨道上。
（3）按输送按钮,把扁铸锭输送到规定位置,启动测压紧油缸，将板锭调正；启动压下油缸将板锭压住，启动锯床。
（4）按进锯按钮进行锯切, 锯切完后,将锯片退回，输出扁铸锭切头，准备下次锯切。
（5）把锯切完的扁铸锭送出,再指挥天车将扁铸锭吊放到指定位置。
（6）把切头吊放到指定位置。
（7）扁锭打印：用打印锤在扁铸锭浇口部端面打印铝合金的牌号、批号、扁铸锭顺序号等标记。
7 清理工作（1）及时打扫设备及环境卫生，把铝屑、铝渣和切头吊运至指定位置。
（2）把所有工具收放到工具箱内或工具架上。
（3）及时认真准确规范填写生产记录，做好交接班工作。
附件2 板锭弯曲的原因分析及处理措施图1 缓慢性弯曲图2 位移性弯曲一弯曲的成因1 缓慢性弯曲的成因。
铝合金扁锭缓慢性弯曲的成因主要有两点：（1）扁锭的引锭头放置得不平稳，其相对的两个大面或侧面在与底座接触时不在同一水平面上，呈现出一侧高、一侧低的状况。
事实上，这种不平稳也是极其微小的，肉眼很难察觉，但通过水平尺等测量仪器可以测量出来。
这种微小的不平稳势必导致结晶器内相对的两个大面或侧面之间的铝液量产生差别，在冷却强度相同的情况下，偏高的一面铝液量少、先凝固，偏低的一面铝液量多、后凝固，结晶速度也就产生了微小差别，在铸造应力和自身重力的作用下，扁锭便向铝液量多的一侧产生微小弯曲，随着铸造过程的进行，扁锭的长度逐渐增加，这种微小弯曲逐渐累积显现出来便形成了缓慢性弯曲。
（2）在浇铸过程中，由于冷却水中的泥沙等杂物将结晶器水套的水眼堵塞导致扁锭相对的两个大面或两个侧面冷却强度产生差别，冷却强度大的一面先凝固，冷却强度小的一面后凝固，在铸造应力和自身重力的作用下，扁锭便向冷却强度小的一侧产生微小弯曲，随着铸造过程的进行，扁锭的长度逐渐增加，这种微小弯曲逐渐累积显现出来便形成了缓慢性弯曲。
2 位移性弯曲的成因。
铝合金扁锭位移性弯曲的成因有三点：（1）扁锭的引锭头放置得不平稳，其底部与底座接触不完全，有间隙。
随着铸造过程的进行，扁锭的长度逐渐增加，自重越来越大，一旦引锭头产生晃动，此时扁锭重心就会突然偏离支撑点，从而产生明显的弯曲。
（2）扁锭底部与引锭头接触面积小。
生产扁锭的引锭头是平底长方形。
铝液在引锭头处受冷凝固时，中心部位先凝固再向周围流动填充，由于凝固在短的时间完成，受金属流动性及冷却水产生气体的影响，铝液凝固收缩后不可能完全充满引锭头，因此扁锭的底端形状呈圆弧形，这相当于扁锭只有一个面积较小的弧底与引锭头接触作为支撑点，稳定性差，如图3a 所示。
随着铸造过程的进行，扁锭的长度逐渐增加，自重越来越大，一旦扁锭重心偏离支撑点，就会使扁锭产生弯曲。
（3）打底操作时，扁锭底部中间部位漏铝。
扁锭浇铸时，首先要经过打底阶段，底打得好，扁锭弯曲的可能性就越小。
扁锭的底很薄，只有3～5cm 厚，而且是在较短的时间内靠自然冷却完成，底部中心部位尚未完全凝固成形，抗热冲击能力较差。
开车下降后，中心部位始终受较高温度铝液的冲击，很容易被冲破而形成底部漏铝。
高温度铝液冲破底部后，由于可填充空间小而冷却强度又大，铝液流动性变差，再次受冷凝固形成花生米大小的扁颗粒状“小铝豆”，破坏了底部支撑，如图3 所示。
在铸造过程的初始阶段，随着扁锭长度的逐渐增加，自重越来越大，高温未完全冷却的“小铝豆”变形抗力小，被扁锭自重压得越来越扁。
随着铸造过程的进行，“小铝豆”冷却过程中变形抗力逐渐增加，当其厚度不再被扁锭压扁时，使扁锭重心向没有“小铝豆”或“小铝豆”较少的一侧产生偏离，从而使扁锭产生弯曲。
图3 扁锭底部漏铝情况a b图4 增大扁锭底部支撑面积示意图二预防及改进措施根据扁锭弯曲的成因，我们通过讨论分析、有针对性地采取了以下措施：1 增大引锭头对扁锭底部的支撑面积。
采取的措施主要有两项：①在引锭头中部铺垫一块3mm 厚的约占引锭头1 / 2 面积的硅酸铝纤维板；在未铺垫硅酸铝纤维板之前，扁锭的底端只有一个面积较小的支撑点，而在铺垫硅酸铝纤维板之后，铸造时铺垫有硅酸铝纤维板的地方就形成凹空，扁锭端头出现两条支撑线并凝固形成支撑环，如图3b 所示。
而且铺垫硅酸铝纤维板后，底部热传导减缓，温度较铺垫前偏高，相应地延长冷却凝固时间延长，收缩应力减小、铝液补缩更加充分，使扁锭底端的圆弧变得较为平缓，底部与引锭头的接触面积变大，底部支撑面积明显增大，有效地减轻了因重心偏移而引起的位移性弯曲。
②在扁锭打底阶段，适当减小冷却强度，延长冷却凝固时间，可以起到减小收缩应力、增加铝液补缩的作用，使扁锭底端的圆弧变得较为平缓，底部与引锭头的接触面积变大，增大了底部的支撑面积。
2 采取综合性措施，防止打底操作时漏铝。
扁锭底部中心部位抗热冲击能力较差。
开车下降后，由于液穴的存在，中心部位温度始终较高，如果操作控制不当（浇铸温度偏高、铝液供流量偏大、下降速度偏快、冷却强度太大），底部中心部位很容易被冲破而漏铝，形成二次打底、最终造成弯曲。