压力容器磁粉检测工艺卡
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磁粉检测工艺卡样表及填写说明
磁粉检测操作指导书操作指导书填写说明1、“工程名称”按委托单填写。
2、“委托单位”是指与我公司签订无损检测合同的单位或其授权的单位，负责办理委托事宜。
3、“操作指导书编号”一般为流水顺序号，可根据单位的质量管理要求填写。
4、检件状况（1）“检件名称”按委托单填写，其中管道填写管道编号和介质；设备填写设备位号和设备名称；对于板材或锻件填写“板材”或“锻件”。
（2）“检件编号”按委托单编写，其中管道填写管道编号或预制管段编号、设备填写设备位号，炉管填写炉位号与炉管区段号；板材填写进厂编号；锻件填锻件编号。
（3）“检件类别”按委托单编写，根据不同的验收规范，管道可填写GC1、GC2或者SHA、SHB等、设备填写Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；（4）“检件规格”按委托单和受检件图样或工艺文件规定的尺寸填写，其中设备应填写设备内径×壁厚；管道应填写管子外径×壁厚；同一管道编号中所检验的不同规格均应逐一填写；板材用长×宽×板厚表示；锻件按外形尺寸用直径×长度或长×宽×厚表示。
（5）“检件材质”按委托单填写，其中同一台设备或同一管道编号中所检验的不同材质应逐一填写：（6）“焊接方法”按委托单或焊接工艺文件规定的焊接方法填写，如手工焊、埋弧自动焊、氩弧焊等。
板材和锻件杠划，表示不适用。
（7）“坡口型式”指检测部位焊缝的坡口型式，按委托单或焊接工艺文件规定填写，如V形、U形、X形等。
其他检测对象杠划。
（8）“表面状态”系指喷砂、打磨、机加工、轧制、漆面等；（9）“热处理状态”根据受检件是否需要热处理，若经过热处理填写“热处理后”，未经热处理填写“热处理前”，受检件不需要热处理的杠划。
5技术要求（1）“检测标准”、“合格级别”、“检测比例”等按委托单要求填写；（2）“检验时机”分别填写焊后（焊后24小时）经外观检查合格、打磨后、热处理后、坡口准备、轧制、锻造，铸造，清根后、堆焊前、压力试验前、后等；（3）缺陷磁痕记录方式：按标准中要求选择一种或数种方式记录：文字描述、草图、照片或透明胶带。
磁粉检测工艺卡
7、磁痕观察，应在磁痕形成立即进行；
8、磁痕记录，采用照相和草图标识；
9、缺陷的磁痕评定；
10、退磁，当客户要求时或剩磁对下道工序有影响时。；
11、表面清理；
12、绘制检测部位示意图并签字确认；
13、出具检测报告。
编制人：MT 级
年月日
审核人：MT 级
年月日
RPI94/1-2009.10
验收标准
RPI94/1-2009.10
验收级别
Ⅰ工Biblioteka 卡编制依据施工设计图
检测器材及方法
仪器型号
CDX-Ⅲ
仪器编号
PCMT-01
磁化方法
交叉磁轭法
检测方法
连续法
磁 粉 种 类
黑磁粉
磁悬液载体
水
磁悬液浓度
10-25g/L
润湿性能试验
合格
灵敏度试片类型规格
A-30/100
反差剂型号
4、灵敏度试验：将A型或C型试片的刻槽面贴在工件上用胶带固定，但不能遮盖刻槽位置。将工件磁化的同时施加磁悬液，应在磁力线垂直方向显示清淅可见的刻槽磁痕为合格，可用照相方法拍下磁痕的显示痕迹。
5、被检工件通电磁化；
6、施加磁悬液（使用磁轭连续法时：施加磁悬液与观察磁痕显示都在通电磁化时间内完成，通电时间为1-3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化，应在两个方向垂直磁化两次）；
/
磁粉施加方法
■喷；□浇；□浸；
磁化时间
1-3秒
磁化电流
类 型
■交流；□直流；
磁化方向
纵向磁化
磁极间距
100
磁痕观察方法
目视+放大镜
表面光照度
1000LX
缺陷磁痕记录方法
8、磁痕记录，采用照相和草图标识；
9、缺陷的磁痕评定；
10、退磁，当客户要求时或剩磁对下道工序有影响时。；
11、表面清理；
12、绘制检测部位示意图并签字确认；
13、出具检测报告。
编制人：MT 级
年月日
审核人：MT 级
年月日
RPI94/1-2009.10
验收标准
RPI94/1-2009.10
验收级别
Ⅰ工Biblioteka 卡编制依据施工设计图
检测器材及方法
仪器型号
CDX-Ⅲ
仪器编号
PCMT-01
磁化方法
交叉磁轭法
检测方法
连续法
磁 粉 种 类
黑磁粉
磁悬液载体
水
磁悬液浓度
10-25g/L
润湿性能试验
合格
灵敏度试片类型规格
A-30/100
反差剂型号
4、灵敏度试验：将A型或C型试片的刻槽面贴在工件上用胶带固定，但不能遮盖刻槽位置。将工件磁化的同时施加磁悬液，应在磁力线垂直方向显示清淅可见的刻槽磁痕为合格，可用照相方法拍下磁痕的显示痕迹。
5、被检工件通电磁化；
6、施加磁悬液（使用磁轭连续法时：施加磁悬液与观察磁痕显示都在通电磁化时间内完成，通电时间为1-3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化，应在两个方向垂直磁化两次）；
/
磁粉施加方法
■喷；□浇；□浸；
磁化时间
1-3秒
磁化电流
类 型
■交流；□直流；
磁化方向
纵向磁化
磁极间距
100
磁痕观察方法
目视+放大镜
表面光照度
1000LX
缺陷磁痕记录方法
磁粉检测工艺卡样表及填写说明
(1１）“磁粉种类”包括磁粉型号和磁粉类别,磁粉型号如“BW－１黑色磁膏”,磁粉类别为“荧光磁粉或非荧光磁粉”。
（１2)“磁悬液浓度”对于新配置的磁悬液一般填写配置浓度,如非荧光磁粉填写“10g/L ~25ｇ/L”,荧光磁粉填写“0.5g／L ~3.0ｇ/L”，对于循环使用的磁悬液，填写沉淀浓度,如非荧光磁粉填写“１.２ｍL/１０0mL ~2.４mL/1０0ｍL”,荧光磁粉填写“0.1mL/100mＬ~０.４mL/100mＬ”。
技术要求
检测标准
检测比例
合格级别
检测部位
检测时机
缺陷磁痕
记录方式
检测条件
及
工艺参数
设备名称
设备型号
设备编号
提升力
电流类型
灵敏度试片
检测方法
磁化方法
磁化规范
磁化时间
磁粉种类
磁悬液浓度
施加方法
磁极(触头)间距
工艺规程编号
检测程序及技术要点
预处理
磁 化
施加磁粉或磁悬液
磁痕观察
缺记录
评级
退磁
后处理
复验
磁粉检测示意图:
(1）预处理：
９.１工件被检区表面及其相邻至少25ｍｍ范围内应干燥，并不得有油脂、污垢、铁锈、氧化皮、纤维屑、焊剂、焊接飞溅或其他粘附磁粉的物质;表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，修理后的被检工件表面粗糙度Ｒａ≤2５μｍ。
被检工件表面有非磁性涂层时，如能够保证涂层厚度不超过０.05mm，并经检测单位(或机构）技术负责人同意和标准试片验证不影响磁痕显示后可带涂层进行磁粉检测，并归档保存验证资料。
9.2安装接触垫
采用轴向通电法和触头法磁化时，为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能,应将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
（１2)“磁悬液浓度”对于新配置的磁悬液一般填写配置浓度,如非荧光磁粉填写“10g/L ~25ｇ/L”,荧光磁粉填写“0.5g／L ~3.0ｇ/L”，对于循环使用的磁悬液，填写沉淀浓度,如非荧光磁粉填写“１.２ｍL/１０0mL ~2.４mL/1０0ｍL”,荧光磁粉填写“0.1mL/100mＬ~０.４mL/100mＬ”。
技术要求
检测标准
检测比例
合格级别
检测部位
检测时机
缺陷磁痕
记录方式
检测条件
及
工艺参数
设备名称
设备型号
设备编号
提升力
电流类型
灵敏度试片
检测方法
磁化方法
磁化规范
磁化时间
磁粉种类
磁悬液浓度
施加方法
磁极(触头)间距
工艺规程编号
检测程序及技术要点
预处理
磁 化
施加磁粉或磁悬液
磁痕观察
缺记录
评级
退磁
后处理
复验
磁粉检测示意图:
(1）预处理：
９.１工件被检区表面及其相邻至少25ｍｍ范围内应干燥，并不得有油脂、污垢、铁锈、氧化皮、纤维屑、焊剂、焊接飞溅或其他粘附磁粉的物质;表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，修理后的被检工件表面粗糙度Ｒａ≤2５μｍ。
被检工件表面有非磁性涂层时，如能够保证涂层厚度不超过０.05mm，并经检测单位(或机构）技术负责人同意和标准试片验证不影响磁痕显示后可带涂层进行磁粉检测，并归档保存验证资料。
9.2安装接触垫
采用轴向通电法和触头法磁化时，为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能,应将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
磁粉检测工艺规程和工艺卡
• 〔11〕光线及环境 使用荧光磁粉检测时，
暗区的“环境光照度应小于20lx 〞，“黑 光辐照度应不小于1000μW/cm2 〞。使用 非荧光磁粉检测时，“可见光照度应大于或 等于1000 lx〞。当现场采用便携式设备检 测，由于条件所限无法满足时，可见光照度 可适当降低，但“不得低于500lx 〞。
• 磁粉检测规程应纳入检测单位的工艺文件
管理系统严格管理(编号管理和版次管理)；
• 磁粉检测工艺规程的更改应按检测单位相
关文件规定的更改程序进行，执行与编制 相同的审核和批准程序。未按规定的更改 程序进行的更改是无效的。
• 应保持检测工艺规程和工艺卡的严肃性
与整洁性，严禁在检测工艺规程和工艺卡 上涂抹或添加内容。
需要，可以直接采用相关行业的磁粉检测标准， 甚至可以采用国家标准、国家军用标准等。一般 应根据所检测的产品和企业的设施、人员的具体 情况编制适合自己企业的检测规程或标准。
• 磁粉检测工艺规程编制时应参考表1所列工程进
行编写。其选取原那么可参考JB/T4730．42005相关标准。
• 2．2．2工艺卡
• 2)对于受压加工部件和材料可填写“不允许存在
任何裂纹和白点〞，紧固件和轴类零件填写“不 允许任何横向缺陷显示〞。如对于Ⅲ级受压加工 部件和材料可填写“线性缺陷磁长度l≤6.0mm〞 〞圆形缺陷磁痕(评定框尺寸为2500mm2，其中 一条矩形边长最大为150mm)，长径，且在评定 框内不多于4个“。
(4) 其它条件确实定：
• 根据使用电流的种类、大小，检验批量，
及检测单位实际条件确定探伤设备和器材； 并按检测和观察要求，选择磁粉(干粉或湿 粉)和磁悬液(荧光磁粉或非荧光磁粉)。对 形状复杂或有要求的制件，应采用辅助磁 化的工装。对采用半自动化检查的设备， 应检查确定整个检测系统的适用性。对检 测场地、观察环境都应满足检测要求。
压力容器工艺工序过程卡
压力容器工艺工序过程卡
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机
磁粉检测工艺卡的编制
检测 方法
1)湿法 非荧光、荧光
连续法、剩磁法
2)干法
磁化 方法
1)磁轭法 2)交叉磁轭法 3)轴向通电法 4)触头法 5)线圈法 6)中心导体法 7)偏置芯棒法
光线及检 测环境
1) 被 检 焊 缝 表 面 光 照度≥1000lx 2) 黑 光 辐 照 度 ≥ 1000μw/cm2，环境光 照度≤20lx
施加方法 2)剩磁法：浸法
标准
JB/要求或执行的有 关规程、规范填写
以检测质量等级为Ⅰ级举例：
1、焊接接头：
1)不允许任何裂纹；
2)不允许存在任何线性缺陷磁痕；
3)圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为 35mm×100mm），长径 d≤1.5mm,且评定框内不大于 1 个。
照相、贴印、录像或临摹 草图
1) HK-1 黑磁粉+水 10g/L-25g/L
2)YC2 荧光磁粉+水 0.5g/L-3.0g/L
3)固定式探伤机：
0.1ml/100ml～0.4ml/100ml
4) 磁悬液喷灌：HD-BW 黑水磁悬液或 HD-YL 荧 光磁悬液 5)油悬液 (见注 2)
磁悬液 1)连续法：浇法、喷法、浸法 检测方法
4)圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为 2500mm2），长径 d≤2.0mm,且评定框内不大于 1 个。
磁化方法示意草图：
磁化方法附加说明：
（1）描述检测的范围、缺陷的具体位置,应定位、标注检测 长度等； （2）磁化顺序、磁化方向、电流方向等； （3）交叉磁轭行走方向，磁悬液施加部位等；
（1）磁化顺序； （2）何部位用何种磁化方法； （3）磁（电）极间距，与被检表面间隙大小； （4）周向和纵向使用磁化方法；
5
缺陷评级
磁粉检测工艺卡
9
记录评定：记录性缺陷，应在被检测工件上标注，做好相关记录并对缺陷进行评定；
10
退磁：手持电磁轭通电时逐渐远离进行退磁，工件剩磁不大于0.3mT时；
11
后处理：擦去工件表面磁悬液及多余污渍，被检件及检测用具归回处；
12
报告：根据原始记录出具检测报告。
图示
及
说明
编制
审 核
批 准
检测人员资格
缺陷记录方式
检测标准
验收标准
序号
主要操作程序
1
物项核对：确认被检件是否与委托一致；
2
检测区域预处理：去除表面污渍，被检表面应无锈蚀、油渍、油漆等覆盖；
3
测照度：照度计置于被检表面，照度不低于1000Lx，光线较暗时可采用人工照明；
4
提升力确认：在提升力试块上进行提升力校验，当使用最大磁轭间距时，交流电磁轭应不小于45N的提升力，直流电磁轭应不小于177N的提升力；
5
灵敏度确认：用A1-30/100试片进行灵敏度校验，并使切槽面紧贴被检工件表面上；
6
反差增强：若检测时被检测表面反差不明显，可提前施加反差增强剂；
7
水断试验：待表面充分干燥，应使磁悬液润湿工作表面。当喷洒停止后,观察工件表面的状态,如果磁悬液在整个工件表面上是连续、均匀的，说明润湿性能良好；
8
磁化：采用湿连续法，施加磁悬液及观察磁痕显示都应该在磁化通电时间内进行。通电时间为1～3s，停止施加磁悬液后方可停止磁化。为保证磁化效果应至少两个垂直方向各磁化两次；
xx建设有限公司工程检测中心
磁粉检测工艺卡
工艺卡编号:
版次：
工件类别
材质
检测阶段
原材层间焊后载荷试验后打磨处理后
记录评定：记录性缺陷，应在被检测工件上标注，做好相关记录并对缺陷进行评定；
10
退磁：手持电磁轭通电时逐渐远离进行退磁，工件剩磁不大于0.3mT时；
11
后处理：擦去工件表面磁悬液及多余污渍，被检件及检测用具归回处；
12
报告：根据原始记录出具检测报告。
图示
及
说明
编制
审 核
批 准
检测人员资格
缺陷记录方式
检测标准
验收标准
序号
主要操作程序
1
物项核对：确认被检件是否与委托一致；
2
检测区域预处理：去除表面污渍，被检表面应无锈蚀、油渍、油漆等覆盖；
3
测照度：照度计置于被检表面，照度不低于1000Lx，光线较暗时可采用人工照明；
4
提升力确认：在提升力试块上进行提升力校验，当使用最大磁轭间距时，交流电磁轭应不小于45N的提升力，直流电磁轭应不小于177N的提升力；
5
灵敏度确认：用A1-30/100试片进行灵敏度校验，并使切槽面紧贴被检工件表面上；
6
反差增强：若检测时被检测表面反差不明显，可提前施加反差增强剂；
7
水断试验：待表面充分干燥，应使磁悬液润湿工作表面。当喷洒停止后,观察工件表面的状态,如果磁悬液在整个工件表面上是连续、均匀的，说明润湿性能良好；
8
磁化：采用湿连续法，施加磁悬液及观察磁痕显示都应该在磁化通电时间内进行。通电时间为1～3s，停止施加磁悬液后方可停止磁化。为保证磁化效果应至少两个垂直方向各磁化两次；
xx建设有限公司工程检测中心
磁粉检测工艺卡
工艺卡编号:
版次：
工件类别
材质
检测阶段
原材层间焊后载荷试验后打磨处理后
11特种设备磁粉检测工艺卡
（1）A焊缝用交叉磁轭磁化。
（2）B1、B2焊缝用交叉磁轭磁化。
（3）C、D焊缝用可变角度交流电磁轭，在垂直或平行焊缝的两个方向磁化。磁极间距L≥75mm，保证有效磁化区重叠，在磁化时施加磁悬液。
（4）磁化规范最终以A1-30/100标准试片上磁痕显示确定。
编制
MTⅡ级（或Ⅲ级）
审核
NDT责任工程师
超标缺陷处理
发现超标缺陷后，清除至肉眼不可见，再采用磁粉检测复验，直至缺陷清除。
5
缺陷评级
确认是相关显示，按JB/T4730.4-2005第9条缺陷评级评级
6
退磁
可不退磁
7
后处理
清除残余磁粉或磁悬液
8
检测报告
按JB/T4730.4-2005第10条签发MT报告
编制
MTⅡ级（或Ⅲ级）
审核
NDT责任工程师
磁轭法、交叉磁轭法
Hale Waihona Puke 磁化规范提升力≥45N；提升力≥118M（间隙0.5mm）
磁化次数
两种磁化方法，均应考虑有效磁化区及其重叠。
试片校核
磁化规范最终以A1-30/100标准试片磁痕显示确定，放置区域在两磁极连线外侧的1/4磁极距离处。
3
施加磁悬液方式
A焊缝：磁悬液施加在交叉磁轭行走方向的前上方。
B1、B2焊缝：磁悬液施加在交叉磁轭行走方向的正前方。
表10-3特种设备磁粉检测工艺卡（例）
产品(或工件)名称
低温贮罐
材料牌号
09MnNiDR
规格尺寸
φ2800mm×8000mm
×18mm
热处理状态
/
检测部位
A、B1、B2、C、D焊缝及热影响区，100%检测
（2）B1、B2焊缝用交叉磁轭磁化。
（3）C、D焊缝用可变角度交流电磁轭，在垂直或平行焊缝的两个方向磁化。磁极间距L≥75mm，保证有效磁化区重叠，在磁化时施加磁悬液。
（4）磁化规范最终以A1-30/100标准试片上磁痕显示确定。
编制
MTⅡ级（或Ⅲ级）
审核
NDT责任工程师
超标缺陷处理
发现超标缺陷后，清除至肉眼不可见，再采用磁粉检测复验，直至缺陷清除。
5
缺陷评级
确认是相关显示，按JB/T4730.4-2005第9条缺陷评级评级
6
退磁
可不退磁
7
后处理
清除残余磁粉或磁悬液
8
检测报告
按JB/T4730.4-2005第10条签发MT报告
编制
MTⅡ级（或Ⅲ级）
审核
NDT责任工程师
磁轭法、交叉磁轭法
Hale Waihona Puke 磁化规范提升力≥45N；提升力≥118M（间隙0.5mm）
磁化次数
两种磁化方法，均应考虑有效磁化区及其重叠。
试片校核
磁化规范最终以A1-30/100标准试片磁痕显示确定，放置区域在两磁极连线外侧的1/4磁极距离处。
3
施加磁悬液方式
A焊缝：磁悬液施加在交叉磁轭行走方向的前上方。
B1、B2焊缝：磁悬液施加在交叉磁轭行走方向的正前方。
表10-3特种设备磁粉检测工艺卡（例）
产品(或工件)名称
低温贮罐
材料牌号
09MnNiDR
规格尺寸
φ2800mm×8000mm
×18mm
热处理状态
/
检测部位
A、B1、B2、C、D焊缝及热影响区，100%检测
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磁粉的施工：采用湿粉法时，应确认整个检测面能被磁悬浮液良好的润湿后，再施加悬浮液。悬浮液的施加采用喷涂的方法。磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。形成的磁痕不要被流动的磁悬浮液破坏磁痕
的评定和记录
复验：出现下列情况之一时，应进行复验：
1)检测结束时，用灵敏度试片验证，灵敏度不符合要求；
2)发现检测过程中操作有误；
表面准备：被检工件表面粗糙度Ra不大于12.5µm；被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质；
检测时机：焊后24小时进行检测，热处理前后各检测一次，水压后再检测一次，检测部位按表1；
灵敏度试片：选用A型灵敏度试片；
磁轭磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片来确定。磁轭的磁极间距应控制在50~200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次有15mm的重叠。
压力容器磁粉检质：16MnR
工件厚度：46mm焊缝坡口型式：不对称X型
探伤比例：100%探伤标准：JB4730-94合格级别：Ⅰ级
设备：磁轭探伤机 黑磁粉膏 荧光磁粉 磁化方法：磁轭法
通电方式：连续法
磁化方向：被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。
3)供需双方有争议或要求其他需要时；
4)经返修的部位。
采用荧光法，所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度不低于1000HW/CM2。波长在0.32-0.40μm的范围。
磁悬液的浓度：新配制的非荧光磁粉浓度为10-20g/l，荧光磁粉浓度为1-3g/l。
的评定和记录
复验：出现下列情况之一时，应进行复验：
1)检测结束时，用灵敏度试片验证，灵敏度不符合要求；
2)发现检测过程中操作有误；
表面准备：被检工件表面粗糙度Ra不大于12.5µm；被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质；
检测时机：焊后24小时进行检测，热处理前后各检测一次，水压后再检测一次，检测部位按表1；
灵敏度试片：选用A型灵敏度试片；
磁轭磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片来确定。磁轭的磁极间距应控制在50~200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次有15mm的重叠。
压力容器磁粉检质：16MnR
工件厚度：46mm焊缝坡口型式：不对称X型
探伤比例：100%探伤标准：JB4730-94合格级别：Ⅰ级
设备：磁轭探伤机 黑磁粉膏 荧光磁粉 磁化方法：磁轭法
通电方式：连续法
磁化方向：被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。
3)供需双方有争议或要求其他需要时；
4)经返修的部位。
采用荧光法，所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度不低于1000HW/CM2。波长在0.32-0.40μm的范围。
磁悬液的浓度：新配制的非荧光磁粉浓度为10-20g/l，荧光磁粉浓度为1-3g/l。