转炉钢铁料消耗高的原因分析及改进建议探讨
降低转炉钢铁料消耗的措施
降低转炉钢铁料消耗的措施钢铁料消耗是转炉生产的一项重要综合性技术经济指标，也是转炉成本构成的主体，占炼钢的成本的80%。
影响钢铁料消耗的原因是：1、转炉吹损过大铁水条件较差，其Si成分波动较大，喷溅率达到5%。
低硅铁水时易因热量不充足、操作不当造成严重后吹，使渣中氧化铁含量大增，增加了铁损。
2、钢水收得率低高温浇铸时坯壳较薄，容易引发生产事故。
由于事故多发导致回浇余钢水、连铸坯废量增多。
同时由于切割隔嘴更换不及时，氧压不合理致使隔口较大，降低了钢水收得率。
3、出钢温度高出钢温度高会增加连铸事故，同时使铁水烧损过多。
解决措施：调整炉龄结构用部分低价辅料代替废钢入炉量，降低钢铁料成本。
2、提高石灰质量采用优质石灰石烧制石灰，对石灰加入量实行精确控制。
3、减少渣料加入量钢渣量每增加10kg/t,钢铁料消耗会升高2.5kg/t，应实行小渣量操作。
4、提高高拉碳率提高高拉碳率，会大幅度减少后吹，减少了金属氧化损失。
5、降低渣中FeO含量在确保不烧枪、不粘钢的前提下降低过程枪位，在满足脱磷前提下降低渣中全铁含量，将渣中全铁含量控制在16%以下。
6、降低出钢温度采用全程钢包加盖工艺，以降低出钢温度。
7、提高连铸金属收得率1）连铸过程采取低温快铸的操作思路，优化结晶器保护渣理化性能，确保浇铸过程的稳定，杜绝浇铸过程中的粘结现象，减少重新甩坯。
2）提高中包连铸寿命，减少热换中包次数，降低甩废率。
3）严格控制中包浇余钢水量，将中包大块高度控制在200mm以下。
4）根据铸坯断面尺寸选用合适的切割嘴，将焊缝减小，以减少切割渣。
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关于50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素分析
攀成钢50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素分析杨文明刘志军易良刚攀钢集团成都钢钒有限公司攀成钢50吨转炉2008年钢铁料消耗为1133.91kg/t，随后逐年降低，至2010年降低至1114.539kg/t，而在2011年1-8月钢铁料消耗达到1118.819kg/t。
通过对2011年1-8月钢铁料测算与2010年同期比较，掌握钢铁料各工序消耗状况，分析原因，并提出改进措施。
0 前言钢铁料消耗是炼钢厂的重要经济技术指标，其成本约占炼钢成本的80%左右，降低其消耗是炼钢厂降低成本、提高竞争力的主要手段之一，也是操作水平和综合管理水平的体现。
从某种意义上说炼钢企业降低了钢铁消耗量就意味着增加了企业收入，因此，炼钢企业不断优化钢铁料消耗指标，对提高企业经济效益和产品竞争力具有十分重要的意义。
1、钢铁料消耗的定义按照中国钢铁工业协会制定的《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定[1]，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。
废钢铁包括各种废钢、废铁等。
在计算废钢铁消耗指标时, 除轻薄废钢、渣钢、优质钢丝、各类铁、钢屑按规定的折合标准进行折合外, 其它废钢均按实物量计算。
计算钢铁料消耗应按每投一次料就算一次消耗。
1.1 对钢铁料消耗定义的理解《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。
根据该原则，钢铁料消耗中的几个问题需要做出如下解释。
1）合金吸收量是否应该扣除在生产过程中几乎每炉钢都要加入合金（如硅铁、锰铁等），加入的合金是没有在钢铁料量中扣除的。
而一些钢铁企业（如酒钢）是将合金吸收量进行了扣除，这样钢铁料消耗就降低。
根据“规定”我们认为加入的合金不应该计入钢铁料消耗。
2）中间包余水及切头切尾量在回炉时是否计入“废钢铁料量”。
50吨转炉主要生产高品质的管坯钢，连浇炉数少，中间包余水及切头切尾量大，我们认为这部分废钢属于自产废钢，不应计入消耗。
影响钢铁料消耗因素探讨与实践
2017年第2期LYS Science-Technology& Management・8・影响钢铁料消耗因素探讨与实践一炼轧厂黄伟豪摘要本文对影响钢铁料消耗的因素进行了具体分析。
通过改进入炉料结构、优化造渣工艺、减少转炉喷溅率、加强内部含铁资源回收，有效提高了转炉钢水收得率，降低了钢铁料消耗。
1 引言目前钢铁行业竞争日益激烈，钢材利润空间急剧压缩，为应对市场带来的挑战，必须采取措施来降本增效。
而钢铁料消耗占转炉炼钢生产成本的70%以上，且钢铁料指标的好坏直观体现了该厂综合技术水平、管理水平的高低，它关系到炼钢厂以挖潜增效为主的竞争活动的成败，因此降低钢铁料消耗对炼钢企业来说显得尤为迫切。
本文综合分析了涟钢一炼轧厂转炉线的实际生产情况，提出针对性的改进措施，付诸实施后，钢铁料消耗取得了明显进步。
2 炼钢线生产现状涟钢一炼轧厂转炉线现有公称容量100t氧气顶底复吹转炉3座，铁水预处理一座，吹氩站3座，2台6机6流弧形连铸机。
年产钢390万吨。
主要品种有HRB系列、CSP低碳钢、CSP普碳钢、低碳合金钢、高碳高强钢及其它新钢种。
3 钢铁料消耗计算口径与现状3.1 钢铁料消耗计算方法钢铁料消耗(kg/t)=入炉钢铁料(kg)÷合格钢产量(t)；钢铁料消耗量(t)=铁水量(t)+生铁量(t)+废钢量(t)+矿石(t)；废钢从来源上分为外购废钢和自产废钢，加生铁是由于炼钢能力大于高炉生产能力，铁水量不足，靠采购生铁块来发挥转炉产能。
3.2 钢铁料消耗现状2016年一炼轧厂的钢铁料实物消耗1079.31kg/t，较往年明显好转。
4 影响钢铁料消耗的主要因素涟钢6#高炉处于炉役后期，铁水质量较差，入炉铁水渣量、温度、成分波动大，转炉炉容比小，受入炉原材料质量以及入炉料结构的影响较大。
转炉冶炼过程易喷溅、喷溅渣含铁量大，熔剂消耗高，终渣TFe高，终点温度、成分控制较差导致回炉与中断连铸次数较多，过吹、高温现象较严重；连铸操作稳定性差，铸余钢水流失多，严重影响着钢铁料消耗的降低。
转炉钢铁料消耗分析与对策
转炉钢铁料消耗分析与对策1 前言钢铁料消耗一般占转炉生产成本80％以上[1]。
降低钢铁料消耗不仅可以降低生产成本，而且有利于改善其它技术经济指标，是企业降低产品成本的有效手段之一[2]。
降低钢铁料消耗将有效降低各类废弃物的产生量，为开展清洁生产、发展循环经济创造良好条件。
降低钢铁料消耗主要依靠减少生产过程中钢铁料的损耗。
本文旨在通过分析转炉炼钢过程中影响钢铁料损耗的主要因素，提出一些降低钢铁料消耗的技术和管理措施，但钢铁料消耗涉及到原料、炼钢、连铸及管理等各工序或部门，影响因素较多，而各企业生产钢种、品种、原料质量、工艺装备、操作水平等均不同，因此分析时主要以定性为主。
2 影响钢铁料消耗的主要因素2．1 转炉钢铁料损耗概述转炉炼钢生产过程，由于氧化吹炼、切割、容器的倒运等，钢铁料(钢水、铸坯)均要受到不同程度的损耗，见下表：2．2 转炉钢铁料损耗分析2．2．1铁水预处理铁水是转炉炼钢的主要原料，为了减轻转炉冶炼负担，目前已普遍采用铁水脱硫预处理工艺。
铁水脱硫处理的铁损主要发生在处理前后的扒渣带铁和处理过程中的喷溅及铁水倒运泼铁、沾铁等。
扒渣带铁与铁水自带的高炉渣和脱硫渣量成正比，其中脱硫渣量的大小与采用的脱硫粉剂有关。
例如，某厂采用混合喷吹脱硫工艺和纯镁喷吹脱硫工艺，脱硫剂消耗分别为～4 kg／t铁和～0．3 kg／t铁，相应的渣量分别为4．64kg／t铁和0．65 kg／t铁，扒渣铁损分别为2．09 kg／t铁和0．29 kg／t铁，并得出当粉气比≥100 kg／m3时，可使喷溅控制在1％以下，有效减少了铁水喷溅损耗。
尽量减少铁水预处理过程中的倒运次数，也能有效减少铁水的运输损耗。
通过沙钢等企业的实践，在高炉铁水罐内直接进行脱硫处理再将脱硫铁水兑人转炉——“一罐到底”的方式，相较其它方式减少了倒罐次数，降低了铁水的热量损失，减少了铁水的倒运损失，从而有效的降低了转炉钢铁料的损耗。
2．2．2 转炉冶炼转炉工序的铁损主要由转炉冶炼工位的烟尘、钢渣及喷溅等因素引起，占本工序铁损量的98％，其它还有回炉、钢水出不尽等，精炼炉处理中损失很少。
影响转炉钢铁料消耗的因素探讨
影响转炉钢铁料消耗的因素探讨【摘要】钢铁料消耗是炼钢厂一项重要的综合性技术经济指标。
由于钢铁料消耗成本占整个炼钢厂成本的70％以上，降低钢铁料消耗，意味着原料投入减少，成本和能耗降低，具有明显的经济效益。
在本文中笔者就影响转炉钢铁料消耗的主要因素进行了详细探讨，并提出了降低钢铁料消耗的有效措施，对于我国的炼钢事业具有非常重要的意义。
【关键词】转炉钢铁料；消耗；铁水脱硫；脱硫剂1.前言近些年来，随着科学技术的迅速发展以及经济建设的不断进步，我国的炼钢事业也蒸蒸日上[1]。
由于钢铁料消耗成本占整个炼钢厂成本的70％以上，降低钢铁料消耗，意味着原料投入减少，成本和能耗降低，具有明显的经济效益，对于钢铁企业的生存和发展具有非常重要的影响。
从影响转炉钢铁料消耗的主要因素分析，探讨降低转炉钢铁料消耗的有效措施，积极促进我国炼钢事业的发展。
2.转炉钢铁料消耗因素分析2007年国内主要钢铁企业转炉工序钢铁料消耗如表1所示。
在进行转炉冶炼过程中，由于受到氧化吹炼、生产事故造成的回损以及铁水倒运等因素的影响，钢铁料不可避免的会产生一定程度的消耗情况。
影响转炉钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、渣中铁损、喷溅、摆槽与甩废以及回炉损失等。
在这些影响钢铁料消耗的因素中，铁水杂质元素和烟尘损失是不可控的，可控的影响因素主要有炉渣铁损、喷溅和铁块废钢用量等，具体分析如下。
表1 2008年国内主要钢铁企业转炉钢铁料消耗情况2.1喷溅因素相关的生产实践表明，钢铁料由于转炉喷溅因素而产生的消耗与操作水平有很大关系，一般大约在总消耗量的0.5%左右，大喷一次可达到消耗量的3.5%-5%。
表3为我国某炼钢厂转炉冶炼的钢铁料消耗、出钢量和喷溅炉次统计表。
表3 钢铁料消耗和出钢量从上表可以看出，喷溅炉次的平均钢铁料消耗以及平均出钢量与非喷溅炉次有较大差别，平均钢铁料消耗高出了20.9 kg/t，平均出钢量降低了4.02t。
影响钢铁料消耗主要原因学习和总结
影响钢铁料消耗主要原因学习和总结影响钢铁料消耗主要原因学习和总结在炼钢生产中，钢铁料消耗是炼钢生产总成本的关键，而转炉冶炼过程的钢铁料消耗在总的钢铁料消耗中也占有很大的比例。
因此抓好转炉冶炼的钢铁料成本对控制总成本起关键性的作用。
通过改进原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，控制喷溅，减少倒渣带钢减少后吹，降低吹损，提高一次拉碳率等有效措施来降低钢铁料消耗。
进7月份以来我对影响我车间钢铁料消耗的主要原因学习和总结如下；影响转炉钢铁料消耗的主要原因影响转炉钢铁料消耗的主要因素包括炉渣中的铁损失、降低吹损、喷溅及倒渣带钢的铁损失等。
为了减少转炉炼钢拉碳时出现的碳低磷高和碳高磷低成分不合后吹的造成吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，稳定的装入量及合适的渣量和稳定的操作。
1.优化入炉原料结构在合适的用量范围内，通过增加矿石和铁皮球的用量，也就说的含铁冷料，可有效地减少铁水的消耗，从而降低钢铁料消耗，因此在实际操作中可加大含铁冷料的加入。
因为吹炼前期为满足前期脱磷条，需要大量的氧化铁，吹炼中期为避免反干，要求渣中含有适当的氧化铁，增加矿石消耗的工艺措施，降低钢铁料消耗。
实际生产中，由于铁皮球中SIO2含量较高，因此使用铁皮球产生的渣量大，造成渣中铁消耗较高，但是价格相对便宜，也可以少量食用。
为了尽量增加矿石的用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼稳定性的影响，在实际生产中，根据矿石的反应程度，在吹炼前、中期全部加完，在保证化渣效果和避免喷溅的情况下尽量早加和均匀加入矿石，以保证矿石化渣还原时间和效果。
吹炼中期矿石应分批次少量加入，避免集中加入，导致积聚过多的氧化铁造成的喷溅；吹炼后期严禁加入矿石，避免矿石加入过晚造成还原效果差和钢水的氧化性强脱氧不到位和对脱氧合金化的影响。
2.减少喷溅，降低终渣氧化铁（1）控制好熔池温度，吹炼前期温度不要过低，并防止突然的温降，保持熔池均匀升温，碳氧反应均衡进行，避免碳氧反应失衡造成爆发性的喷溅。
对影响转炉钢铁料消耗因素的分析与探讨
表 ２ 终 点成 分 控 制
＠ ：．ｚ ｔｗｓ． 金属世 ｔ ｗｊ ｐ ｊ ｗｓ ｚ
垒！ ＿ 蔓塑
维普资讯
１３转炉炉渣带走的铁 量 ．
一
石，避 免矿 石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性 强对脱氧合金化 的影 响。 ２ ２改进造 渣工艺 ， 少炉渣铁耗 ． 减 ２ ２ １炉渣量分析 ．．
维普资讯
对影 响转 炉钢铁料消耗 因素 的分析 与探 讨
王兆红， 张超 ， 胡庆利
（ 山钢铁 股 份 公 司 ， 唐 河北 唐 山 ０ ３ １） ６ ０６
摘
要： 本文分析讨论了转炉冶炼钢铁料消耗的构成 ， 通过改进 冶炼 工艺， 实施少渣炼钢， 能够有效减少转炉吹损 ，
Ｗ ｎ ｈｏ ｏｇ Ｚａｇ Ｃａ ，ｕ Ｏｎ Ｌ， ｉ ｕｈ ｎ ａ ｇ Ｚ ａ Ｈ ｎ ， ｈ ｎ ｈ ｏ Ｈ ｉ ｇ ｉＬ ｕ Ｙ Ｓ ｅ ｇ
（ ． Ｓ ｅ ｌ ｍ ｋ ｎ ｎ ｏ ｌ ｎ ｌ ｎ ｆＴ ｎ ｓ ａ ｒ ｎ ａ ｄ Ｓ ｅ ｌＣ ． Ｌ ｄ Ｔ ｎ ｓ ａ ，Ｈ ｂ ｉ ０ ３ １ ） Ｎ Ｉ ｔ ｅ — ａ ｉ ｇ ａ ｄ Ｒ ｌ ｉ ｇＰ ａ ｔ ｏ ａ ｇ ｈ ｎ Ｉ ｏ ｎ ｔ ｅ ｏ 。 ｔ ， ａ ｇ ｈ ｎ ｅ ｅ ， ６ ０ ６ ｏ
了 企业 经 济 效益 。
若 终 点 成 分 按 表 ２控 制 ， 则 化 学 元 素 的 吹 损 为
５５Ｏ１ ． 一 ． ８＝ ５ ３ ％ ．２
１ ２烟 尘 带 走 的铁 量 ． 按 有 关 资 料 ， 炉 烟 尘 一 般 占装 入量 的 １５ 。按 烟 尘 转 ．％
中 Ｆ Ｏ占 ７ ％、 ｅ０ 占２ ％计算 ， ｅ ５ Ｆ ：。 ０ 则烟尘中带走 的铁量为
影响钢铁料消耗原因分析及工艺措施研究
影响钢铁料消耗原因分析及工艺措施研究摘要：在我国逐步增强对外经济开放工作力度的影响下，我国社会经济水平随之快速的提升，这样就为国内各行各业的发展壮大带来了诸多的机遇，在这种发展形势下社会发展对于钢材的需求量在逐渐的增加。
就现如今实际情况来说，钢材市场表现出了明显的不稳定的特征，而钢材的消耗指标完成情况往往会对生产成本造成巨大的影响，所以采用有效的方法来控制钢铁料的消耗量是具有一定的现实意义的。
这篇文章主要围绕炼钢生产中与钢铁料消耗量存在关联的因素以及生产工艺进行细致深入的研究分析，希望能够对我国经济发展有所帮助。
关键词：转炉钢铁料；消耗分析；对策0引言经过对大量的相关信息数据进行总结分析发现，在钢铁生产材料之中，钢铁损耗量的成本在转炉生产成本中的占比大约为百分之八十，所以采用有效的方法来控制钢铁的损耗量就可以有效的控制生产的成本，与此同时也能够对其他相关技术经济指标加以调节，是当前企业控制产品生产成本最为有效的方法。
在钢铁生产中与钢铁料的消耗存在关联的因素较多，诸如：生产工艺、原材料质量、工作人员专业水平、设备管理工作情况等等。
钢铁料的消耗情况与企业生产运营经济效益存在直接的关联，所以利用有效的方法来缩减转炉钢铁料的消耗量是十分重要的。
1影响钢铁料消耗的主要因素1.1铁水预处理铁水预处理工艺方法主要包括下面几种：首先，机械搅拌法，其中最具代表性的就是由日本专业人士研发的KR法；其次，吹气搅拌法，主要可以分为：顶吹喷粉法和底吹法，现如今顶吹喷粉法得到了大范围的运用。
铁水预处理的过程中可以采用的工艺技术主要为：(1）脱硫；（2）脱磷；（3）脱硅、磷、硫（俗称三脱）等。
就处理溶剂的挑选来说，可以选择石灰系、碳化钙系、镁系三类脱硫剂，在生产的过程中可以单独使用某个试剂，也可以结合生产情况和需要来将多个试剂进行整合使用，从而可以保证良好的冶金效果。
通过大量的实践，顶吹喷粉法得到了良好的发展，从而形成了混合喷吹法和复合喷吹法以及分步喷吹法等。
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转炉钢铁料消耗高的原因分析及改进建
议探讨
摘要：深入分析钢铁料高消耗的原因，有助于探索出更好的转炉炼钢作业改进方案。
基于此，本文分别分析了转炉炼钢作业中，预处理环节、转炉环节、连铸环节这三项主要作业环节钢铁料消耗高情况形成的原因，并提出了对应的改进建议，希望能够为转炉炼钢作业水平的发展提供助力。
关键词：铁料消耗；转炉钢铁；连铸作业
引言：钢铁料消耗量作为衡量炼钢生产水平的一项重要指标，其能够充分反馈生产技术、设备等生产要素情况。
人们通过对转炉炼钢作业中的钢铁料消耗进行控制，可以压缩生产成本，塑造出企业在钢铁料消耗指标上的优势，因此，需积极探索作业改进方法，以降低钢铁料消耗，深入优化企业的核心竞争力。
1.
转炉钢铁料消耗高的原因分析
1.
预处理环节的高消耗原因
此环节，即铁水预处理环节，其主要作用是去除铁水中的硫元素，保证产品纯度。
一般来说，材料损耗通常形成于铁水运输、脱硫反应损耗两个方面。
在铁水运输方面，频繁的倒运势必会导致更多的铁水溅出或附着在盛装设施中，形成铁水损耗，而在脱硫反应上，如果脱硫方式不合理、脱硫粉剂应用不合理，就很容易使脱硫渣中含铁量较大，由此造成损耗，影响了钢铁料的利用率。
1.
转炉环节的高消耗原因
此环节作为一项钢铁料损耗较高的转炉炼钢作业环节，此环节的钢铁料损失
量能够达到损失总量的98%以上。
在此环节中，钢铁料经常会以钢渣、喷溅物的
形式被损耗，其中，钢渣的形成主要是因为转炉过程中，碳氧平衡度不足，导致
废渣中的含铁量较高，形成损耗，而喷溅物的形成则源于转炉操作时，工作者操
作不规范，使得飞溅而出的钢铁料数量过大，造成高消耗。
1.
连铸环节的高消耗原因
在连铸环节，连浇炉的冷热交替会影响其使用性能，导致产品回收率降低，
而且还容易出现开浇拉脱、溢钢等事故，使得钢铁料损耗量迅速提升。
此外，在
该环节的操作中，需要进行切头切尾，而切头切尾也会造成钢铁料损耗，因此，
除了上述两个作业环节，连铸环节也是钢铁料消耗较多的转炉炼钢作业环节之一，需要企业及时采取针对性的改善措施，来压缩材料损耗数量，推动企业生产力水
平的优化发展。
1.
转炉钢铁料消耗高的改进建议
1.
预处理环节高消耗改进建议
1.
合理选用脱硫方法
现阶段，常用的预处理方法主要以混合吹脱硫工艺、纯镁喷脱硫工艺为主。
为了减少预处理环节的钢铁料损耗，可以考虑将上述工艺操作进行混合使用，并
选用纯镁作为脱硫剂，结合混合吹脱硫工艺进行铁水的预处理，这样可以有效控
制此环节的产渣量，达到降低钢铁料脱硫反应损耗的目的，提高材料利用率。
但
在此过程中，应当注意，最好将脱硫工艺中的粉、气比控制在100kg/m3以上，以
控制脱硫反应过程中的喷溅损耗，改善钢铁料高消耗的现状。
此外，还要注意，
需针对上述混合式的工艺操作，制定出相应的操作方案，由此指导工作者准确地
完成铁水预处理操作，以充分发挥该操作效能，增强钢铁料纯化效果，提高后续
的金属产品回收率。
2.减少铁水运输损耗
铁水运输损耗作为预处理环节中钢铁料损耗量较大的操作项目，需提前设计
好操作步骤、工序，尽量减少铁水倒运次数，同时，也要做好铁水的倒运处理，
由此减少钢铁料倒运飞溅消耗量，提升预处理环节作业水平。
在此过程中，应当
注意，倒运操作过程中的钢铁料飞溅量与操作者的专业水平、业务熟练度直接相关，因此，为了减少铁水运输损耗，还要做好操作者业务能力建设工作，并制定
出一套详细的操作细则，作为其的操作指导，规范各项铁水倒运操作程序，控制
钢铁料溅出量，达到控制损耗的目的。
此外，还要注意，需委派专人进行现场监督，以及时纠正、改善工作者的倒运操作，消除操作不规范、不合理所导致的铁
水溅出量过大的问题。
1.
转炉环节高消耗改进建议
1.
控制喷溅问题
在转炉环节，喷溅问题通常出现在转炉超装情况下，此情况下，炉容比不合理、操作不严谨都会导致铁水喷溅损耗过大，因此，需针对转炉超装情况下的倒
运操作，根据操作中容易出现的问题，制定出相应的应对操作，并将操作方案纳
入到现场作业监督的范围内，以有效控制喷溅问题，降低钢铁料的损耗。
1.
控制渣中铁损
在转炉炼钢作业中，为了减少渣中铁损，可以考虑以少渣炼钢为此作业环节
的改善方向，并有效发挥“三脱”铁水的优势，结合双联法的技术优势，来降低
此环节的炉渣量。
通常来说，运用此方法，能够减少30%以上的转炉渣量，而随
着炉渣的减少，被留在炉渣中的铁损耗总量也会降低，由此达到控制铁损的目的。
此外，上述操作，也有助于碳氧平衡度的提高，控制转炉渣中的铁含量，降低铁损。
在此过程中，工作者还可以将顶底复吹技术应用到转炉作业中，由此进一步
减少转炉渣量，深入优化渣中铁损控制效果。
1.
其他方面建议
除了上述操作以外，也可以通过提高摇炉技术，来改善此作业环节的铁损问题，并运用先进的挡渣器，实现轻处理工艺，由此控制此环节常见的摇炉泼铁、
泼钢情况带来的损耗。
在此过程中，应当注意，需结合所用的调节器，来选用合
适的摇炉技术，并及时更换出钢口，促进其中的钢铁料能够出尽，提高金属产品
的回收率，深入优化钢铁料高消耗治理效果[1]。
1.
连铸环节高消耗改进建议
1.适当增加连浇炉数
为了有效处理此作业环节中存在的钢铁料高消耗问题，工作者可以从连浇炉
的使用性能入手，通过适当增加连浇炉数量，来减少其冷却、升温次数，保持其
温度的相对稳定，由此减少转炉炼钢作业对连浇炉的损伤，保持其良好的运行状态，以消除使用性能问题造成的钢铁料高消耗情况。
但在此过程中，应当注意，
需根据具体作业量、钢铁料损耗实际情况，合理化连浇炉的增设数量，以保证设
备配置的经济性。
此外，还要注意，提前做好增设布置、施工方案，确保增设后，连铸设备体系结构的合理性，增强连浇环节钢铁料高消耗问题改善效果[2]。
2.减少切头切尾
切头切尾操作作为一项材料损耗较大的操作，工作者需从此操作入手，并通
过优化工艺技术，来减少切头切尾操作量，以控制材料损耗。
在此过程中，需基
于轧钢基本需求，选用长尺坯，由此可以压缩切除量，节约材料。
此外，就目前
来看，为了追求更高的效率，一些企业已经引入了自动控制作业模式，在此背景下，就可以运用自动控制系统，来控制钢铁料液面波动情况，这样也可以减少切
头切尾操作时的切除量，降低钢铁料消耗。
但在此过程中，应当注意，无论采用何种控制切头切尾量的钢铁料高损耗问题解决措施，均要保证各项技术操作落实的准确性，因此，在工艺技术引入时，要做好操作人员的培训工作，并注重实践训练，使其能够迅速熟练掌握工艺技术操作，以有效控制切头切尾造成的钢铁料损失问题，提升转炉炼钢生产水平。
结论：综上所述，有效落实钢铁料高消耗问题改进措施，能够降低转炉炼钢生产成本。
在转炉炼钢生产中，选用合理的钢铁料高消耗改进方案，可以提高预处理生产环节的实施效果、减少转炉作业环节的材料损耗、保证材料利用率，从而获得更好的转炉炼钢效果，顺利解决钢铁料高消耗的问题。
参考文献：
[1]王立杰.降低炼钢钢铁料消耗的生产实践[J].天津冶金,2021(03):8-
10+14.
[2]岳帅.唐银钢铁系统降低铁水消耗实践及成果[J].冶金与材
料,2021,41(03):56-57.。