转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望要求
炼钢工艺发展的趋势
炼钢工艺发展的趋势炼钢工艺是钢铁制造过程中最重要的环节之一，它直接关系到钢铁产品的质量和性能。
随着科学技术的不断进步和工业生产的发展，炼钢工艺也在不断创新和改进。
下面将从以下几个方面探讨炼钢工艺的发展趋势。
1. 高炉冶炼技术：高炉是目前主要的炼钢设备，其冶炼技术的发展对整个钢铁行业具有重要影响。
未来的高炉将继续向大容量、高效率和低能耗的方向发展。
一方面，炉容量将逐渐增大，以提高生产效率和降低单位产品能耗。
另一方面，高炉配套设备的自动化程度将进一步提高，以实现全程智能化控制和运行优化。
2. 直接还原炼铁技术：传统的高炉炼铁过程消耗大量的焦炭和煤炭资源，同时产生大量的二氧化碳排放，对环境造成了严重影响。
因此，直接还原炼铁技术成为了发展的方向之一。
直接还原炼铁技术通过利用天然气等清洁能源直接还原铁矿石，减少了对焦炭和煤炭的依赖，大幅降低了能耗和环境污染。
3. 电弧炉炼钢技术：电弧炉炼钢技术是一种能够高温直接融化废钢、废铁和铁合金的炼钢方法。
相比传统的高炉炼钢工艺，电弧炉炼钢具有资源利用率高、环境污染小、生产周期短等优点。
随着废钢资源的日益丰富和回收利用的重视程度不断提高，电弧炉炼钢技术将得到更广泛的应用。
4. 超声波技术在炼钢中的应用：超声波技术在炼钢过程中有着很大的潜力。
超声波可以在金属液体中引起超声波振动，进一步改善炼钢过程中的传质和传热效果，提高钢的纯净度和均匀性。
此外，超声波还可以用于检测和监测钢铁产品中的缺陷和杂质，提高质量控制的准确性和效率。
5. 粉煤气化技术：粉煤气化技术是一种利用煤炭资源进行炼钢的新技术。
通过对煤炭进行气化，产生合成气，再利用合成气进行炼钢，既能够提高煤炭资源的利用率，又能够减少对传统能源的依赖和环境污染。
粉煤气化技术属于绿色环保型炼钢工艺，对于改善钢铁行业的能源结构和减少碳排放具有重要意义。
总体来说，炼钢工艺的发展趋势是朝着高效、环保、智能化和资源综合利用的方向发展。
浅谈我国转炉炼钢技术的发展与展望
我 国 是 世 界 上 钢 铁 冶 金 起 源 最 早 的 国 家 之 ～ ，也 是 世界
我 钢 铁 生 产 企 业 为 应 埘 市 场 需 求 ，对 提 高 钢 材 的 产 量 和 品 质 ，增 加 产 品 种 类 ，提 高 性 能 ，降 低 成 本 等 要 求 也 更 加 重 视 。 根 据 这 种 市 场 需 求 ，转 炉 的 生 产 工 ２ 流 程 进 行 了 很 大 程 度 上
Ｉ １ ｌ 金 属通 报
浅 谈 我 国转 炉 炼 钢 技 术 的 发 展 与 展 望
吴 计 雨
钢 集 ¨ ｛ 仃Ｉ ｑ ４ 公 ｊ ］ 、 ｌ ｌ Ｊ 东 …姒２ ７ ６ ８ ０ （ Ｉ ）
摘
要 ： 我 国是 世 芥 钢 铁 产量 大 国 ． 转 炉 炼钢 生 产的 铜 材 产量 占我 Ｌ ＆ Ｉ 粗 钢 产 量 的 大部 分 ， 随 钢铁 冶 炼技 术 不 断进 步 ，
１ ． ３ １ ９ ９ ０ 年 至 今 发 展 洁 净 钢 时 期
低 、单 炉产量高 、投 资少 、生产速度快等优点 川，被 我 钢铁
企 业所广泛应用 。
到 了九十 年代之 后 ，市场 需 求的钢材 质量 主要转 变为 洁 净 钢 ，所 以 钢 材 企 业 也 根 据 市 场 悄 况 迅 速 转 变 生 产 模 式 ，建
第 一大钢铁 生产大国 ，其 中 ８ ０ 以上的粗 钢都是 由转炉生产。 世 界 钢 材 需 求 员 的 持 续 增 长 趋 势 ， 给 发 展 中 国 家 的 铡 铁 生 提供 了一个优 良发展机会 ｌ 。
钢铁冶炼技术的发展和改进
钢铁冶炼技术的发展和改进钢铁作为一种特殊的金属材料，被广泛地应用于现代工业和建筑领域。
随着工业的发展，钢铁冶炼技术也发生了巨大的变化和进步。
在这篇文章中，我将探讨钢铁冶炼技术的发展和改进，并对未来的发展趋势进行分析。
一、传统钢铁冶炼技术传统的钢铁冶炼技术主要依靠高炉和转炉这两种设备进行生产。
高炉是一种巨大的工业窑炉，主要用于生产铸铁和生铁。
生铁是一种具有很高碳含量的铁合金，通常需要进行除碳处理才能用于生产钢铁。
转炉则是一种钢铁冶炼设备，主要用于将生铁转化为钢铁。
它使用氧气进行炼铁反应，使生铁中的碳和其他杂质被氧化掉，从而得到高质量的钢铁。
这种传统的钢铁冶炼技术虽然经过了多年的发展和改进，但其炼铁周期长、能耗高、对环境污染大等问题依然存在。
而且，高炉和转炉这两种设备的体积巨大，维护成本也非常高昂。
二、新型钢铁冶炼技术近年来，随着科技的不断发展，新型钢铁冶炼技术也逐渐崭露头角。
其中，最值得关注的是电弧炉、氧气底吹炉和直接还原炉这三种设备。
1. 电弧炉电弧炉是一种基于电弧效应而产生高温的冶炼设备。
它采用电流通过两个电极之间的气体或其他介质，从而产生电弧，在电弧的高温下将铁矿石和废钢铁材等冶炼原料进行融化，最终生产钢铁。
与传统的高炉和转炉相比，电弧炉具有炼铁周期短、能耗低、污染少、生产效率高等优点。
此外，电弧炉还可以利用废钢铁材进行再利用，节约能源和降低成本。
2. 氧气底吹炉氧气底吹炉利用氧气将生铁中的碳和杂质物进行氧化，实现对生铁进行脱碳和加碳的过程，从而得到高质量的钢铁。
相比传统的转炉，氧气底吹炉具有能耗低、生产效率高、操作简便等优点。
3. 直接还原炉直接还原炉是一种钢铁冶炼设备，可以直接利用铁矿石进行冶炼。
它利用还原剂将铁矿石还原为铁，在不经过转炉等其他设备的情况下生产出高质量的钢铁。
这三种新型的钢铁冶炼设备，都具有能耗低、环境污染小、生产效率高等优点。
它们的使用，将进一步降低钢铁冶炼过程中的成本和能源消耗，也将对环境保护产生积极的影响。
转炉工艺进展情况汇报
转炉工艺进展情况汇报近年来，我国转炉工艺在技术创新和产业发展方面取得了长足进步。
本文将就转炉工艺的发展情况进行汇报，以期为相关领域的研究和应用提供参考。
首先，关于转炉工艺的技术创新。
在冶炼过程中，我们不断优化了转炉炉料的配比和炉渣的成分，提高了冶炼效率和产品质量。
同时，我们引进了先进的自动化控制系统，实现了生产过程的智能化和信息化管理，大大提升了生产效率和安全性。
其次，关于转炉工艺的应用领域扩展。
除了传统的钢铁冶炼领域，转炉工艺在废旧金属回收、资源综合利用、环保治理等领域也得到了广泛应用。
通过技术改造和创新，我们成功将转炉工艺应用于废旧钢铁的再生利用，实现了资源的循环利用和环境保护的双重效益。
再者，关于转炉工艺的产业发展情况。
我国转炉工艺产业链逐步完善，形成了从炉料供应、冶炼设备制造到产品加工和销售的完整产业链条。
同时，转炉工艺的国际化合作也在不断加强，与国际先进企业开展技术交流和合作，推动了我国转炉工艺产业的国际竞争力。
最后，关于转炉工艺的未来发展展望。
随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，转炉工艺将继续面临挑战和机遇。
我们将继续加大技术研发和创新投入，推动转炉工艺向智能化、绿色化、高效化方向发展，为我国钢铁工业的转型升级和可持续发展做出更大的贡献。
综上所述，转炉工艺在技术创新、应用领域扩展和产业发展方面取得了显著进展，展现出了良好的发展态势和广阔的发展前景。
我们将继续坚持科技创新和开放合作，不断提升转炉工艺的核心竞争力，推动我国转炉工艺走向更加辉煌的未来。
希望本文的汇报内容能够为相关领域的研究和实践工作提供有益参考，激发更多的创新思路和合作机会。
让我们共同努力，推动转炉工艺迈向更加美好的明天！。
转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望要求
转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望要求摘要：在转炉冶炼控制方面，钢厂关注更多的是终点钢水是否合格，但随着日益增加的市场竞争压力和环境要求，钢厂希望尽可能实现节能降耗，减少气体排放，而过程控制的优化是实现这一目标的有效手段。
通过对转炉炼钢过程进行优化控制，使炼钢进程以合理的方式进行，使辅料和能源消耗最小化，才能使企业在市场经济条件下更具竞争力，并且过程控制也是转炉全自动控制发展的重要部分。
文章重点就转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望进行研究分析，以供参考。
关键字：转炉炼钢；工艺技术；发展对策；未来展望引言转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。
各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动炼钢业的经济发展。
1转炉炼钢工艺的目的转炉冶炼主要是将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。
钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11％称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。
在钢中碳元素和铁元素形成固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。
按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。
加料后把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。
用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。
在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。
出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。
4-9现代转炉炼钢技术的发展
项 目 炉 型 大型转炉(≥ 大型转炉 ≥150t) 中型转炉 (150<t≤80) ≤ 小型转炉(30~80t) 小型转炉 (≤30t) ≤ 20/10.8 51/21.2 46/19.1 118/49.0 转炉座数/百分比 转炉座数 百分比 公称总容量(吨 公称总容量 吨)/ 百分比 5590/41.9 4870/36.5 374/2.8 2506/18.8 2003年产钢量 年产钢量 (吨)/百分比 (吨)/百分比 3524.7/21.7 3665.7/22.5 653/4.0 8425/51.8 最高炉龄 (炉 (炉) 15000 30386 37271 平均炉龄 (炉 (炉) 10181.5 15293.2 10316
单位消耗 铁水 废钢 其它 管理费 折旧费 总成本 0.85 0.15 单位成本 170.96 160.00 / 200 200 成本 145.32 24.00 22.00 16.00 14.00 221.32 废钢 生铁 HBI/DRI 电 其它 管理费 折旧费 总成本
5
电炉炼钢的成本(USD) 电炉炼钢的成本
回顾转炉炼钢技术的发展，大体可分为四个发展时期： 回顾转炉炼钢技术的发展，大体可分为四个发展时期： 1. 顶吹转炉炼钢技术的创立 顶吹转炉炼钢技术的创立(1948~1956)
标志性技术：拉瓦尔型超音速顶吹喷枪。 标志性技术：拉瓦尔型超音速顶吹喷枪。
转炉炼钢技术的发展
6
2. 顶吹转炉炼钢技术的成熟与完善 顶吹转炉炼钢技术的成熟与完善(1956~1967)
单位消耗 0.5 0.3 0.3 4.0 / 单位成本 160.00 190.00 160.00 0.04 / 200 200 成本 80.00 57.00 48.00 16.00 18.00 16.00 14.00 249.00
转炉炼钢技术的发展与展望
转炉炼钢技术的发展与展望作者：吴悠来源：《名城绘》2019年第09期摘要：在当下，国内的炼钢厂纷纷致力于升级配套设备、积极研究应用节能降耗技术，借助先进的、科学的转炉炼钢技术实现稳定的低成本高效率钢铁生产，主要包括转炉脱磷、煤气干法除尘、转炉少渣、高效挡渣等炼钢技术，并且转炉炼钢技术处于不断发展和更新的状态，前景广阔，促使钢铁生产走上真正意义上的环保节能道路。
本文主要分析探讨了转炉炼钢技术的发展与展望情况，以供参阅。
关键词：转炉炼钢技术;发展;展望转炉是主要用于生产碳钢、合金钢、铜、镍等金属材料的冶炼设备。
其主要原料有铁水、废钢和铁合金等，炼钢过程中的热量来源是靠铁液本身物理热以及铁液各组分间化学反应产生的热量，无需外界附加能源。
我国使用最为普遍的炼钢设备为碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉，因其具有成本低、单炉产量高、投资少、生产速度快等优点，被我国钢铁企业所广泛应用。
1我国转炉炼钢技术的应用1.1洁净钢新流程的应用在21世纪的发展形势下，我国钢铁工业中对洁净钢的生产已经成为重点，而洁净钢的生产技术的发展目标就是采取最经济的手段来使生产效率大幅提高，从而形成大规模的生产。
当前我国已经创新出了新的炼钢流程来对洁净钢进行生产，并且已经在部分炼钢企业中得到了初步的应用。
洁净钢新流程能够对钢中的杂质进行有效的“三脱”处理，使其处理比例达到更高，并且转炉日产数也增加了将近一倍，极大提高了洁净钢的生产效率，相比于传统的洁净钢流程，生产成本也要低的多。
1.2转炉脱磷炼钢技术的应用在转炉炼钢生产中，常用脱磷技术方法包括结合铁水三脱预处理和转炉法、转炉双联法、双渣法。
其中双渣法是指操作一台转炉，实行2次造渣，转炉双联法是指操作2台转炉，一台脱磷，完成脱磷之后在另一台脱碳。
大型钢铁厂通过自主研发、应用脱磷脱碳新工艺，促使每一台转炉都可以脱磷、脱碳，应用双联技术炼钢。
一些炼钢厂由于缺乏铁水脱磷预处理的条件与设备，应用双渣法炼钢，但出钢量不高，且磷含量有较大变化，氧气含量较高。
转炉炼钢技术的发展与展望
w我国宝钢、武钢已实现了转炉工序“ 负能炼 钢”，而宝钢已实现了炼钢厂“ 负能炼钢”。
转炉炼钢技术的发展与展望
2.5炼钢厂节能的技术措施
w 降低铁钢比。每降低0.1％铁钢比，可降低吨钢能耗 70～85kg标准煤；
w 提高连铸比。和模铸相比，连铸可降低能耗50～80％， 提高成材率7～18％，折合标准煤63～162： 1)100％铁水采用“ 三脱”，处理后铁水P、S≤0.01％； 2)转炉采用少渣冶炼工艺，渣量≤30kg/t； 3)供氧强度从3.5Nm3/t.min提高到5.0Nm3/t.min，供氧时间缩短到
10min以内； 4)采用全自动吹炼控制技术，控制喷溅率≤l％； 5)快速出钢，从终点到出钢结束时间缩短到5min以内； 6)采用炉龄长寿技术，使转炉炉龄提高到15转0炉0炼0钢炉技术以的发上展与。展望
w 回收利用转炉煤气，可降低吨钢能耗3～11kg标准煤； w 提高连铸坯热送比，可降低吨钢能耗1.9～2.1kg标准煤； w 提高转炉作业率，可降低工序能耗3kg标准煤。
转炉炼钢技术的发展与展望
2.6 转炉长寿技术
w 炉龄是转炉炼钢的重要技术指标，提高炉龄不仅降低了 生产成本而且提高了转炉的生产效率。
分阶段冶炼工艺
转炉炼钢技术的发展与展望
分阶段冶炼工艺与原冶炼工艺对比
转炉炼钢技术的发展与展望
三、21世纪转炉炼钢技术的发展
w 钢铁生产能力过剩，残酷的市场竞争将使落后的钢 铁厂倒闭；
w 这一时期转炉炉龄达到 5000炉，吹炼制度转变为“ 二
吹二”或“ 三吹三”。
转炉炼钢技术的发展与展望
转炉综合优化时期（1990～2010年）
w 建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯净钢的 生产体系。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望要求
发表时间：2018-12-31T11:57:53.667Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第28期作者：亓传军[导读] 转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力。
山东泰山钢铁有限公司不锈钢炼钢厂技术科山东莱芜 271100 摘要：在转炉冶炼控制方面，钢厂关注更多的是终点钢水是否合格，但随着日益增加的市场竞争压力和环境要求，钢厂希望尽可能实现节能降耗，减少气体排放，而过程控制的优化是实现这一目标的有效手段。
通过对转炉炼钢过程进行优化控制，使炼钢进程以合理的方式进行，使辅料和能源消耗最小化，才能使企业在市场经济条件下更具竞争力，并且过程控制也是转炉全自动控制发展的重要部分。
文章
重点就转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望进行研究分析，以供参考。
关键字：转炉炼钢；工艺技术；发展对策；未来展望
引言
转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。
各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动炼钢业的经济发展。
1转炉炼钢工艺的目的
转炉冶炼主要是将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。
钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11％称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。
在钢中碳元素和铁元素形成固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。
按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。
加料后把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。
用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。
在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。
出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。
钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。
氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。
因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。
从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。
此外，炼钢时生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥等。
氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。
但在冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。
2转炉炼钢过程工艺控制现状
针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。
而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80％以上，所以抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。
为进一步减少金属炉料消耗，炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。
近年来，炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。
3转炉炼钢过程工艺控制的发展对策3.1优化入炉料结构，合理使用好铁矿石有数据测得，与原材料成分相近的高炉铁水和铁块的实际金属收得率约为93％和92％，自产废钢和社会废钢的金属收得率约为97％和88％。
根据铁钢产能的平衡及铁水废钢价格，通过热平衡和物料平衡计算，优化了入炉料结构。
实际炉料结构中采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢配比，增加矿石使用量的工艺措施，可有效地提高炉料金属收得率，降低金属料消耗。
为了尽量增加矿石用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼的影响，在实际生产中，对矿石加入工艺进行了调整。
在转炉溅渣及加废钢后，根据铁水的条件直接将2/3左右的矿石加入炉内后再兑铁，在兑铁过程中与废钢搅拌以促进部分矿石的还原。
在保证化渣效果和避免喷溅的原则下，尽量保证剩余矿石早加和均匀加入，以保证矿石化渣还原时间和效果。
吹炼中期采用分批少量加入控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅，吹炼后期严禁加矿石，避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。
3.2优化冶炼工艺，减少炉渣铁耗和氧耗3.2.1优化吹炼工艺，减少喷溅和氧耗喷溅是造成铁耗损失的主要原因之一，为消除或减轻喷溅采取了以下措施：根据天车限载的要求，进一步降低装入量，使转炉装入量得到合理控制，适当提高了炉容比，有效地保证了炉内有效工作容积，以利于减少喷溅；前期化好渣，在第二批造渣料加入前后，通过提前成渣的方法，将泡沫渣的高峰期前移，以便与脱碳的峰值时刻错开；改进吹炼工艺，吹炼前期采用大氧压适当降低枪位操作，利于熔解废钢，在硅氧化完毕之后、脱碳的高峰期到达之前，暂时降低供氧强度，然后再将其平缓地恢复到正常值，吹炼终期采用大氧压低枪位操作，加强熔池搅拌，保证终点钢水成分和温度的均匀，降低了氧耗，同时降低炉渣氧化性。
3.2.2优化造渣工艺，实施少渣炼钢，减少炉渣铁耗为了减少单炉产渣量，在生产中采取精料方针，在进一步完善转炉留渣溅、渣操作工艺应用基础上努力提高入炉原料质量，使用高品位石灰和矿石，采用轻烧白云石造渣。
根据铁水Si、S含量情况合理调整造渣料消耗，在确保满足生产需要的情况下适当减少石灰量消耗。
铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。
在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷，这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。
4转炉冶炼工艺过程控制的未来展望
转炉冶炼过程工艺控制的发展包含检测技术和数学模型的同步发展，只有合理的数学模型才能将检测信息的利用最大化。
目前对转炉工艺的全程优化控制还存在很多困难，但冶炼过程工艺优化是提高转炉工艺控制水平的必经之路，它是转炉冶炼过程精细化控制发展的重要环节，同时也是节能降耗、减少气体排放的有效途径。
在转炉控制技术发展过程中，提升过程工艺的控制水平是其关键，呈现如下趋势：第一，冶炼过程工艺控制将会成为精细化控制环节中更为重要的一环，冶炼过程工艺优化会越来越受到重视；第二，冶炼过程工艺控制会朝着精确化、合理化发展，枪位控制、氧气流量控制、辅、原料加入方式将会摆脱分段式控制模式，逐渐向实时动态优化控制方式转变；第三，当转炉控制技术发展到一定水平时，氧气流量将会成为调节转炉冶炼平稳、合理化进行的重要控制变量，氧气流量的精细控制将更加受到重视。
结束语
综上所述，炼钢业的发展与提高，离不开炼钢工艺的发展与提高，作为炼钢人有义务和责任提出优化方案，为提高炼钢企业的竞争力贡献一份力量。
炼钢工艺优化的效果体现在多方面，比如耗能少、环保效果好、效益提高等等方面。
参考文献
[1]张军.钢铁企业冶炼过程操作解析与优化研究[D].东北大学，2014.
[2]杜玉涛.石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究[D].北京科技大学，2017.。