转炉炼钢关键技术
转炉炼钢安全操作（三篇）
转炉炼钢安全操作(1)准备工作转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要，稍有忽视就可能酿成重大人身事故。
吹炼时，发现烟罩漏水，应马上停吹，关闭中压水阀门，检修焊接，直至不漏水为止。
检查管道与阀门时，要有监护和检查二人同时进行，严禁吸烟，周围不得有明火，防止漏氧燃烧。
在氧气管道周围，不准堆放易燃易爆和油污物。
炉盖上面焊有水箱，转炉倒炉时，钢水不能碰水冷炉口，以免引起事故。
冶炼过程中如发现水冷炉口漏水，应立即停吹，派二人检查进水阀门并修复。
(2)冶炼过程的安全①兑铁水后吹第一炉钢时，温度要升高，吹炼时间要长，这样可避免发生塌炉。
尽管如此，新开炉子倒渣出钢时，周围人员还应让开，因为这时炉体尚不稳定，烧结不牢固，而炉内气流非常激烈，炉内渣子易喷出炉外，造成炉衬剥落，严重时可能塌炉。
②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。
装料时先装废钢和铁矿石，后装适当温度的铁水。
加入的废钢原料要仔细清理，不能把带炸药的废武器，盛有水、冰、雪的容器加入炉内。
发现废旧炮弹不许乱拆乱动，应及时交有关部门处理。
③在冶炼过程中，炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化，当吹到终点火焰还不下降，周围有烟雾上升时，应提前检查。
发现喷枪渗水时，应迅速调换喷枪，如果继续吹炼，喷头大量漏水，会造成严重的爆炸事故。
④发生喷溅时，火星冲出氮(或蒸汽)封口，可将氧气皮管烧坏，造成设备事故，如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作，造成连续性的剧烈大喷溅，危害更大。
还有一种是动炉倒渣大喷溅，爆炸威力大，往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。
出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效，漏氧时间过长等，因而渣子表面氧量高，炉子倾动时，产生大量泡沫喷出炉口。
⑤发生跑钢事故时，首先应搞清跑钢部位，以便采取措施。
窜钢时应从速调整化学成分，快速出炉，以免发生设备和人身事故。
万一发生炉底窜钢时，应立即关闭进水阀门，在着火部位用四氯化碳灭火机灭火。
⑥氧气顶吹转炉炼钢，钢水温度高达1000℃以上，在这种温度下，水的体积将增大5000倍以上。
转炉负能炼钢与煤气回收技术
转炉负能炼钢与煤气回收技术钢铁工业是国民经济的重要支柱，但传统的炼钢过程中存在很多问题，如高能耗、高排放和低效率等。
因此，研究和应用新型的炼钢技术成为了当前钢铁工业发展的关键。
其中，转炉负能炼钢和煤气回收技术被广泛应用于现代炼钢工艺中，以提高能源利用效率，减少环境污染。
转炉负能炼钢技术是指利用高温燃烧炉煤气进行钢铁冶炼的新型技术。
传统的转炉炼钢过程中，煤气产生的热能没有得到有效利用，造成了巨大的能量浪费。
而负能炼钢技术通过对煤气进行预处理、有效回收和再利用，实现了能源的最大化利用。
负能炼钢技术的主要原理是将煤气通过除尘和脱硫设备进行预处理，去除其中的杂质和有害物质。
然后，将经过预处理的煤气喷入转炉中，与炼钢过程中产生的废气进行燃烧反应，释放出巨大的热能。
这样，不仅可以提供足够的热量，满足钢铁冶炼的需要，还可以减少炼钢过程中对其他能源的依赖。
与传统的炼钢过程相比，转炉负能炼钢技术具有诸多优势。
首先，它可以充分利用炉煤气中的可燃组分，减少了钢铁冶炼过程中的能源损失。
其次，通过回收和再利用煤气中的热能，大大提高了能源利用效率。
另外，负能炼钢技术还能减少炼钢过程中的废气排放，降低环境污染。
总之，转炉负能炼钢技术在提高能源利用效率和减少环境污染方面具有巨大潜力。
除了转炉负能炼钢技术，煤气回收技术也是现代炼钢工艺中的重要组成部分。
煤气回收技术是指对炼钢过程中产生的废气进行收集、处理和再利用的技术。
在传统的炼钢工艺中，废气中含有大量的可燃物质和热能，没有得到有效利用。
而煤气回收技术通过对废气的处理，可以使其达到清洁排放标准，并回收其中的可燃物质和热能。
煤气回收技术的主要原理是通过收集废气，并进行除尘、脱硫等处理，使之达到环保要求。
然后，将处理后的废气中的可燃物质和热能回收利用，提供给炼钢过程中的各项能源需求。
这样，不仅可以减少对其他能源的依赖，还可以减少废气排放，保护环境。
煤气回收技术的应用对钢铁工业的可持续发展具有重要意义。
转炉熔渣气化脱磷循环炼钢关键技术开发及应用
转炉熔渣气化脱磷循环炼钢关键技术开发及应用转炉熔渣气化脱磷循环炼钢关键技术开发及应用近年来，随着工业化进程的不断发展，钢铁行业作为重要的基础产业之一，对环境保护和资源利用提出了更高的要求。
炼钢过程中的熔渣是一种含有大量磷元素的高温废弃物，若不能有效处理，将对环境造成严重的污染。
为了解决这一问题，转炉熔渣气化脱磷循环炼钢技术应运而生。
本文将深入探讨该技术的关键技术开发及应用。
一、转炉熔渣气化脱磷循环炼钢技术的概念与原理转炉熔渣气化脱磷循环炼钢技术是一种通过将炼钢过程中产生的熔渣进行气化处理，将熔渣中的磷元素转化为磷酸氢盐，并通过回收再利用的方式达到脱磷的目的的一种技术。
该技术主要包括气化反应、循环过程和脱磷回收等关键步骤。
在气化反应阶段，炼钢转炉熔渣经过预处理后注入气化炉中，与高温气体发生反应，产生气体燃料和磷酸氢盐。
这一阶段实质上是一种高温熔融质和气体的化学反应过程，需要掌握适当的气化温度和反应剂的选择。
在循环过程中，磷酸氢盐在炉内高温环境中发生水解反应，释放出磷酸和H2O。
磷酸部分被回收，用于炼钢过程中的脱磷处理，而水分则通过水蒸汽的形式排出。
这一过程实质上是一种有效的循环利用，使得磷元素得到了最大程度的回收再利用。
在脱磷回收阶段，磷酸与转炉熔渣中的磷元素发生反应，形成难溶性的磷酸盐，并通过物理分离的方式进行回收。
脱磷回收的效率与磷酸的浓度、反应时间和反应温度等因素密切相关，要实现高效的脱磷回收，需要综合考虑这些因素的影响。
二、转炉熔渣气化脱磷循环炼钢技术的关键技术开发转炉熔渣气化脱磷循环炼钢技术的关键技术开发主要包括反应器设计、催化剂研发、废气处理以及磷酸盐回收等方面。
反应器设计是该技术的核心环节。
反应器设计需要考虑到温度、压力、反应物料的流动性以及反应过程中产生的废气排放等因素，以确保反应器能够稳定运行，同时兼顾能效和安全性。
催化剂的研发对于反应过程中的效率和选择性具有重要影响。
催化剂的选择应考虑到催化活性、选择性和稳定性等因素，以提高反应速率和产物质量，并减少不良反应的产生。
炼钢与连铸若干新技术
炼钢-连铸是钢铁制造的核心工序，是实现钢产品高品质、高效率、低消耗、低排放生产的关键。
在炼钢与连铸过程中，若干新技术被应用以提高效率和产品质量，以下是一些炼钢与连铸的若干新技术：高品质钢低碳转炉冶炼理论与关键技术：该技术通过研究转炉内物理化学过程与生产节奏的改变及钢水质量控制难度的提升等问题，实现转炉废钢比的显著提升，从源头降低钢铁行业CO₂排放量。
新一代钢包喷射冶金技术：此技术通过精确控制溶池液位和保护渣厚度，保证结晶器均匀浇铸拉坯，对生产高质量的钢坯具有重大意义。
紧凑型探测仪同步测定钢水液位和保护渣渣层：此技术通过测量溶池液位方式控制进入结晶器的钢水流动，正确且快速的测量对浇铸稳定性至关重要。
采用大转矩直驱电机，取得结晶器振动最佳效果：大转矩直驱电机可以替代传统的传动装置，提高结晶器振动装置的稳定性和可靠性，从而优化连铸过程。
此外，在炼钢-连铸过程中，还可以采用以下新技术：高效化冶炼：通过优化冶炼过程，降低能源消耗和减少环境污染。
连铸坯热装热送：通过提高连铸坯的温度和质量，减少再加热和轧制过程中的能源消耗和环境污染。
近终形化生产：通过采用先进的工艺和技术，生产更小断面的连铸坯，提高成材率和生产效率。
精确控制结晶器液面和保护渣厚度：通过精确控制结晶器液面和保护渣厚度，提高连铸坯的质量和稳定性。
电磁搅拌技术：通过采用电磁搅拌技术，改善连铸坯的凝固过程，提高产品质量和生产效率。
自动化的物流系统：通过采用先进的物流系统和技术，实现生产过程中物料的自动化运输和跟踪管理，提高生产效率和产品质量。
高效节能的轧制技术：通过采用高效节能的轧制技术，降低轧钢过程中的能源消耗和提高产品质量。
环保型轧制工艺：通过采用环保型轧制工艺和技术，减少轧钢过程中的环境污染和资源浪费。
集成化工艺控制技术：通过采用集成化工艺控制技术，将炼钢、连铸和轧制等工艺过程进行优化和控制，提高生产效率和产品质量。
这些新技术的应用可以显著提高炼钢-连铸生产的效率和产品质量，同时降低能源消耗和环境污染。
转炉炼钢的五大工艺制度
转炉炼钢的五大工艺制度引言：转炉炼钢是一种常见的冶炼工艺，通过炼钢炉中高温条件下的氧气吹吹炼，将铁水和废钢等原料加工成高质量的钢材。
为了提高炼钢效率和质量，转炉炼钢采用了多种工艺制度。
本文将介绍转炉炼钢的五大工艺制度，包括氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺。
一、氧枪喷吹工艺氧枪喷吹工艺是转炉炼钢的核心工艺之一。
该工艺通过氧气喷吹，使铁水中的杂质和不良元素在高温条件下被氧化和吹出，从而提高钢材的纯度和质量。
在氧枪喷吹工艺中，需要控制氧气的流量和喷吹位置，以确保各种元素的氧化速率和炉温的控制。
二、钢包倾吊工艺钢包倾吊工艺是转炉炼钢的关键环节之一。
在钢包倾吊过程中，将经过炼钢炉炼制的钢水倾倒到钢包中，然后再将钢包倾倒到连铸坑中进行连铸。
倾吊时需要注意钢水的温度控制和倾吊速度，以确保钢水的质量和均匀性。
三、渣氧平衡工艺渣氧平衡工艺是转炉炼钢中用于控制渣铁比和氧气利用率的重要工艺。
通过合理控制渣铁比，可以提高转炉炼钢的冶炼效率和钢材质量。
同时，通过优化氧气利用率，可以减少能耗和炼钢成本。
渣氧平衡工艺需要根据具体炼钢情况进行调整，以达到最佳的效果。
四、碱性炉温保护工艺转炉炼钢中的高温条件对炉衬的腐蚀和寿命造成了严重挑战。
为了保护炉衬，常采用碱性炉温保护工艺。
该工艺通过添加适量的碱性物质，形成一层保护性的渣膜，减少炉衬的腐蚀和磨损。
碱性炉温保护工艺的成功应用，延长了转炉炼钢炉衬的使用寿命，降低了生产成本。
五、连续浇铸工艺连续浇铸工艺是转炉炼钢生产线的最后一个环节，也是实现高效率生产和优质钢材的关键。
在连续浇铸中，将炼制好的钢水连续地注入到均质的结晶器中，并通过提拉辊、冷却器等设备进行快速冷却和连续成形。
这种工艺既提高了钢材的质量，又提高了生产效率，逐渐成为转炉炼钢的主流工艺。
结论：转炉炼钢的五大工艺制度，即氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺，共同构成了转炉炼钢生产线的关键环节。
转炉炼钢安全技术
转炉炼钢安全技术转炉炼钢是一种常用的钢铁生产工艺，通过对炉内熔化的生铁进行氧化炼化，去除其中的杂质，以得到合格的钢水。
在转炉炼钢过程中，安全技术是至关重要的。
本文将从设备安全、操作安全和防火安全三个方面介绍转炉炼钢的安全技术。
一、设备安全1. 设备检修：定期对转炉进行检修维护，确保其正常运行。
对于有缺陷的设备，及时进行修复或更换。
2. 清理障碍物：定期对转炉和其周围区域进行清理，清除堆积的杂物和阻碍设备运行的物品。
3. 压力控制：合理控制转炉内部的压力，避免压力过高或过低造成设备损坏或安全事故。
4. 设备维修：定期对转炉和附属设备进行维修，确保设备能够稳定运行。
在维修过程中，必须按照操作规程进行，防止发生意外。
二、操作安全1. 严格操作规程：操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变操作程序，以确保操作的安全性和标准化。
2. 填写操作记录：在转炉炼钢过程中，必须及时记录各个关键步骤和参数的变化情况，以备日后参考和追溯。
3. 防护措施：操作人员必须佩戴相应的防护设备，包括耐高温的服装、耐火手套、护目镜等，避免因高温、烟尘等对人体造成伤害。
4. 负荷控制：合理控制转炉炼钢的负荷，避免过高或过低的负荷导致设备损坏或生产事故。
三、防火安全1. 严格禁火：转炉周围禁止吸烟、明火作业和非生产用火，禁止将易燃物料堆放在转炉附近。
2. 防火隔离：将易燃物料和易燃场所与转炉周围分隔开，设置防火隔离带，以防止火势蔓延。
3. 漏水防火：定期检查和维护转炉的水冷系统，确保其正常运行，防止因水冷系统故障引发火灾。
4. 电气防火：对转炉周围的电气设备进行检查和维护，确保其正常工作，避免电气设备引发火灾。
综上所述，转炉炼钢的安全技术是非常重要的。
在设备安全、操作安全和防火安全方面都需要严格遵守相关规程和制度，加强对设备的维护和检查，以确保生产过程中的安全。
只有做好安全技术措施，才能有效降低事故发生的概率，保障生产人员的生命财产安全。
转炉炼钢副枪技术
转炉副枪简介转炉自动炼钢技术是在转炉兑铁前，根据铁水的温度、重量以及计划钢种由二级计算机计算出炼钢过程需要的吹氧量、氧枪吹炼高度、底吹量以及熔剂加入量等静态炼钢模型数据，在吹炼后期，通过副枪或其它检测手段获得钢水温度、成分等信息，再由二级计算机做出动态炼钢模型调整数据，以确保炼钢终点达到由二级计算机设定的命中区，从而实现炼钢实时动态自动控制。
该技术是集自动控制、冶金机理、生产工艺、数学模型、人工智能、数字仿真、计算机等多种技术于一体的高难度复杂技术。
因为转炉炼钢是一个非常复杂的多元、多相、高温状态下进行的非特性的物理、化学反应过程，存在着许多不确定的因素，且难以用准确连续的在线检测仪表检测转炉吹炼过程中钢水的工艺参数，因此采用数学模型，而控制模型是全自动炼钢关键技术的基础，全自动炼钢技术应用主要分为两大类，一是采用副枪设备技术的自动炼钢；另一类是采用炉气分析技术的自动炼钢。
目前国内应用的大部分采用副枪技术，一部分钢厂由于转炉炉口限制，无法使用副枪而采用后者，一般新建炼钢多采用副枪的自动炼钢技术。
它的实现过程包括静态、动态数学模型的二级计算机控制系统及副枪数据处理系统，是理论计算、专家经验和先进检测手段相结合的采用计算机以及PLC进行控制的科学炼钢方法，是伴随着计算机网络技术和计算机信息技术，以及工业控制技术和工业控制网络的发展而逐步发展起来的，是目前转炉炼钢逐步走向成熟的一项关键技术。
转炉副枪自动化炼钢是现代炼钢厂先进性的重要标志之一和发展趋势，国外先进的炼钢厂称量系转炉副枪自动化炼钢是现代炼钢厂先进性的重要标志之一和发展趋势，国外先进的炼钢厂在转炉上都配有副枪，可保持极高的碳含量及温度命中率，从而使90%-95%的炉次都能在停吹后立即出钢，无需检验化学成分，也无需补吹、核正，大大提高了转炉产量，实现了全自动化炼钢，同时炉衬浸蚀也明显降低。
目前，国内新上的大中型转炉都直接配备了副枪系统，很多已建成炼钢厂也都在进行（或计划改造）增加副枪系统，向着全自动化炼钢的方向发展。
第5章转炉炼钢介绍
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5.3 转炉炼钢过程
（3）炉渣的作用
通过对炉渣成分、性能及数量的调整，可以控制金属 中各元素的氧化和还原过程； 向钢中输送氧以氧化各种杂质； 吸收钢液中的非金属夹杂物，并防止钢液吸气（ H、 N）。 其它作用。
副作用：侵蚀炉衬；降低金属收得率。
40
5.3 转炉炼钢过程
5.3.4 吹炼过程中元素的氧化规律
35
5.3 转炉炼钢过程
当氧流与熔池面接触时，碳、硅、锰开始氧化，称为“点 火”。点火后约几分钟，初渣形成并覆盖于熔池面。随着 硅、锰、磷、碳的氧化，熔池温度升高，火焰亮度增加， 炉渣起泡，并有小铁粒从炉口喷溅出来，此时应适当降低 枪位。
吹炼中期脱碳反应激烈，渣中 (%FeO) 降低，致使炉渣熔 点增高和粘度加大，并可能出现稠渣(“返干”)现象。此时 应适当提高枪位，并可加入氧化铁皮 (或矿石)、可考虑加 入萤石。但要防止“喷溅”。
转炉炉型
转炉炉型是指转炉内部自由空间的几何形状，由耐
火材料砌成。
筒球型
锥球型
截锥型
8
5.2 转炉炼钢设备
转炉内衬
绝热层
永久层
填充层
工作层
9
5.2 转炉炼钢设备
托圈和耳轴
托圈、耳轴 是用以支撑炉体 和传递倾动力矩 的机构。 转炉和托圈 的全部载荷都通 过耳轴经轴承座 传递给地基 。
10
5.2 转炉炼钢设备
脱碳速度由大变小。这一时期称吹炼末期，又叫碳氧 化后期。 除碳外其他元素变化不大，主要进行终点操作。当 w[c]﹤0.3%-0.7%时，进入吹炼末期。
22
5.3 转炉炼钢过程
5.3.1 转炉炼钢原料
金属料 辅助材料
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4.3.2 炼钢关键技术
4.3.2.1 转炉炼钢关键技术
——2006～2010年推广和开发的技术
●转炉少渣、溅渣相结合的冶炼技术
主要是铁水三脱，脱磷转炉操作后，脱碳转炉渣量将减少到50kg/t以下时，仍进行溅渣护炉的技术。
包括新条件下炉渣改质技术、喷枪结构优化技术、与喷补结合技术、全留渣技术等。
●转炉内熔融还原合金化冶炼技术
脱磷炉加锰矿，脱碳炉加铬矿等矿物直接还原合金化低成本冶炼技术。
● 转炉长寿复吹技术
改进底吹透气元件结构小材质，优化工艺，100％复吹，高炉龄技术。
●转炉冶炼特钢技术
在优化炉料质量基础上，实现过程、终点和精炼精确控制的转炉一精炼结合冶炼各类中高合金钢的高效优质生产技术，其中转炉不锈钢冶炼系统技术为开发重点。
●转炉全方位信息检测与控制技术
包括转炉钢水成分温度连续直接测定(如激光或红外光导测定、直接测定传感器等)与转炉闭环控制技术；转炉冶炼过程与终点智能精确控制技术(含终点静态、副枪和炉气分析动态控制)；转炉声纳化渣检测技术；转炉下渣检测与控制技术
● 转炉高强度供氧技术
供氧强度≥5 m3／min.t，供氧时间≤10min的系统工艺、装备技术。
氧枪头结构优化与长寿是技术的关键，也要配合优化炉型。
● 转炉煤气、蒸气大回收量技术
实现煤气回收≤100m3/t,蒸汽回收≥100kg/t，蒸汽完全满足钢厂各种需求(包括RH、VD的蒸汽)有余，供应其他厂。
●转炉干法除尘技术
自主开发高效、易控、低成本的干法除尘技术
● 转炉低排放控制技术
主要是水零排放、烟气全除尘(消灭无组织排放)、无渣与渣尘基本上全利用等系统技术。
其中转炉长寿复吹技术、转炉冶炼特钢技术、全方位信息检测与控制技术、转炉煤气与蒸汽大回收量技术、转炉干法除尘技术、转炉低排放控制技术是该阶段主导技术
——2011~2020年开发技术
●转炉高固体料(或全固体料)熔炼技术
适应废钢供应量充裕后，提高废钢比降低生产成本，比电炉更高效的系统技术。
● 转炉"零排放"清洁生产技术
在低排放控制技术上，进一步做到气、水、固废完全无排放，高固体熔炼时，固废中可利用元素回收利用等系统技术。
经济高效的厂房顶三级除尘装备与技术是研发的要点。
●转炉全自动智能控制技术
完全智能化控制原材料细微变化的影响，定时、定量、定质的精确炼钢技术。
信息全数字化是关键。
转炉"零排放"清洁生产技术、转炉全自动智能控制技术是该阶段主导技术。
●转炉连续炼钢技术
连续兑铁加料、连续出钢、控制合金化，生产各类合格钢水的高效化生产技术。
4.3.2.2 电弧炉炼钢关键技术
——2006～2010年推广和开发的技术
●电弧炉炼钢合理炉料结构技术
迅速判断最低成本、高速冶炼的最佳炉料配比结构与工艺技术。
● 电弧炉炼钢废钢处理技术
废钢分捡、加工(包括粉碎性加工、剪切、打梱)、贮存与配料技术。
● 电弧炉炼钢余热利用技术
除废钢全量预热外，主要是电炉汽化冷却与蒸汽供真空精炼使用的系统装备与技术
● 电弧炉炼钢全程泡沫渣冶炼技术
发泡剂及添加技术，泡沫渣层厚度控制技术，泡沫渣层CO二次燃烧及传热控制技术。
●电弧炉炼钢强化氧燃辅助能源应用技术
主要是各类氧燃烧咀、氧枪结构优化，提高供应强度与利用效率的技术。
集束氧枪、高效氧燃枪的研发及布置应用是重点。
● 电弧炉炼钢优化供电技术
优化供电模型，供电曲线，高效节电。
● 高阻抗电弧炉炼钢技术
自主开发高效、电网低干扰的高阻抗电炉系统技术。
● 直流电弧炉炼钢技术
综合引进的几类主要装备技术优点，开发自主知识产权、高稳定性供电，长寿底电极、低[N]控制技术等高效、低耗的直流电炉技术。
包括电炉冶炼终点精确控制技术；电弧炉炼钢成份、温度精确控制技术；电弧炉炼钢烟气成分分析与动态控制技术。
● 电弧炉高效炼钢技术
包括高效废钢预热技术，超高功率及供电优化技术，高供氧强度、供燃强度技术。
全固体料冶炼周期≤65min，30％热铁水条件下冶炼周期≤45min。
——201l～2020年开发技术
● 电弧炉炼钢无排放清洁生产技术
高效一、二次除尘技术，汽化冷却技术、炉渣处理与回收利用技术，水零排放技术等。
● 电弧炉智能炼钢技术
从炉料加工、配料、供电到全流程质量控制终点控制全过程自动化的全数字化智能控制技术。
● 电弧炉连续炼钢技术
连续加料、冶炼、出钢和合金化控制装备与技术。
4.3.2.3 炉外精炼及铁水预处理关键技术
——2006～201 0年主要优化和推广的技术：
●镁基铁水脱硫技术；
纯镁、镁加CaO复合喷吹、低消耗(Mg耗量<0.3kg/t)、长寿命喷枪、高效除渣等系统技术。
●铁水脱磷技术：
主要是铁水包脱磷低喷溅和高效率技术(包括抑喷剂开发)、转炉高效脱磷技术等
● 真空处理深脱碳、深脱磷、深脱硫工艺技术；
包括真空顶吹氧、真空喷粉、单咀真空精炼[C]=10×10-6以下极低碳钢生产等技术。
● 夹杂物控制技术：
包括超低氧控制、喂丝夹杂物变形，LF渣精炼夹杂物脱除及性状控制等技术。
●精炼过程控制模型的开发与优化，全自动钢水精炼技术；
LF、VD、VOD、RH、AOD精炼的模型全自动控制等智能型炉外精炼设备和工艺技术。
● 钢中残余元素（Cu、Sn、Pb、Sb、Bi等）去除技术；
——2011～2020年开发的技术：
● 带漩流反应器的连续铁水预处理产业化技术；
●炉外精炼过程提高碳溶解速度和碳替代物技术；
解决钢水中氧快速传质与脱除、脱氧产物(H20)排除，电解质探头寿命，
低氧量快速精确测量等关键技术。
4.3.2.4连铸关键技术
适应以上目标要求，应重点开发以下关键技术：
——2006～201 0年主要优化和推广的技术：
● 高效连铸系统装备与工艺优化技术(包括方坯抛物线型结晶器，板坯连铸高均匀、高传热强度结晶器、液压正弦与非正弦振动，凝固末端动态轻压下与连续矫直，二冷动态控制，低温、高速、高均质、高等轴晶凝固等装备技术)。
● 系列电磁连铸技术
主要有电磁软接触、搅拌、制动、侧封、流动控制、电脉冲孕育形核等技术。
电磁约束包括磁约束结晶器(软接触结晶器）和磁约束水口技术。
电磁侧封用于薄带坯连铸。
● 连铸坯全热送、高热装率系统技术
不同钢种，加热炉型合理热送温度、热送条件下加热炉能力与轧钢衔接、冷坯入炉加热制度调节、热装铸坯缓冲衔接、热送条件下相变与质量，热送过程全流程各工序的优化衔接等。
●全自动浇铸技术
自动开浇，液面(结晶器，中间包)双稳定，保护渣性能自动检测与加入、浸入式水口与长水口自动更换、拉漏预警与防止自动控制等。
●薄板坯连铸连轧优质品种生产技术
集中在以热代冷薄规格板带、高强度微合金板材、硅钢等的开发研究。
● 薄带连铸直轧产业化技术
主要是双辊同径薄带连铸生产低碳钢、不锈钢、碳工钢、硅钢的50~100万吨／年.流生产线成套技术，也考虑反向凝固、水平凝固等其他技术的开发。
● 型、线、管坯连铸直轧技术
异型坯连铸，Φ5－10mm棒线连铸直轧，Φ内10~I00nn管坯连铸直轧。
● 复合钢材连铸技术
以钢为基板复合连铸、不同钢种复合连铸等。
研究内容有喷射沉积工艺技术、水平电磁法复合钢坯连铸技术(LMF)、包覆层连续铸造技术(CPC)、反向凝固连铸技术、双结晶器连铸双金属技术、充芯连铸法CFC等制作复合金属的技术。
● 铸坯质量计算机全数字、智能化、在线监控、预报技术
●≥300万吨／年薄板坯连铸连轧成套装备技术
包括全部设备、工艺的自主设计、开发、优化
——2011～2020年开发技术
●半凝固加工产业化技术
半凝固态的制备、保持、输送、成型、加工的系统技术。
● 与无头轧制衔接接近凝固温度的超高速连铸直轧技术
铸速≥12m/min无缺陷铸坯生产、铸坯快速均热、直接轧制，钢材定量切割等技术。
● 熔融还原－连续炼钢一高效连铸直轧全连续流程系统技术
这三种技术的单独开发成功，并实现高精度的衔接，形成全新的生产
流程。
● 全数字化、智能化连铸技术。