空压机事故案例
1#空压机事故分析
1#空压机事故分析报告
一、事故发生过程：
事故发生在2014年6月9日夜班0点左右，操作工正常巡检检发现1#空压机安全阀漏气，声音异常，操作工及时通知维修工，维修工赶到观察后，认为二次缸密封坏，0:10停1#空压机开2#空压机，停机后维修工拆开检查发现二级缸十字头破损，设备硬件破损无法修复。
二、事故原因分析：
6月10日上午维修人员拆开维修1#空压机，发现二级缸密封环固定螺栓3个脱落，掉至缸体内，导致活塞与缸体的间隙超过正常间隙（正常间隙为2mm），活塞往复运动受阻，导致十字头拉伤破损；连续的往复撞击导致滑道受损；螺栓脱落一是止退垫长期在高温的环境发生弹性形变，不能起到止退作用，二是上次外出维修螺丝没有上紧上平；事故发生部位在缸体内部，事故发生时，难以通过正常的巡回检查发现问题。
三、整改措施：
1、更换加强螺丝，选用耐热优质加强弹簧垫，维修时认真工作，上紧、上平螺丝，保证维修效果。
2、将固定螺丝螺帽穿眼，用铁丝串联绑紧，起到固定止退的作用
3、提高操作人员的巡检频率，及时发现异常，及时快速的紧急停机，避免造成更大的损失。
四、事故总结：
1、加强操作工的理论知识培训，做到基本的问题会判断，基本的故障会排查；加强维修人员的维修技能培训，维修要认真、细致，保证维修的质量。
2、积极接受事故经验教训，端正态度，认真学习，努力提高业务水平，杜绝此类事故的再次发生。
五、整改计划：
空压机的十字头破损、滑道受损，需要拆开拉到外厂修复，维修人员已拆开，需郭主任协调外来人员进行维修修复工作。
喷粉车间
2014年6月13日。
空压机事故案例
1设备损坏情况2003年11月23日对汽轮机高中压内外缸揭缸检查发现：1)经测量高中压转子弯曲度，其中高中压中间汽封处的轴颈跳动值最大，其值为0.62 mm,弯曲度为0.31 mm,说明高中压转子已发生永久性弯曲。
2)高中压转子及下隔板全部吊出后，发现高压调节级至第8级压力动叶围带都有新磨痕，中压转子第11、12、13、14压力级动叶围带都有旧磨痕。
3)最为严重的是高中压转子中间汽封处轴颈局部磨痕较深，上下汽封高低齿与轴有摩擦，其中靠高压侧严重，个别轴凸肩磨掉三分之二，轴颈磨沟两侧表面氧化层松脱。
2原因分析1)汽温汽压大幅度波动且超过紧急停机值而没有果断停机，是造成这次汽轮机大轴弯曲的直接原因。
在这次滑参数停机过程中，特别是在锅炉燃烧不稳，主再热蒸汽汽温出现失控时，主蒸汽温度几分钟内由328 ℃下降至272 ℃，下降了56 ℃，已符合了汽轮机事故处理中紧急停机的条件，而运行人员没有及时果断紧急打闸停机。
据查，当主汽压力将至4.2 Mpa时，对应的饱和温度为253 ℃，这时主蒸汽温度只有272 ℃，过热度仅有19 ℃，按规程规定过热度应大于50 ℃，低温蒸汽进入汽轮机后，汽缸本体收缩变形，发生动静碰磨，导致汽轮机大轴弯曲。
2)防范措施、规程制度不完善是造成事故的主要原因。
机组在滑停过程中，专业管理人员和运行值班员对敲打清空粉仓引起锅炉燃烧不稳定，造成参数异常波动而引起对汽轮机冲击危害的严重性认识不足，没有针对特殊的运行方式做好充分的事故预想和采取防范措施。
《汽轮机运行规程》中缺乏供运行人员操作时进行对照的停机曲线，如机组正常停机时的降温降压曲线、停机后汽缸主要金属温度的下降曲线、正常停机惰走曲线和紧急破坏真空停机过程的惰走曲线等。
3)对停机过程发生的异常情况不重视，没有及时组织专业技术人员进行深入分析，这是导致机组小修后5次开机不成功，检修时间延长，事故损失扩大的重要原因。
如停机时转子惰走时间从正常值4 min缩短至21 min，机组转速降至2 000 r ／min以下时没有监视机组振动情况，停机后DCS历史数据库内存资料丢失等。
空压机空气储罐爆炸事故案例
空压机空气储罐爆炸事故案例
以下是一起空压机空气储罐爆炸事故案例：
案例：美国得州汉普斯特德石油化工厂空气储罐爆炸事故（2019年）
事件简述：2019年11月27日，美国得州汉普斯特德市一家
石油化工厂的一个空气储罐突然爆炸，导致至少3人死亡、20人受伤。
该储罐用于贮存高压空气，爆炸引发了火灾和剧烈的爆炸声。
事故原因：初步调查显示，事故的可能原因是储罐内部的高压空气超过了承受能力，导致储罐爆炸。
具体原因尚未最终确定，调查仍在进行中。
事故后果：事故发生后，石油化工厂进行了紧急疏散，并启动了相关的应急响应措施。
事故造成的火灾随后被扑灭，但火灾过程中释放的有害气体导致周边地区的空气污染。
受伤的人员被送往医院治疗，同时当局也展开了对事故原因的调查。
事故教训：该事故提醒了工业企业和相关部门对空气储罐的安全管理的重要性。
在使用和维护空气储罐时，应严格按照相关规定进行操作和检修，以确保储罐的压力不超过额定承受能力，并对储罐的安全性能进行定期检测和评估，及时发现并排除潜在的风险隐患。
同时，应加强员工的安全培训，提高其对应急情况的应对能力，以减少事故发生的可能性。
某厂包装车间空压机事故调查报告书
事故案例/案例分析
某厂包装车间空压机事故调查报告
书
一、事故概况
2008年11月14日中班7：05时，岗位工黄听到从空压机房传来较大响声，马上停下装汽车散装水泥，赶到空压机房，发现了6#空压机的配重块螺栓松脱下来，砸坏了曲轴箱，并看到传动皮带上冒烟，于是就去切断了电源，立即向车间汇报。
经过现场检查后发现，空压机已经严重损坏。
二、原因分析
在6#空压机曲轴配重块的紧固螺栓松动时未及时发现，并做相应处理，导致配重块松脱，砸坏了曲轴箱，致使6#空压机严重损坏。
三、事故责任及处理
1、空压机专修工对空压机的日常维护保养不到位，负主要责任，。
2、空压机岗位工黄信锦对空压机的巡检不够，负次要责任。
四、采取措施
1、加强设备的日常维护保养。
2、加强岗位工的巡检，提高岗位工的责任心。
甲醇厂开排空使空压机跳车事故
Whoever you admire most in your heart, don't have to become that person, but use that person's spirit and methods to become yourself.勤学乐施天天向上（页眉可删）
甲醇厂开排空使空压机跳车事故
一、事故经过
2007年6月2日10：39分，由于蒸汽管网压力波动，造成锅炉主汽压力不稳，运行三班司炉在监盘的过程中发现主汽压力PI1343有上涨趋势，直到PI1343发生报警，此时的压力为9.94MPa,这时司炉根据自己的主观判断，没有得到班长及车间领导的同意，将过热器的排空HS-1302A全开，导致蒸汽流量减少21吨，压力从9.94MPa降到9.52 MPa,使100公斤管网调节阀9951A/B不断的回关，直至全关，最终导致44公斤管网压力降至7.5公斤，此时空压机没有抽真空的蒸汽，导致空压机跳车。
二、事故原因
1．操作人员对锅炉的工艺参数及锅炉联锁未掌握，对空排气HS-1302A和汽包压力挂有联锁，当压力高到联锁值时就会打开，而操作人员发现蒸汽压力稍有波动就擅自打开空排。
2．当生产工况发生波动时司炉工未向班长汇报就随意处置；
3．在没有及时联系调度，把后续管网的情况了解清楚的情况下，根据自己的主观判断进行误操作，导致空压机跳车。
三、防范措施
1．加强操作人员业务学习，让人人掌握联锁值与逻辑关系。
2．建立明确的操作汇报程序，在生产异常情况下没有得到命令时不能随便操作。
空压机司机岗位事故案例分析
空压机司机岗位事故案例分析
一、事故经过：
2002年4月16号，空压机房早班司机任XX、褚XX接班后进行倒机操作，巡回检查，当她们准备巡检外部水包及水池时，发现空压机回水断水，同时断水保护报警，及时停机后，区长张XX及时赶到，经检查发现，水池水位降低很多，经及时补水，方开启空压机，前后影响生产17分钟。
二、事故原因：
1、4月15号夜晚风力较大，造成因降温而喷出的回水洒落冷却池叶，造成水位降低。
2、夜班司机巡回检查不到位，未能发现水位降低，致使事故的发生。
三、防范措施：
1、以此为戒，强化管理，加强教育，举一反三，确保今后类似事故的不在发生。
2、设立水位报警信号，加强防范，增强设备的隐患预防性。
3、各单位要深刻接受这次事故教训，迅速开展“反事故、反三违、反四乎三惯、反麻痹、反松懈、反低境界管理、反低标准作业”活动，加大现场安全管理力度，强化现场精品工程意识。
4、各级管理人员要冷静下来，深刻反省自己的工作，真正找出自己工作中的不足之处，在今后的工作中要以身作则，靠前指挥，坚决杜绝安全事故的发生，确保矿井安全生产。
寿力离心式空压机事故案例分享
寿力离心式空压机事故案例分享
《寿力离心式空压机事故案例分享》
在工业生产中，空压机被广泛应用于各种领域，它们为生产线提供动力和气源。
然而，空压机事故却时有发生，给企业带来了巨大的经济损失和安全隐患。
最近，一起寿力离心式空压机事故引起了广泛关注。
该空压机位于某化工厂生产车间内，负责为生产线提供气源。
事故发生当天，工人们突然听到了一声巨大的爆炸声，随后工厂内传来了火警报警器的响声。
走进现场，人们发现了一幕让人心惊的景象：原本整齐排列的寿力离心式空压机已经变得支离破碎，漏出了大量的气体。
同时，工厂内部的一些设备和产品也遭到了不同程度的破坏。
幸运的是，没有人员在事故中受伤。
经过调查，事故的原因被查明为空压机内部发生了严重的故障，导致了高压气体快速释放和空压机爆炸。
而这个故障的发生，则是由于设备长时间运行造成的磨损和老化，加上日常维护保养不到位。
这起事故给企业带来了严重的经济损失，不仅需要重新购置空压机和损坏的设备，还需要花费大量的时间和精力进行生产线的恢复和修复。
更重要的是，事故如果发生在白班或夜班的时候，可能会导致人员伤亡，给企业造成无法弥补的损失。
针对这起事故，我们应该引以为戒。
企业在使用空压机的时候，必须注重设备的日常维护和保养，及时发现并处理设备的故障和隐患。
同时，对于老化的设备，要及时进行更换和更新，以保证空压机的安全运行。
在工业生产中，安全永远是第一位的。
通过这次事故的案例分享，希望能够引起企业和生产经营者的重视，避免类似事故的再次发生。
螺杆空压机事故案例
90KW螺杆空压机机头卡死事故调查处理报告一、事故经过：2012年6月18日早晨5点30分，动力车间机修工李兴（兼空压机巡检工）打扫卫生时发现90KW螺杆空压机停机，尝试启动，空压机不能启动，李兴找到值班电工刘锡林进行对电气系统进行检查。
刘锡林检查后发现电机及电器线路正常，仍然无法启动，初步怀疑是PLC出现故障。
早晨8点上班后，刘锡林将空压机情况汇报电气部长郑雄国，两人共同检查。
经检查空压机电气系统及PLC均正常，尝试启动时电流高达800-900A。
初步判断空压机机头故障，于是通知动力车间主任刘兴国安排机修工将电机与空压机机头分离后，人工不能盘动螺杆空压机转子。
刘兴国电话通知技术设备部刘建军、周正仁到现场对空压机故障进行检查分析，技术设备部技术人员初步判断机头轴承散架卡死导致转子不能转动，但打开机头轴承盖检查，轴承完好没有散架，发现机头不能转动的原因为壳体中阴阳转子卡。
由于拆卸空压机螺杆转子需要专用拆卸工具，于是技术设备部与空压机供货厂家联系机头拆卸维修事宜，厂家售后服务人员于2012年6月20日到达现场也判定机头卡死需专用拆卸工具拆卸，只能送到厂家用专用拆卸工具拆卸后进行检查和维修。
为不影响生产系统空压供给，公司决定先订购一台新机头回复90Kw空压机正常工作，于2012年7月7日安装后使用正常。
二、原因分析90KW螺杆空压机面板中央控制室二次显示、监控于2009年4月安装，安装后数据没有传输过来，面板一直未显示。
后工段电气主任郑雄国咨询过生产厂家上海宇盛压缩机厂有限公司技术人员，对方回复说该空压机没有两块面板数据互相传输功能，郑雄国也未向各级领导进行汇报，因此该面板从安装到现在一直未显示，中控室也无法对其做到实时监控。
经技术设备部于2012年7月17日咨询空压机售后服务人员张宇，回复说只有在中央控制室安装控制器（价格两千多元）后，两块面板方可同时显示。
机头发到空压机生产厂，经厂家拆卸后检查，发现造成空压机机头卡死无法拆卸的原因是一根M12螺栓掉落进去卡死。
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引言（1）
2002年3月15日，某石化厂空分装置离心式空气压缩机检修后试车运行时压缩机发生了烧瓦、高速轴折断事故。
事故使压缩机严重损坏，导致空分装置推迟数日开车，造成极大损失。
现将事故发生原因分析如下。
事故经过与损坏情况（2）
1
事故经过：由美国纽约布发罗（Buffalo）的Cooper工业公司透平压缩机分部制造的C－8系列，TA－48型离心压缩机经检修后，检修资料及各个控制点经过使用单位、业务主管单位以及检修单位的技术人员和代表鉴证合格并签字。
2002年3月15日上午9：00启动运行，启动后约1分钟，试车人员感到声音有些异常，马上对设备全方位巡检，接着仪表发出轴承低油压报警，操作人员观察到油压已下降至低油压停车连锁值，压缩机仍按额定转速运行。
操作员立即按下现场控制盘的停车按钮，但连按数次均不能使压缩机停车，于是立刻跑向中控室切断压缩机驱动马达的电源。
在操作人员跑往中控室的途中，试车人员在现场听到从机器传出一声巨响，不久压缩机马达的电源被切断，机组停止运行，这时机器共运行了3分钟。
2
损坏情况：拆开解体后检查，压缩机低速轴的两只轴承正常；中速轴的两只轴承合金已熔化，瓦块变形；高速轴的两只轴承合金全部熔化，瓦块严重变形。
靠近高压侧叶轮的轴瓦（2）变黑（见图1），并在该处轴颈折断；高速轴上的两个叶轮与壳体相磨，变形较严重；油封、气封烧损，二级扩散器磨损，不能使用，密封“U”形环（成套）烧损老化。
以上部件均需成套更换。
（机组传动示意图见图1）
图1 离心空压机传动示意图
注：1 高压级叶轮；2 高速轴轴承；3 高速轴齿轮；4 高速轴轴承；5 中压级叶轮；
6 高速轴；7
低速齿轮；8 低速轴轴承；9 中速轴齿轮；10 中速轴轴承；11 中速轴轴承；12 低压级叶轮；13
中速轴；14 低速轴轴承；15 润滑油油泵；16 低速轴；17 联轴节；18 压缩机驱动电机
事故原因（3）
1 未按制造商使用说明书操作，是导致事故发生的主要原因
说明书在预启动检查表中指出：①检查压缩机驱动电机旋转方向，拆去联轴节，点动电机确认与机壳标出的转向一致为正确。
②将压缩机和电机联轴节回装后，应手动盘车。
据调查，本次试车，在启动机组之前，既无确认电机转向，又无对机组盘车。
由于机组的设计是压力油润滑，且油路系统中，中高速轴轴承由两台油泵接力供油。
辅助油泵由小电机单独驱动，将润滑油压力由常压升至0．84MPa。
主油泵由压缩机与电机轴联的低速轴直接驱动，将润滑油压力从0．84MPa升至3．9MPa。
正常工作时压缩机低速轴的两只轴承润滑油油压为0．75MPa，中速轴和高速轴的四只轴承润滑油油压是3．6MPa。
主油泵是回转式容积泵，只有正确的转向和启动前的盘车，主油泵通过输油管，
将升压后的润滑油送往四只轴承，才能在机组启动时，保证中高速轴的四只轴承有足够的润滑油压力，确保轴承的润滑和散热。
由于没有盘车，中高速轴的四只轴承在启动运行后的数秒钟内，润滑油压力极低，不能保证润滑和散热，故发出低油报警与停车信号。
由此可见，不按要求操作，直接导致事故的发生。
《润滑油流程示意图见图2》
图2 润滑油系统流程示意图
注：1 油箱；2 辅助油泵；3 油冷却器；4 油过滤器；5 润滑油主油泵；6 压力调节阀；7 单向阀；8
压力调节阀；9 单向阀；10 压力阀节阀
2 驱动电机没有单机试运，是事故发生的又一重要原因
方案要求：电机检修后，在与压缩机连接之前，应拆去油压联锁，进气温度联锁，油滤器压差等联锁进行单独试运行，以确认正确的旋转方向，电路系统畅通，开关好用，工作电流在合格范围内等技术性能指标正常。
在实际的联机试运中，当压缩机中高速轴轴承油压低于停车联锁值后，操作人员按下停车开关时，开关失灵。
在事故发生后的调查中，未能提供有效的电机单试记录、用户的监证记录。
事实说明，电机未能按要求单独试运，使现场控制盘开关触片连接不良得不到及时发现和消除，最终不能阻止事故的发生和升级。
3 机组启动前仪表联锁系统未做联校，是事故发生的又一原因
使用要求：机组在投入使用、启动之前，应对机组安全保护的联锁，如轴承润滑油压力低、油滤器压差大、电机工作电流过载等，送上电流模拟信号，检验仪表的自动报警和联锁停车装置灵活好用，并做好记录。
在机组的试车过程中，当仪表检测到润滑油压力低时，已发出报警，遗憾的是油压降至联锁值时，未能自动停车起联锁保护作用。
在调查事故原因时，仪表修理人员未能提供有效的记录和用户代表监证记录。
说明开车前仪表专业人员未对仪表联锁联校，及早消除仪表系统存在的隐患。
在开车中一旦由某方面的原因引起系统不正常，自动保护名存实亡，未能有效地阻止事故发生。
4 管理松懈，间接引发事故发生
从事故调查中发现，工艺操作人员的试车没有按制造商的使用说明操作；电修人员不按方案单试电机；仪修人员对机组的联锁不做联校。
这一方面说明员工存在想当然和侥幸心理，从另一方面也暴露出企业存在管理松懈、监督力度不足、跟踪不到位的问题。
这些因素的综合，足以间接引发事故的发生。
事故思考（4）
1
开车前的盘车、电机的单独试运、仪表的联校，都是必须做，应该做的工作，是各个专业员工最基本的工作，但实际上许多员工做不到位或不做，而且管理人员也没有跟踪到位进行监督，说明员工的职业道德存在问题，应引起领导人员的高度重视。
2
在事故的调查中，有个别人员认为：以往的开车都没有盘车，为什么不烧坏设备？是的，侥幸的成功，不等于可以不按厂家的说明来正确的操作，正是这一次次侥幸成功，养成了不
按规范、不按要求操作，时间一长，就成了习惯。
然而在机器运行8年多时间后，许多配合间隙增大，精度降低，润滑油泄漏量增大，造成油压降低，以致不能正常工作。
而且随着设备的老化，腐蚀日益严重，造成仪表系统、电路系统、接触元件的损坏，没有及时发现和消除，直到酿成事故还不知道原因何在。
这从反面也说明养成按规范、按要求操作良好习惯的重要性。