混凝土离析的原因及危害
混凝土离析处理方案
混凝土离析处理方案混凝土离析处理方案引言混凝土离析是指在混凝土浇筑过程中，其中的水分和固体颗粒分离，导致一部分水分聚集在表面，形成混凝土表面的水泥浆液，而另一部分则聚集在混凝土内部。
混凝土离析问题会严重影响混凝土的力学性能和耐久性。
为了解决混凝土离析问题，本文将针对混凝土离析的原因和处理方案进行探讨。
混凝土离析的原因混凝土离析问题主要由以下因素造成：1. 骨料过多或过大：当混凝土中的骨料颗粒过多或过大时，容易出现骨料的沉积和聚集，导致水泥浆液上浮。
2. 水灰比过高：水灰比过高会造成混凝土的流动性增加，使得水分和颗粒易于分离。
3. 搅拌不充分：搅拌不充分会导致混凝土中的颗粒未能均匀分散，从而产生离析现象。
4. 施工操作不当：施工过程中的振捣力度和时间不当，或者抹灰过早等操作不当，也会引发混凝土离析。
混凝土离析处理方案为了解决混凝土离析问题，可以采取以下处理方案：1. 控制骨料的数量和颗粒大小：在设计混凝土配合比时，应合理控制骨料的数量和颗粒大小，避免过多或过大的骨料引发离析问题。
2. 严格控制水灰比：合理控制水灰比可以有效控制混凝土的流动性，减少水分和颗粒的分离。
在设计混凝土配合比时，应根据具体情况选择合适的水灰比。
3. 充分搅拌：在混凝土搅拌过程中，应充分搅拌，确保混凝土中的颗粒均匀分散，避免离析问题的发生。
搅拌时间和搅拌强度应根据具体情况进行调整。
4. 控制施工操作：施工过程中，应注意控制振捣力度和时间，保证混凝土的致密性。
抹灰操作应在适当的时间进行，避免过早抹灰导致离析。
结论混凝土离析是一个常见的问题，但通过合理的处理方案可以有效地解决。
在混凝土工程中，我们应该重视混凝土离析问题，并采取相应的措施来预防和处理。
通过控制骨料的数量和颗粒大小，严格控制水灰比，充分搅拌和控制施工操作等方式，可以有效地避免混凝土离析问题的发生，提高混凝土的力学性能和耐久性。
以上是混凝土离析处理方案的介绍，希望对混凝土工程相关人员有所启发和帮助。
沥青混凝土离析成因和解决对策
沥青混凝土离析成因和解决对策通过分析道路工程中沥青混凝土离析的原因和离析对道路的破坏机理，提出了相应的解决对策及处理措施，以提高沥青路面质量。
标签：沥青路面;离析;原因;对策一、离析造成的危害及破坏机理沥青路面施工过程中如出现离析现象，路面的所有初期病害如车辙、推移、泛油、裂缝等都会发生，其发生的机理为：沥青面层一些区域粗集料较为集中，而另一些区域细集料比较集中，使混合料变得不均匀，级配组成及沥青用量与设计值不一，致使路面出现较差的结构和纹理特性。
通常粗集料较为集中的部位往往空隙率过大、沥青含量偏少，沥青与集料脱落，如有水渗入，在行车和动水压力重复作用下，就会导致沥青剥落使路面产生严重的水损坏现象，进而形成坑槽;细集料较为集中的路面部位则往往沥青含量偏多，空隙率较小，将导致路面的永久变形，出现推移、泛油等多种路面病害，为路面的使用寿命埋下可怕的祸源。
二、离析的表现形式目前，我国普遍采用连续密级配的沥青混凝土结构，在面层施工过程中，离析现象主要表现为：（一）端部离析：它在路面上形成规则的翼状离析，是最常见的离析形式。
（二）带状离析：通常出现在摊铺机的中央，也有位于边缘或其它部位。
上、中、下面层均可能出现这种情况。
（三）接缝离析：发生在两台摊铺机之间，由于混合料的多少或温度差异引起压实不均，形成离析。
（四）块状离析：一般呈等距离分布，由于摊铺机的不连续出料或不停的收斗，形成规律的离析。
（五）随机性离析：由于原材料的变化、筛孔的堵塞、拌合楼中的混合料波动过大、碾压不及时等都可能造成随机性离析。
表现为路面局部会出现许多大粒径料或小粒径料集中分布。
三、造成离析的原因（一）原材料一方面路面碎石来自不同的料场，各个碎石场生产的同一规格碎石其实际尺寸不一，碎石制造工艺也不同，集料的不均匀性致使沥青混合料级配不合理，产生离析。
另一方面，当原材料从采石场运送到拌合场堆放时，由于堆料高度原因，大骨料滚落在料堆的底部，形成原材料粗集料的第一次集中离析，这种离析现象会使拌和机在冷料上料时不易控制不同料仓的上料比例。
混凝土离析的原因
混凝土离析的原因混凝土离析是指在混凝土生产、运输、浇筑、养护等过程中，其中的水分与固体颗粒分离的现象。
离析使得混凝土的均匀性和强度得以降低，严重时甚至导致混凝土的失效。
混凝土离析的原因很多，主要可以归结为以下几个方面：1.混凝土配合比不合理：混凝土的配合比直接影响着混凝土的均匀性和离析倾向。
如果水灰比过大、水胶比过小或者使用堆积密实的骨料等，都会导致混凝土离析的发生。
2.混凝土搅拌不均匀：在混凝土的搅拌过程中，如果搅拌时间过短或搅拌不均匀，会使得混凝土中的水分与固体颗粒分离，从而发生离析。
3.浇筑方式不当：浇筑方式直接影响着混凝土的均匀性。
如果浇筑速度过快、高度过大或浇筑工艺不合理等，都容易导致混凝土离析。
4.温度和湿度变化：混凝土在养护过程中，如果受到温度和湿度的变化，会引起混凝土内部的应力变化，从而导致混凝土离析。
5.骨料形状和颗粒大小：混凝土中的骨料是混凝土结构的主要组成部分，其形状和颗粒大小对混凝土离析的程度也有直接的影响。
如果骨料形状不均匀、颗粒大小差异大，都会增加混凝土离析的可能性。
6.水质和掺用材料：水质和掺用材料的质量也会对混凝土的离析产生影响。
如果使用水质较差的水源或者掺杂了劣质的添加剂等，都会增加混凝土离析的可能性。
针对混凝土离析的问题，可以采取以下一些措施进行预防和解决：1.合理设计配合比：根据混凝土所在的环境和使用要求，合理设计混凝土的配合比，保证水灰比、水胶比和骨料的比例等参数满足要求，减少离析的发生。
2.优化搅拌工艺：在混凝土的搅拌过程中，要保证搅拌时间充分，并采用适当的搅拌设备，确保混凝土均匀搅拌，减少离析现象。
3.控制浇筑速度和高度：在进行混凝土浇筑时，要控制浇筑速度，保证浇筑高度适中，避免过快或过高造成的离析。
4.加强养护措施：在混凝土浇筑后，要及时进行养护，保持适宜的温度和湿度，减少混凝土内部应力变化，防止离析的发生。
5.选择适合的骨料和掺合材料：选择形状均匀、颗粒大小合理的骨料，并保证水质的优良，合理选择和使用掺合材料，减少离析的风险。
混凝土离析和泌水的影响因素以及预防措施分析
混凝土被广泛应用于各种建筑和工程领域，但在使用过程中，经常会出现裂缝和水渗漏等问题，这将对其产品或工程的质量造成严重的损害。
因此，必须采取积极的措施来解决这些问题。
其中，离析和泌水是导致混凝土裂缝和水渗漏的两个主要因素。
离析是指混凝土中的骨料和胶凝材料分层现象，而泌水则是指混凝土表面出现水珠或水滴等现象。
本文将重新拌混凝土的角度入手，深入探讨离析和泌水的影响因素及其预防措施。
1 相关概念离析是一种常见的混凝土结构问题，它会导致混凝土的均一性受到破坏。
通常，离析发生在拌合混凝土时，因为粗骨料会从混合物中分离出来，造成混凝土的均一性受到影响。
此外，离析还可能发生在混凝土的配合比例不当或者混凝土的粒径不均匀的情况下。
因此，在拌合、运输和浇筑过程中，应该注意选择合适的配合比例，避免离析的发生。
当混凝土中的任何成分出现离析时，这将严重损害其产品和工程的质量。
为了获得均匀、紧凑的混凝土，我们必须采取所有措施来解决这个问题。
许多硬化混凝土的缺陷都源于离析，例如露出的石头、筋骨、麻面、砂线、裂缝、弯曲和多孔或脆性的混凝土层。
由于存在的缺陷会严重损害混凝土的质量和使用寿命，而且由于需要大量的财力投入，很难达到期望的工程效果。
因此，必须认真挑选混凝土的配合比，并且采取适当的施工技术，以最大限度地减少出现的问题。
离析是一种常见的混凝土结构问题，可以通过两种方式来解决：一种是粗颗粒骨料从斜坡上滚落，或者在流态混凝土拌合物中沉淀；另一种是混凝土拌合物中稀浆的分离，即使在极其干燥的情况下，也可能出现离析现象。
由于大流动度混凝土的特性，骨料容易堆积在中央，导致水泥浆流向外围，从而引发离析现象。
为了确保混凝土的质量，在搬运和浇筑过程中，必须严格遵守正确的施工方法，包括装料、卸料和自由下落，以防止混凝土的分离。
即使是性能优异的混凝土，如果搬运操作不当，也可能会导致严重的后果。
在施工过程中，应该采取有效措施来克服障碍，尽可能将混凝土浇筑到位，并且要避免在模板内搬移太远的距离，同时要正确使用振动器，并且控制振动时间不宜过长。
混凝土离析的原因及补救方法
混凝土离析的原因及补救方法混凝土离析是指混凝土中的骨料和水泥浆体分离的现象，通常表现为混凝土表面出现空鼓、裂缝等问题。
混凝土离析不仅影响了混凝土的美观和耐久性，还可能导致结构强度下降，严重影响建筑物的使用寿命和安全性。
因此，了解混凝土离析的原因，并采取相应的补救措施，对于保障混凝土结构的质量和安全至关重要。
混凝土离析的原因主要包括以下几个方面：1. 水灰比过大，混凝土中水灰比过大会导致水泥浆体过于稀薄，难以将骨料包裹，从而容易发生离析现象。
2. 搅拌不均匀，混凝土搅拌不均匀会导致水泥浆体与骨料的分离，尤其是在混凝土表面易出现离析问题。
3. 施工工艺不当，施工中未能严格按照技术要求进行操作，如振捣不到位、养护不当等，都可能导致混凝土离析。
4. 骨料质量不合格，骨料中含有过多的细颗粒或者杂质，会影响水泥浆体与骨料的粘结性，容易引起离析。
针对混凝土离析的原因，我们可以采取以下补救方法：1. 控制水灰比，合理控制混凝土的水灰比，保证水泥浆体的粘结性和流动性，减少离析的可能性。
2. 加强搅拌管理，在混凝土搅拌过程中，要严格控制搅拌时间和搅拌速度，确保水泥浆体和骨料充分混合，避免离析问题的发生。
3. 严格执行施工规范，在混凝土施工过程中，要严格按照技术规范进行操作，包括振捣、养护等环节，确保混凝土的质量和整体性。
4. 严格把关骨料质量，选择符合规范要求的骨料，避免使用含有过多细颗粒或杂质的骨料，从源头上减少混凝土离析的可能性。
总之，混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题，其发生主要与水灰比、搅拌质量、施工工艺和骨料质量等因素有关。
为了避免混凝土离析带来的负面影响，我们需要在施工过程中加强管理，严格控制各项参数，确保混凝土的质量和稳定性。
只有这样，才能保证混凝土结构的安全耐久，延长建筑物的使用寿命。
混凝土塌落度及了泌水离析问题的原因及解决方法
混凝土塌落度及了泌水离析问题的原因及解决方法一、泵送混凝土塌落度损失、坍落度不稳定问题的原因及解决方法1产生原因(1)混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。
(2)混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
(3)天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。
(4)初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。
(5)工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长, 导致混凝土塌落度损失过大。
(6)混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。
(7)粗、细骨料含水率变化。
(8)水泥混仓存放，混合使用。
2解决途径(1)调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。
施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。
(2)调整硅配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。
(3)掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
(4)适量加大混凝土外加剂掺量，外加剂中调整缓凝成份(尤其在温度比平常气温高得多时)O(5)防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
(6)选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
(7)改善混凝土运输车的保水、(8)计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。
(9)加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。
(10)进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
3总结经验针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。
通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。
如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份;调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工;在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料;使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。
使混凝土坍落度损失这一棘手问题彳导到较大缓解。
无论何种原因导致的坍落度变小造成无法泵送或是满足不了施工要求的坍落度的情况我们都能用外加剂进行调节使之达到所需坍落度, 杜绝随意加水增大坍落度的不良习惯从根本上确定了混凝土的质量！二、混凝土易出现泌水、离析问题的原因及解决方法1产生原因(1)水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。
混泥土离析
混泥土离析
混泥土离析是指在混凝土浇筑和初凝过程中,由于施工操作不当或混凝土配合比不合理等原因,导致骨料与浆体分离的现象。
离析主要表现为:
1.离析:骨料下沉,浆体上浮,形成明显的分层现象。
2.出血:浆体从混凝土表面渗出,形成水渍。
3.塌落度增大:混凝土流动性增强,塌落度变大。
4.强度降低:混凝土内部结构密实性降低,导致强度下降。
混泥土离析的主要原因:
1.振动时间过长或振动强度过大。
2.混凝土运输距离过远或运输方式不当。
3.水灰比过大或掺合料用量过多。
4.骨料级配不合理或最大粒径过大。
5.施工温度过高或施工环境潮湿。
防治混泥土离析的措施:
1.优化混凝土配合比,控制水灰比和掺合料用量。
2.采用合理的骨料级配和最大粒径。
3.适当调整振实方式和时间。
4.缩短运输距离,采用密闭式运输设备。
5.控制施工温度和环境湿度。
6.可适当添加减水剂或防离析剂等外加剂。
混泥土离析不仅影响混凝土的工作性能,还会降低混凝土的耐久性和抗渗性能,严重时甚至会引起混凝土开裂和脱落。
因此,在施工过程中应高度重视,采取有效措施预防和控制离析现象。
混凝土离析原因及危害
混凝土离析原因及危害混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。
通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积至拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。
造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细骨料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。
使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。
1.离析的危害1.1 影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。
1.2影响混凝土结果表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。
1.3混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载笼力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。
1.4混凝土的均匀性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，容易产生混凝土收缩裂缝。
特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。
1.5极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。
2．混凝土离析的原因及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级配、砂率和掺入一定量的粉煤灰而成。
混凝土离析除于搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，于混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。
2.1 水泥水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响着混凝土质量的稳定。
水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。
2.1.1 水泥的细度的变化。
众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度更大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。
因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅减少。
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混凝土离析原因及危害
混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。
通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。
造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细集料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。
使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。
1、离析的危害
1.1影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。
1.2影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。
1.3使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载笼力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。
1.4混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。
特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。
1.5极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。
2. 混凝土离析的成原及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级酏、砂率和掺入一定量的粉煤灰混合而成。
混凝土离析除于搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，于混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。
2.1水泥。
水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响者混凝土质量的稳定。
水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。
2.1.1水泥细度的变化。
众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。
因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅度减少。
水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。
而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。
2.1.2水泥中含碱量变化。
碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。
2.1.3水泥存放时间的影响。
水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往表现为减水剂的减水效果增强，混凝土新拌合物出现泌浆、沉底的现象。
在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，配合比不予调整，极容易造成混凝土的离析现象。
当然，水泥存放时间对不同品种的水泥其影响是不一致的，这需要通过试验去了解。
综上所述可以看出，水泥中影响混凝土和易性的因素是很多的，也较为复杂，但不管是何种因素的影响，其表现出来的结果是相同的，即：(1)水泥需水量的变化;(2)水泥与外加剂的适应性变化。
因此，如果是因为水泥的原因导致混凝土的离析，一般的都可以采取以下措施解决：(1)水泥进厂后，必须按要求试验项目进行检测，特别注意水泥的需水量情况，发现需水量异常时，及时做水泥与现使用的外加剂的适应性试验。
必要时重新做混凝土配合比试验。
(2)在保证混凝土水灰比不变的前提下(基本能保证混凝土的28 d强度)，适当的调整减水剂的用量。
(3)在保证强度的基础上，改用粉煤灰等掺合料的用量较大的配合比进行生产(商品混凝土公司应具备相同强度等级的不同配比)，这必须以试验为基础。
(4)用Ⅰ、Ⅱ粉煤灰等少量取代水泥，将能很好的控制混凝土的离析现象，改善混凝土和易性。
2.2外加剂。
混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他产品如引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺的重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。
(1)如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。
此种情况极易造成混凝土的严重离析。
且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。
(2)外加剂中缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。
当由于外加剂的原因造成混凝土的离析时，可从以下几方面进行调整：(1)调整配合比，降低减水剂的用量；(2)在混凝土外加剂中复合一定量的增稠剂;(3)在外加剂中复合一定量的引气剂，可增强混凝土的粘聚性，提高混凝土的抗离析性；(4)在混凝土试配时，应使混凝土在静态的条件下有20～30 mm的坍落度损失(1h)，在实际生产中混凝土不易出现离析现象。
2.3粉煤灰。
粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，虽然用量很少，但在混凝土中掺入适量粉煤灰能极大改善混凝土和易性、密实性及强度性能。
优质的粉煤灰如细度在20~8范围内，是配制混凝土的理想材料，能取代10％～30%的水泥用量，极大的降低了混凝土生产成本。
若粉煤灰质量波动较大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。
(1)当粉煤灰的质量突然变好时(如细度从19％变为4％)，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出现突然离析的现象；(2)同样当粉煤灰的质量突然变差时(如细度从19％变为38％)，由于粉煤灰的很大一部分重量已失去胶结料的功能，因而外加剂相对胶结料掺量实际上已经提高了，所以会出现混凝土的离析现象。
对于粉煤灰应采取如下措施：(1)加强检测，最好能对每车进厂的粉煤灰对进行检测，对不合格的材料坚决不能进场，起到预防作用。
(2)调整粉煤灰的用量，选用掺量较低的配合比进行生产。
(3)当粉煤灰质量较好情况，可适当的减少用水量，加强搅拌。
或选用外加剂掺量较低的配合比进行生产。
2.4砂、石骨料。
砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的质量直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的因素是多方面的。
(1)碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。
(2)砂子中的含石量过大、特别是含片状石屑量过大将严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。
(3)砂石的含水率过高(特别是砂子含水率过高，大于10％)，将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。
由于砂子中含水过大，砂子含水处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中的含水不能够及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大；同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混凝土的离析泌水。
(4)砂石的含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离，引起混凝土离析现象。
对于由骨料的原因导致的混凝土离析的现象，可采取以下措施进行调整。
(1)为避免因骨料的问题造成混凝土的离析问题，首先应以预防为主，严格骨料进场的检查制度，保证骨料的质量。
(2)针对以上原因的第1条原因，可以适当的提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。
(3)对于因骨料中含片状石屑过大造成的离析问题，单靠调整砂率是不能解决问题的，应提高混凝土胶结材料(特别是掺合料的用量)，同时调整外加剂用量。
(4)对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。
提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。
2.5其他。
以上分析了许多有关混凝土离析的原因，但造成混凝土离析的原因远不止这些，如水泥用量、水泥及掺合料品种、计量等问题都是引起混凝土离析的原因。
在平时工作中，应注意积累，加强细节的管理，遇到问题及时解决。