车削加工技术
车削加工操作安全技术要求（四篇）
车削加工操作安全技术要求1.穿好工作服，长发放在护发帽内，不得戴手套进行操作。
2.在车床主轴上装卸卡盘，一定要停机后进行，不可利用电动机的力量来取下卡盘。
3.夹持工件的卡盘、拨盘最好使用防护罩，以免绞住衣服或身体的其他部分，如无防护罩，操作时应注意保持一定的距离。
4.用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔应完全一致，不能使用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖、中心孔擦干净，尾座顶尖要顶牢。
5.车削细长工件时，为保证操作安全和加工质量，应采用中心架或跟刀架，超出车床范围的加工部分，应设置移动式防护罩和安全标志。
6.车削形状不规则的工件时，应装平衡块，在试转平衡后再切削。
7.刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度的1.5倍，刀具下垫片的形状尺寸应与刀体形状、尺寸相一致，垫片应尽可能少而平。
8.除车床上装有运转中能自动测量的量具外，均应停机并将刀架移动到安全位置后再测量工件。
9.切削时产生的带状切屑、螺旋状长切屑，应使用钩子及时消除，严禁用手拉。
10.为防止崩碎切屑伤人，应在适当的位置安装透明挡板(透明防护罩)。
11.需要用砂布打磨工件表面时，应把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触工作表面。
磨内孔时，不得用手指持砂布，应使用木棍，同时车速不宜太快。
12.禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。
13.拨盘、卡盘应设置可动式防护罩，光杠、丝杠可用伸缩防护罩，皮带和挂轮在车床出厂时一般都装有联锁防护罩。
14.正常地进行刀具装夹。
(1)车刀装夹方法不正确会造成车刀断裂、崩碎。
碎裂飞出的刀具碎片会伤害操作者。
因此，车刀在刀架上伸出的长度不应过大，伸出长度过大，由于切削力作用会产生振动，使刀刃崩飞而伤人。
外圆车刀的安装高度如过度，有可能引起“扎刀”崩刃，特别是使用韧性差的硬质合金车刀时更易引起崩刃。
(2)在车床上镗孔时，刀尖应稍高于工作中心，以免在切削力作用下因刀具系统的弹性变形而产生扎刀现象。
车削加工的安全技术范文（二篇）
车削加工的安全技术范文车削加工是常见的一种金属加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，由于车削过程中存在着一定的危险性，正确的安全技术应该得到重视。
本文将介绍车削加工的安全技术，以提高操作人员的安全意识和技能。
1. 安全设备的使用在进行车削加工时，操作人员需要正确使用安全设备，以保护自身的安全。
首先，操作人员应佩戴适当的个人防护用具，例如护目镜、耳塞、安全帽和防护手套等。
这些防护用具能够在车削过程中减少眼睛、耳朵、头部和手部的受伤风险。
另外，操作人员还应使用正确的车削刀具，并确保刀具安装正确。
不应使用过长或磨损严重的车刀，以免发生破裂或飞溅。
同时，操作人员还应定期检查车床的安全装置是否完好，并进行必要的维护和修理。
2. 加工参数的调整在进行车削加工时，操作人员需要根据具体情况调整加工参数，以确保安全。
首先，操作人员应根据被加工材料的性质和尺寸，选择合适的进给速度、转速和切深，以避免过大的力和热量对切削刀具和工件的损坏。
同时，应减小刀具的出刀量，以降低刀具飞溅的风险。
此外，操作人员在进行车削加工时，应保持注意力集中，以及时调整加工参数。
例如，当刀具磨损或材料出现变形时，应及时调整加工参数，以确保加工质量和安全。
3. 操作规程的遵守操作规程的严格遵守是车削加工的安全关键。
操作人员应熟悉和遵守车削加工的操作规程，以降低事故风险。
首先，操作人员在进行车削加工前，应清楚了解被加工材料的性质和特点，并合理安排加工顺序和方法。
在操作过程中，应稳固地夹紧工件，以防止工件脱离夹紧装置造成伤害。
其次，操作人员应正确使用车削机床的各项控制装置，并注意调整手柄和按钮的位置和方向。
在对车刀进行加载时，应保持手指远离刀刃，并使用专用工具进行操作，以避免被尖锐的刀刃划伤。
最后，操作人员应保持操作区域整洁，移除刀具和废料等杂物，并及时清理切屑，以确保车削过程的顺利进行。
4. 应急措施的准备即使在严格遵守安全技术的前提下，车削加工中仍可能发生意外事故。
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
车削加工技术
第3章车削加工概述图3-1 车削运动车削是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图3－1）。
车床主要用于加工各种回转体表面（图3－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床的种类很多，其中应用最广泛是卧式车床。
图3-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔 g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花车削加工的尺寸精度较宽，一般可达IT12～IT7，精车时可达IT6～IT5。
表面粗糙度Ra（轮廓算术平均高度）数值的范围一般是6.3～0.8见表3-1。
表3-1常用车削精度与相应表面粗糙度加工类别加工精度表面粗糙度值Ra/ 标注代号表面特征粗车IT12IT11 25～5012.5可见明显刀痕可见刀痕半精车IT10IT9 6.33.2可见加工痕迹微见加工痕迹精车IT8IT7 1.60.8不见加工痕迹可辨加工痕迹方向精细车IT6IT5 0.40.2微辨加工痕迹方向不辨加工痕迹3.1 卧式车床3.1.1 机床的型号为便于管理和使用，都赋予每种机床一个型号，表示机床的名称、特性、主要规格和结构特点。
按照1986年颁布的金属切削机床型号编制方法 (JB1838-85)。
其编制的基本方法如图6-3 所示. 机床的类代号，用大写的汉语拼音字母表示，当需要时，每类可分为若干分类，用阿拉伯数字写在类代号之前，作为型号的首位(第一分类不予表示)。
机床的特性代号，用大写的汉语拼音字母表示。
机床的组、系代号用两位阿拉伯数字表示。
机床的主参数用折算值表示，当折算数值大于1时，则取整数，前面不加" 0”，当折算数值小于1 时，则以主参数值表示，并在前面加“O ”，某些通用机床，当无法用一个主参数表示寸，则在型号中用设计顺序号表示，顺序号由1 起始，当设计顺序号少于十位数时，则在设计顺序号之前加“0 ”。
车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
02
01
03
高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
对于数控车削加工工艺分析
对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。
这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。
为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。
一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。
二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。
2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。
3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。
4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。
5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。
三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。
1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。
因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。
材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。
2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。
不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。
3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。
加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。
尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。
4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。
此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。
机械加工技术铣削车削和钻孔
机械加工技术铣削车削和钻孔机械加工技术：铣削、车削和钻孔机械加工技术是制造业中不可或缺的重要环节，它涵盖了众多的工艺和方法。
在这其中，铣削、车削和钻孔是最常用且最基础的三种加工方法。
本文将详细介绍这三种机械加工技术，包括工艺原理、操作要点和应用场景等。
一、铣削技术铣削是利用铣刀进行加工的一种方法，适用于加工平面、曲面和各种形状的零件。
铣削的工艺原理是将工件固定在工作台上，通过旋转铣刀进行切削，使工件表面得到所需形状和尺寸。
1. 工艺原理铣削工艺原理包括进给、主轴转速、切削深度和切削速度等参数。
进给是工件在切削过程中相对于铣刀的运动速度，主轴转速则决定了铣刀的旋转速度。
切削深度和切削速度是指每次切削中铣刀所切削的厚度和单位时间内切削面积。
2. 操作要点铣削操作是一项经验性较强的技术，操作者需要根据具体情况进行调整。
在操作时，应确保工件和铣刀的相对位置正确，并确保刀具刃口尖锐。
此外，应注意切削液的使用，以提高加工质量和延长刀具寿命。
3. 应用场景铣削广泛应用于零件的加工中，特别适用于大批量、复杂形状的工件。
例如，汽车发动机的缸体、航空航天行业的涡轮叶片等都是通过铣削工艺加工而成。
二、车削技术车削是利用车床进行加工的方法，适用于加工圆柱形零件和回转体。
车削的工艺原理是将工件装夹在车床主轴上，通过车刀的切削运动，使工件旋转并得到所需形状和尺寸。
1. 工艺原理车削的工艺原理包括进给、主轴转速、切削深度和切削速度等参数。
进给是工件在车床上沿轴向方向运动的速度，主轴转速则决定了工件的旋转速度。
切削深度和切削速度同样起着决定性的作用。
2. 操作要点车削操作需要注意一些关键要点。
首先，要确保工件装夹牢固，切削过程中不发生松动。
其次，应合理选择车刀的材质和几何形状，并及时进行刀具刃口的更换和磨削。
此外，要定期对车床进行维护和保养。
3. 应用场景车削常用于加工圆柱形零件，如轴、齿轮等。
在汽车、摩托车和机械制造等领域中，车削是一种重要的加工方法。
工业自动化中的自动化车削加工技术
工业自动化中的自动化车削加工技术随着科技的不断发展，工业自动化已成为现代工业的一个重要组成部分。
而自动化车削加工技术，则是其中的重要方向之一。
本文将介绍自动化车削加工技术的定义、特点、应用以及发展趋势等方面。
一、自动化车削加工技术的定义自动化车削加工技术是指利用数控车床、加工中心等数控设备，自动完成机械加工过程的一种技术。
它通过预先设置加工程序，将零件制造的各种参数输入数控系统，对零件进行自动化加工。
自动化车削加工技术是一种高效、高精度、高质量的加工方式，已广泛应用于制造业。
二、自动化车削加工技术的特点1.高效性利用自动化车削加工技术，可以大幅度提高加工效率。
相较于传统手工操作，它不仅缩短了加工时间，而且大大提高了生产效率。
2.高精度自动化车削加工技术可以精确控制加工过程中的各个参数，如速度、加工深度、切削齿数等，从而达到高精度的加工效果。
这对于制造高精密度零件至关重要。
3.高质量自动化车削加工技术可以保证加工质量的一致性。
因为加工过程可以被预先设定并自动执行，从而无需担心人为失误所导致的加工差错。
三、自动化车削加工技术的应用1. 模具制造在制造各种大型和复杂的模具时，自动化车削加工技术可以大大提高加工效率和精度。
比如雕刻、铣削、切割和打孔等加工都可以自动完成。
2. 航空航天领域在航空航天领域，需要制造各种高精密度的零部件。
自动化车削加工技术可以保证这些零部件的高度一致性，从而确保了安全性和可靠性。
3. 机械制造在机械制造领域，自动化车削加工技术也得到了广泛的应用。
比如在制造各种机械零件时，利用数控车床和加工中心等数控设备可以大大提高加工效率和精度。
四、自动化车削加工技术的发展趋势1、智能化：未来将深度融合人工智能技术，使其更加智能化和自适应，能够实现更加自动化和高效的生产。
2、高效节能：通过不断优化设备结构、提高加工效率和降低能耗，实现高效节能，提高生产效益。
3、柔性化：从单一产品的生产转向多品种、小批量、快换、定制化生产。
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与工件所车出的直径不符所致； 另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后，
在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然 增大，使切削力变化，工件产生向外让刀，直径突然变 大，当跟刀架走上大直径时，车出的直径又变小了，如 此循环，使加工出的工件为竹节形。
4、丝杠挤压调直法
3）调直方法。先在车床上或平台上，测出丝杠 弯曲的位置和方向，然后把弯曲的凹处向上，凸 面向下与金属垫板接触。在凹处(200～300)mm 范围内，用专用扁铲和用手锤打击丝杠牙底，使 丝杠小径的金属变形，而达到调直的目的。在整 个调直的过程中，检测弯曲情况，打击扁铲挤压 交错进行，直到把丝杠调直。
车削加工技术（一）
车工班：赵洪友
一、高速车削细长轴
“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长
杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求，在
高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱
度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必
须全面注意工艺中的问题。
1、高速车削细长轴时应注意的问题
1）机床调整。车床主轴与尾座两中心线的连 线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小 于0.02mm。
加工时，工件一端用卡盘夹住，另一端用中心架支承。 在车床主轴孔内放一反顶尖，将刀杆一端用钢球定位， 另一端用连接套和紧固螺钉把刀杆固定在车床尾座套筒 上，使其在工件旋转时，刀杆不转动。刀盘在刀杆上由 于键的作用，只能作轴向滑动。铁丝的一端固定在刀盘 上，另一端固定在车床大拖板上，当大拖板进行纵向走 刀时，拉动刀盘作轴向移动，完成进给运动，进行切削。
4）应注意的问题。调直用的专用扁铲尺寸R， 应大于丝杠牙底直径的一半，b小于牙底宽，α小 于牙形角；与工件接触的R截面，应磨出圆弧； 调直完后，应用锉刀将被挤压的牙底处修平。
二、橡胶螺纹的加工
由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N，相
当于碳钢的1/85000，在外力的作用下，极易变形，
切削时很困难。特别是切削加工一些异形螺纹，更为
采用滚压调直，一般在对工件进行滚压的过程中完成， 不仅不会损伤工件的表面，而且使工件外表面受到比 较均匀的滚压，不会产生死弯，也易于操作。
4、丝杠挤压调直法
1）适用范围。对于直径较大长度也较长，又 存在几个弯的丝杠，采用挤压调直，效果很好。
2）工作原理。采用调直工具，在外力的作用 下，挤压丝杠牙底表面，使其表面产生塑性变 形，向轴向延伸，改变丝杠内部应力状况，而 使其变直。
困难。
为了解决橡胶螺纹的加工，在车床上安装一个可
以任意调整螺旋角的磨头，或在螺纹精度要求不高的
情况下，也可用风动磨头代替。砂轮采用直径 Φ60mm～Φ80mm，粒度为60#～100#的白刚玉砂轮。 砂轮安装后，采用金刚石笔将砂轮形状修整好，砂轮 的形状是螺纹的法向截面形状。
二、橡胶螺纹的加工
螺纹导程小，车床铭牌有，可以直接扳动车床手柄获 得。当车床铭牌上没有，必须计算出所需的挂轮。一般可 查手册，也可用计算的方法，求出并Байду номын сангаас造所需的挂轮。
2）工件安装。在安装时，尽量不要产生过定 位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
3）刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副 后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时， 应略高于中心。
1、高速车削细长轴时应注意的问题
4）跟刀架、在安装好后必须进行修整，修整的方法， 可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的 弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多 棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可， 不要用力，以防竹节产生。
一般螺纹导程大于300mm时，必须降低主轴转速，以 免因主轴转速高而影响螺纹磨削质量，同时也使操作紧张 或损坏进刀箱的零件。减速的方法有：改变主、被动皮带 轮直径；在车床外增加减速箱。
在车床上采用磨削橡胶螺纹，是一种高效率、高质量 的加工工艺，先后采用磨削的方法，加工导程为(1.5～ 1280)mm的单头和多头橡胶螺纹，其质量均符合要求。
三、台阶深孔车削的方法
在车床上车削长径比大于4的孔，由于刀杆的 刚性差，切削时振动，影响切削效率和加工表 面的质量，给车削带来了困难。特别是孔径较 大而孔很深，并带有台阶的情况下，由于刀杆、 机床刚性的影响，加工更为困难。
四、镗削大长内锥孔的工装
在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时，如采用 一般的车削方法，由于刀杆刚性差，车削时振动，切削 用量很小，甚至无法切削。为此，就采用了其他形式的 工装，多次成功地加工出合乎要求的大型内孔或内锥孔。
滚压调直的方法是在对工件第一次滚压后，检查工件 的径向跳动，凹处做上记号，用四爪卡盘把工件的凹 处，调整到机床回转中心的高处来，
与工件弯曲的大小成正比，再进行第二次滚压，然后 用百分表和调整四爪卡盘的卡爪，把工件校正。再用 百分表检查弯曲的情况，如还弯曲，再用上述的方法， 调整工件，进行第三次滚压，直至达到工件要求的直 度为止。第二次以后所走刀的长度，应根据具体情况， 不必走完全程，而且要采用反走刀。
3、滚压调直法
在机械加工中，常采用滚压加工来提高工件表面 硬度、抗疲劳强度和耐磨性，降低工件表面粗糙 度，延长工件的使用寿命。同时，也可利用在滚 压的过程中，金属在外力作用下塑性变形，使内 应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。
在对工件进行滚压的过程中，被滚压工件在外力 的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。弯曲的 旋转中心高处，承受的滚压力大，而产生的塑性 变形也大，这样使工件的弯曲程度更加增大。特 别是在采用刚性滚压工具时，此现象更为突出。
5）辅助支承。工件的长径比大于40时，应在车削的 过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力 的作用，将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整， 以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止 工件热胀变形弯曲。
2、反走刀车削细长杆时应注意的问题
车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架进行正走刀 或反走刀车削。但反走刀车削与正走刀车削相比，有许 多优点，大多被采用。