机械制造加工中定位基准正确选择论文
工件的定位与定位基准的选择
工件的定位与定位基准的选择机械加工中，为了保证工件的位置精度和用调整法获得尺寸精度时，工件相对于机床与刀具必须占有一正确位置，即工件必须定位。
而工件装夹定位的方式有：直接找正、划线找正和用夹具装夹三种方式，下面我们讨论工件在夹具中的定位问题。
工件在夹具中的定位涉与到定位原理、定位误差、夹具上采用的定位元件和工件上选用的定位基准等几方面的问题，有关定位误差的计算和定位元件的选用在夹具设计一章讲授，这里只介绍定位原理和定位基准的选择。
一、定位原理1．六点定则工件在夹具中的定位的目的，是要使同一工序中的所有工件，加工时按加工要求在夹具中占有一致的正确位置(不考虑定位误差的影响)。
怎样才能各个工件按加工要求在夹具中保持一致的正确位置呢?要弄清楚这个问题，我们先来讨论与定位相反的问题，工件放置在夹具中的位置可能有哪些变化?如果消除了这些可能的位置变化，那么工件也就定了位。
任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。
因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。
图2-16工件的六个自由度为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。
例如用……使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。
在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来体现的，如上例中长方体的定位以六个支承钉代替六个支承点(图2-17c)，这种形式的六点定位方案比较明显，下面再介绍其他形式工件的定位方案。
2．对定位的两种错误理解我们在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解。
机械加工过程中定位精准基准选择的原则与方法
机械加工过程中定位精准基准选择的原则与方法标题：机械加工过程中定位精准基准选择的原则与方法引言：在机械加工过程中，定位精准基准的选择是确保加工零件尺寸精度和装配精度的关键因素。
本文将探讨机械加工中定位精准基准的选择原则与方法，帮助读者更好地理解和应用。
正文：I. 定位基准的定义和重要性定位基准是指在机械加工过程中，用于确定零件位置和相对运动的参考面、轴线或点。
选择合适的定位基准对于保证零件的精度和功能至关重要。
下面将介绍定位基准的几个关键要素。
A. 参考面：定位基准应该选择明确、易于加工和测量的平面、轴线或点作为参考。
B. 相对运动：定位基准的选择要考虑与其他零件的相对运动关系，确保装配过程中零件的位置和相对运动符合设计要求。
II. 定位精准基准的选择原则在选择定位精准基准时，需要遵循一些基本原则，以确保最终结果的准确性和稳定性。
A. 最小化误差传递：选择定位精准基准时，应尽量减小对其它基准和零件制造造成的误差传递，以保证整体加工精度。
B. 兼顾加工简易性：定位精准基准的选择应考虑加工的可行性和成本因素，避免过于复杂和昂贵的定位方案。
C. 考虑装配要求：定位精准基准的选择应与零件的装配要求相匹配，确保零件能够正确、高效地装配。
III. 定位精准基准的选择方法在选择定位精准基准时，可以结合以下方法来指导决策过程。
A. 定性分析：对待加工零件的形状、复杂程度以及装配要求进行定性分析，确定各个方面的重要性和优先级。
B. 实验验证：通过实验方法，验证候选定位精准基准的可行性和适用性。
比较不同方案的加工难度、装配精度和成本，选取对零件性能和装配要求最优的方案。
C. 数学模拟：利用数学模型和计算机仿真技术，模拟不同定位精准基准方案对零件加工和装配性能的影响，确保选择的方案能够满足设计要求。
IV. 观点和理解在机械加工中，选择合适的定位精准基准是确保零件尺寸精度和装配精度的关键因素。
通过深入理解定位精准基准的定义和重要性，以及遵循选择原则和方法，我们可以有效地选择适合特定加工需求的定位精准基准。
机械加工过程中定位基准的选择原则
机械加工过程中定位基准的选择原则在机械加工过程中，定位基准的选择对零件的加工精度和生产效率具有重要影响。
本文将探讨机械加工过程中定位基准的选择原则，主要包括以下方面：1.基准重合原则基准重合原则是指在机械加工过程中，选择合适的基准，以减少装夹次数，提高加工效率。
通过基准重合，可以减少工件的重复装夹和调整时间，从而有效提高生产效率。
同时，减少装夹次数也可以降低误差累积，提高加工精度。
2.便于装夹原则便于装夹原则是指在机械加工过程中，应选择容易装夹的基准，以方便工件的定位和夹紧。
这可以减少装夹时间，提高加工效率。
例如，选择面积较大、形状规则的表面作为基准，可以简化定位和夹紧机构的设计，方便工件的装夹。
3.基准统一原则基准统一原则是指在机械加工过程中，应尽量选择相同的定位基准来加工同一类零件。
这有助于统一管理和提高加工效率。
同时，采用相同的基准进行多道工序的加工还可以降低误差累积，提高零件的互换性。
4.互为基准原则互为基准原则是指在机械加工过程中，不同类零件之间可以互相作为基准进行加工。
例如，一个复杂的零件可以以其简单部分的表面作为定位基准进行加工，而该简单部分又可以以其自身的孔作为定位基准进行加工。
这种互为基准的方法有助于简化工艺流程，提高生产效率。
5.自为基准原则自为基准原则是指每个零件都应有一个自己的基准，以方便进行追踪和管理。
每个零件的基准应该是在整个制造过程中相对稳定的特征，不会因为其他工序的影响而发生改变。
自为基准原则的应用可以提高制造过程的可追溯性，有助于质量管理和问题排查。
6.便于测量原则便于测量原则是指在机械加工过程中，应选择合适的测量基准，以提高测量精度和效率。
测量基准的选择应与设计基准保持一致，以避免因基准不同而导致的测量误差。
同时，选择的测量基准应易于达到，以方便测量工具的安装和操作。
7.零件变形小原则零件变形小原则是指在机械加工过程中，应尽量避免选择容易使零件变形的基准。
如果选择的基准会使零件在加工过程中产生较大的变形，那么将会影响到零件的精度和质量。
机械加工过程中定位精基准的选择原则
机械加工过程中定位精基准的选择原则一、前言在机械加工过程中，定位精度是非常重要的一个环节，而定位精度的实现离不开基准的选择。
因此，在机械加工中，选择合适的基准至关重要。
本文将详细介绍机械加工过程中定位精基准的选择原则。
二、基准的定义基准是指在机械加工过程中确定零件位置和形状尺寸的参照物，是保证零件加工质量和生产效率的关键。
根据其用途和特点，可以将基准分为三类：位置基准、形状基准、尺寸基准。
三、选择位置基准的原则1. 精度高：位置基准应具有足够高的精度，以确保零件在整个加工过程中保持稳定可靠的位置。
2. 稳定性好：位置基准应具有良好的稳定性，在整个加工过程中能够保持不变。
3. 易于测量：位置基准应易于测量，并且测量结果能够反映出真实情况。
4. 与设计相符：位置基准应与设计相符合，以确保零件能够满足设计要求。
5. 适用性强：位置基准应具有广泛的适用性，能够适应各种不同的加工要求。
四、选择形状基准的原则1. 精度高：形状基准应具有足够高的精度，以确保零件在整个加工过程中保持稳定可靠的形状。
2. 易于测量：形状基准应易于测量，并且测量结果能够反映出真实情况。
3. 与设计相符：形状基准应与设计相符合，以确保零件能够满足设计要求。
4. 适用性强：形状基准应具有广泛的适用性，能够适应各种不同的加工要求。
5. 稳定性好：形状基准应具有良好的稳定性，在整个加工过程中能够保持不变。
五、选择尺寸基准的原则1. 精度高：尺寸基准应具有足够高的精度，以确保零件在整个加工过程中保持稳定可靠的尺寸。
2. 易于测量：尺寸基准应易于测量，并且测量结果能够反映出真实情况。
3. 与设计相符：尺寸基准应与设计相符合，以确保零件能够满足设计要求。
4. 适用性强：尺寸基准应具有广泛的适用性，能够适应各种不同的加工要求。
5. 稳定性好：尺寸基准应具有良好的稳定性，在整个加工过程中能够保持不变。
六、结语选择合适的基准对于机械加工过程中的定位精度至关重要。
[机械制造]机械加工定位基准的选择原则
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机械加工定位基准的选择原则根据基准的作用，可分为：设计基准，测量基准，工艺基准等。
如果设计基准与测量基准，或工艺基准选择的相同，测量或加工时就可以直接利用设计基准作为测量或加工的基准，以方便后续加工。
当设计基准与测量基准或工艺基准不一致时，在测量或加工时就要用尺寸链换算，来得到与测量基准或加工基准一致的尺寸，然后才能进行测量或加工。
机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。
因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称精基准。
在加工中，首先使用的是粗基准，但在选择定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。
一、精基准的选择原则选择精基准时，重点考虑是如何减少工件的定位偏差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合偏差。
(2) 基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。
基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度， 同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量和成本，简化工艺规程的制订工作，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。
例如加工阶梯轴类零件时，大多采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。
箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。
机械加工过程中定位精基准的选择原则
机械加工过程中定位精基准的选择原则机械加工过程中，定位精基准的选择原则是确保工件在加工过程中能够准确、稳定地定位和固定，以保证加工精度和质量。
选择适合的定位基准是机械加工中非常关键的一步，下面将从深度和广度两个维度，对机械加工过程中定位精基准的选择原则进行探讨。
一、深度探讨1. 标定精度要求：在选择定位精基准时，首先需要明确工件的标定精度要求。
不同的工件在加工过程中对精度的要求不同，有些工件可能对定位精度要求非常高，而有些工件则相对要求较低。
在选择定位基准时，需要根据工件的实际情况来确定标定精度要求。
2. 工艺要求：除了标定精度要求外，还需要考虑工艺要求。
不同的机械加工工艺可能需要不同的定位基准，对于平面加工，可以选择平面作为定位基准；对于轴向加工，可以选择轴线作为定位基准。
在选择定位基准时，需要考虑到实际的工艺要求。
3. 加工方式：加工方式也是选择定位基准的一个重要因素。
在机械加工过程中，常用的加工方式有铣削、车削、钻削等。
不同的加工方式对定位基准的要求不同，有些加工方式可能需要更多的定位精基准来确保加工质量。
在选择定位基准时，需要根据加工方式来确定合适的定位基准数量和位置。
4. 可靠性和可重复性：选择定位基准还需要考虑到其可靠性和可重复性。
定位基准需要能够在加工过程中保持稳定且精确，以确保加工精度的稳定和一致性。
在选择定位基准时，需要选择质量可靠、稳定性好的基准。
二、广度回顾1. 平面基准：平面基准是机械加工中常用的一种定位基准。
其特点是平面位置的确定性好，适用于平面加工和平面位置的确定。
2. 轴线基准：轴线基准也是机械加工中常用的一种定位基准。
其特点是轴线位置的确定性好，适用于轴向加工和轴线位置的确定。
3. 圆心基准：圆心基准适用于圆形零件的加工。
通过确定圆心位置，可以确保圆形零件在加工过程中的定位和圆度要求。
4. 角度基准：角度基准适用于需要确定角度位置的加工任务。
通过确定角度位置，可以确保加工过程中的角度要求。
浅析机加工工件定位基准的正确选择
（） ３ 加工余量最小原则。 如果零件上每个表面都
作者 简介 ： 董菊 明（９ Ｏ ） 女 ， １ ８～ ， 湖北浠水人 ， 讲师 ， 研究方 向为机械制造及其 自动化。
５ ４
《 装备制造技术｝０ ２ ２ １ 年第 ３ 期
这就符合基准统一原则。 要加工， 则应选择加工余量最小的表面作为粗基准 ， 以 线的同轴度要求 ， （ ）自为基准原则 。 ３ 某些表面精加工要求加工余 避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面 ， 造 成 工 件 报 废 。如 图 ３所 示 的 阶 梯 轴 ， 选 择 量小而均匀时 ， 应 常选择加工表面本身作为定位基准 ，
Ｅ ｕｐ ｎ Ｍａ ｕ ａ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｎ ． ， ０ ２ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｎ ｆｃｒ ｇＴ ｃ ｎ ｌｇ ｏ３ ２ １ ｉ
浅析机加工工件定位基 准的正确选择
董菊 明 。 贵 余
（ 鄂东职业技术学院， 湖北 黄冈 ４ ８０ ） ３００
摘 要 ： －ｔ ｘ＋ 在机床上或者 夹具 中时 ， － 用作确定位置的基 准称 为定位基 准 ， 定位基准分粗基 准和精基 准。定位基准的合
理选择直接影响着机械 加工的质 量与稳定性。
关键词 ： 定位 基 准 ； 基 准 ； 基 准 粗 精
中图分类号 ：Ｈ１ １ Ｔ ６
文献标识码 ： Ｂ
文章编号 ：６ ２ ５ ５ （ ０ ２）３ ０ ５ 一 ２ １７ —４ Ｘ ２ １ ０— ｏ ４ Ｏ
工件 的定位 ， 是使工件在机床上正确安装之前 ， 先 占有 一 个准 确 的 位置 ，是 以工 件上 的某 些基 准 面 与夹 具 上定 位 元 件保 持 接触 ，来达 到 限制 工 件 自由 度的 目的。选择工件上 的哪些基面与夹具 的定位元 件 表 面相 接触 ， 就要 考虑 如何选 择定 位基 准 。 这
机械设计基准的选择
机械设计基准的选择【原创版】目录一、引言二、机械设计基准的定义与作用1.基准的定义2.基准的作用三、基准的选择原则1.粗基准的选择原则2.细基准的选择原则四、基准的标注方法五、基准的应用六、总结正文一、引言机械设计是机械制造的重要环节，它涉及到产品的性能、质量和制造成本。
在机械设计过程中，基准的选择是一项关键的工作，它直接影响到产品的精度和质量。
因此，本文将对机械设计基准的选择进行探讨。
二、机械设计基准的定义与作用1.基准的定义基准是机械设计中的一个重要概念，它是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。
也就是说，基准就是起始的点、线、面。
在机械设计中，基准用于确定零件的形状、尺寸和位置，是零件加工和装配的依据。
2.基准的作用基准在机械设计中的作用主要体现在以下几个方面：(1) 确定零件的形状和尺寸：基准用于确定零件的几何形状和尺寸，是零件加工和装配的依据。
(2) 保证零件的精度：基准可以保证零件的加工精度和装配精度，从而确保产品的性能和质量。
(3) 提高生产效率：合理的基准设计可以提高生产效率，降低生产成本。
三、基准的选择原则1.粗基准的选择原则粗基准的选择应保证加工的各表面都能够有足够的余量，以保证不加工表面尺寸和位置符合图纸要求。
粗基准的选择原则是：工件的重要表面必须保证余量均匀，如床身导轨面。
2.细基准的选择原则细基准的选择应根据零件的实际加工情况和装配要求进行，以保证零件的加工精度和装配精度。
细基准的选择原则是：选择加工精度高、装配要求严格的表面作为细基准。
四、基准的标注方法在机械设计中，基准的标注方法主要有以下几种：(1) 直接标注：在图纸上直接标注基准点、线、面。
(2) 符号标注：用特定的符号表示基准点、线、面。
(3) 坐标标注：用坐标系统表示基准点、线、面。
五、基准的应用基准在机械设计中的应用主要体现在以下几个方面：(1) 确定零件的加工顺序：根据基准的先后顺序，确定零件的加工顺序。
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机械制造加工中定位基准的正确选择摘要：工件在夹具中的定位实际上是以工件上的某些基准面与夹具上定位元件保持接触的，从而限制工件的自由度。
选择工件上，哪些面与夹具的定位元件相接触，这就是定位基准的选择问题。
定位基准分粗基准和精基准，起始工序中，选择未经加工过的毛坯表面作为定位基准，则这个毛坯面称为粗基准；之后，用加工过的表面进行定位，这个加工过的表面称为精基准。
关键词：定位基准粗基准精基准
1基准分类
定位基准的选择在工艺上是一个十分重要的问题，它不仅影响零件表面间的位置尺寸和位置精度，而且还影响整个工艺过程的安排和夹具的结构，必须十分重视。
基准的广义含义就是”依据”的意思。
机械制造中所说的基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
根据作用和应用场合的不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准是指设计图样上所采用的基准。
如轴、孔的中心线、对称零件的中心平面常作为设计基准。
工艺基准是指在工艺过程中采用的基准，有定位基准、测量基准和装配基准等。
在选择各类工艺基准时，首先要选择定位基准中的粗基准。
2粗基准选择原则
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基
准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准。
选择粗基准时，主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。
2.1选择不需要加工的表面作为粗基准
如果工件上有一个不需要加工的重要表面，则考虑选择这个不需要加工的表面作为粗基准，这样可以保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置和尺寸要求。
如果工件上有好几个不需要加工的表面，则粗基准选择其中有位置精度要求（或位置精度较高）的那个不加工表面为粗基准。
如果工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗基准，以保证各加工表面有足够余量。
2.2选取加工余量，要求以均匀的重要表面作为粗基准
选取加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准可以保证该重要加工表面余量均匀，为后续工序的加工做准备。
机床床身的加工。
机床床身导轨面是最重要的表面，要求硬度高而均匀。
铸造毛坯时，导轨面需向下放置，使导轨表面层的金相组织细密均匀，没有气孔、夹砂等缺陷。
加工时，希望只切出一层较薄的金属层，使表面层保留细密均匀的金组织和均匀一致的物理力学性能，所以先以导轨面为粗基准，加工床腿平面，再以床腿平面为基准加工导轨面。
2.3粗基准只能使用一次
由于粗基准是起始加工工序中选择的未加工表面进行定位的，
定位精度低，所以同一方向上，粗基准只允许使用一次，以免定位误差太大。
另外，用作粗基准的表面尽可能光洁、平整、有足够的面积，以减少定位误差，使工件装夹稳定。
接下来的加工工序中，则是考虑精基准的选择了。
3精基准选择
在加工工序中，采用已加工的表面作为定位基准，称为精基准。
精基准的选择主要从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。
一般考虑以下原则：
3.1基准重合原则
以设计基准作为精基准，称为基准重合原则。
基准重合原则可以避免因基准不重合引起的误差，特别是对于零件的最后精加工工序，更应遵循这一原则。
常见的是机床主轴锥孔的最后精磨加工工序，应选择支承轴颈来定位。
3.2基准统一原则
选择统一的定位基准加工工件上的各个加工表面，避免基准转换带来的误差，称为基准统一原则。
采用统一基准原则加工工件各表面，有利于保证各表面的相互位置要求，而且还能简化夹具设计和制造，缩短生产准备周期。
典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体零件的加工。
轴的精基准通常是两端的中心孔；齿轮是典型的盘类零件，精基准通常是中心孔及一个端面；箱体零件一般以一个平面及平面上的两
个定位工艺孔为精基准。
这些都是基准统一的实例。
3.3自为基准原则
选择加工表面本身作为精基准进行定位，称为自为基准原则。
通常这样的加工表面精加工要求余量小而均匀。
自为基准可提高加工面本身的精度和表面质量。
3.4 互为基准原则
以零件上重要表面互为基准反复进行加工，称为互为基准原则。
互为基准原则主要用于精密零件的加工，提高重要表面间的相互位置精度。
例如精密齿轮，在齿圈高频淬火后，淬火变形可能造成齿圈对内孔不同轴误差。
若直接以内孔定位进行磨齿，齿面磨削余量不均匀，淬硬层又较薄，可能将某处的淬硬层全部磨去或有些地方磨不出，从而影响质量；要使磨削余量小而均匀，应先以齿圈为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿圈，齿圈与内孔互为基准，反复加工。
4辅助基准
实际生产中，有时工件上找不到合适的表面作为定位基准，为了便于安装、定位稳定，或易于实现基准统一，可以在工件上人为地造成一种定位基准，如工艺凸台、中心孔等，这种定位基准称为辅助基准。
辅助基准在零件的加工中不起作用，只是为了加工的需要而设置的。
在零件全部加工后，一般将其切除。
5结语
在零件的加工工艺中，不管是起始程序中使用的粗基准，还是之后工序中使用的精基准，都应保证定位基准的稳定性和可靠性；尽可能从相互间有直接位置要求的表面中选择定位基准，减小因基准不重合引起的误差；同时兼顾使定位基准的夹具结构简单，工件装卸和夹紧方便。
其实在对零件加工工艺过程设计时，应当是先根据零件图选择精基准、后选择粗基准，再结合整个工艺过程进行统一考虑，先行的工序要为后续工序创造条件。
在上述粗、精基准的选择原则中，常常是不能全部满足的，实际应用时往往会出现相互矛盾的情况，要求综合考虑，分清主次，着重解决主要矛盾。
参考文献：
[1]机械基础[m].北京：机械工业出版社，1999，3
[2]机械制造工艺基础[m].北京：中国劳动保障出版社，2000.11。