垫片落料冲孔复合模要点
毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计
毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计垫片是工业中常用的一种密封件。
在制造过程中，需要对垫片进行冲孔加工，以实现特定的密封效果。
然而，传统的冲孔模具设计存在着一些问题，如生产效率低，模具耗损严重等。
因此，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
首先，本文将分析传统冲孔模具的优缺点。
传统冲孔模具通常由冲头和下模组成，冲头上有一个凸台形状的冲孔孔型，用于将材料冲剪出所需孔形。
然而，由于冲头磨损严重，需要定期更换，导致生产效率低下。
另外，由于垫片一般由金属材料制成，冲剪过程中容易造成材料破裂和扭曲等问题，导致垫片质量下降。
为解决上述问题，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模。
该模具由上模、下模和冲孔模块三部分组成。
上下模均由耐磨合金材料制成，能够有效延长模具的使用寿命。
同时，上模和下模的孔形与所需垫片孔形相匹配，以实现精确的冲孔加工。
冲孔模块采用液压系统，能够提供稳定的冲剪力和加工速度，以确保垫片的质量。
在设计过程中，本文将充分考虑垫片材料的特性和加工要求。
首先，通过对不同材料的实验测试，确定适合冲孔加工的材料。
然后，根据材料的物理性质和加工过程中的力学原理，确定上下模的材料、形状和尺寸。
为了提高冲孔效率，本文将优化冲孔模块的结构，并选用高效的液压系统，以提供稳定的加工力和速度。
在完成设计后，本文将进行模具加工和试验验证。
通过实际加工样品的冲孔过程和冲孔孔形的测量，验证复合模具的加工精度和效率。
同时，还将对复合模具和传统模具进行对比试验，评估复合模具的生产效率和模具寿命等性能。
综上所述，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
通过对材料特性和加工要求的分析，优化模具的结构和液压系统设计，实现精确的冲孔加工。
通过试验验证，评估复合模具的加工精度和效果。
期望该设计能够为垫片冲孔加工提供一种高效、可靠的解决方案。
垫圈落料、冲孔复合模设计
＝
排样图如图 ２ 所示 。
４ 冲压力计算 ． ２ ①落料力的计算
查 ［］ ８可得落料力 Ｆ ： ＝ ． ｔ 落 Ｆｍ １ Ｌｒ ３
得￣２ ４ 的公差为 Ｏ ２ ￣３ ． ，１ 的公差为 Ｏ ３ ６ 。 ，故可将其 ４
尺寸 换为 ４ ２ ： ｌ １ ， ８ 转 ２ ４ ¨， ３ ３ 查［］ 一 ： 得冲
９ ９
Ｓ Ｅ ＣＩＮＣＥ＆Ｔ Ｃ Ｅ ＨＮＯＬ Ｙ Ｖ＆ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｉｗ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｖ ｅ
２１ ０２年 ０ 月第 ０ 期 １ ３
科 技 视 界
机械与电 子
４ ｒ ， 的步距 Ｓ Ｓ ４ ＋＝ ３ ｒ ５ ｍ条料 ａ ：＝２ ａ ４ ． ｍ ２ ａ
Ｓ ｉｎ ｅ＆ ｔｃ ｎｏｏ ｙ ｖ ｅ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｌ ｇ ｉｗ
机 械与 电子
科 技 视 Ｊ－ ？
２１ 年ｏ 月第 ０ 期 ０２ １ ３
垫圈落料 、 冲孔复合模设计
黄 小 龙
（ 阳技师 学院 湖南 衡
衡阳 ４ １０） ２＿ １ １
【 要】 摘 本文介绍 了垫 圈落料冲孔复合模设计的一般原则、 方法和步骤。 冲裁模具的设计首先要通过对
４ ． 落料凹模刃 口尺寸计算 ．１ ５
卜 材料抗剪强度（ Ｐ ） 查资料 ［］ Ｍ ａ； １可得 ： 丁 ＝
２ ０ＭＰａ ６ ；
４： 的凸凹模的制造公差由 ［］ ２位 。 ８ 查得 ６ ＝ 凹
００ ０ ． ３ ｍｍ ， ＝ ．２ ｍｍ。 ６ａ ００ ０
落 料 力 则 为 ： ＝ ．￣ ３ｒｍｘ ｍ ２０ ａ Ｆｍ １ １２ ３ ａ ２ ｍ￣６ ＭＰ 一
裁模刃 口双面间隙 ｚ ０ ２ ｍ，一＝ ． ｍ 。 ＝ ． ｍ ｚ ０ ６ ｍ ２ ２
垫片的冲孔落料复合模设计
槌什题目,・婆片的冲孔或料复合模段针一、原始数据如图所示的垫片，外形直径D=80mm,内孔直径d=40mm,厚度3=3〃〃%,材料为A3（Q235）,生产批量：大批量。
二、冲压件工艺分析1、材料性能A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~46IMpa,抗剪强度为304~373MPa.2、零件结构该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。
零件中间有一圆孔，孔的最小尺寸为d=40mm,满足冲裁最小直径d ni in工1°t=3mm的要求。
同时,经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸仇=gx（80-40）=20满足冲裁最小孔边距维M≥1∙0t=3mm的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。
3、尺寸精度查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~m4级。
而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。
由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。
综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、冲裁方案及模具类型的选择该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料一冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔一落料连续冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行核，当材料厚度为S=3即时，可查得凸凹模最小壁厚为C=3机机，现零件上的最小孔边距为维in=2()mm,有bπi i n>C,满足该凸凹模结构要求，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
(精选)冲压_垫片冲孔落料复合模设计说明书
设计说明书院系机械工程班级11 级专业材控一班姓名李硕学号1106031022指导教师周伟目录一序言 --------------------------------------------1二设计任务书及零件图-------------------------------2三垫片冲压工艺分析---------------------------------4四垫片冲压工艺方案的确定-----------------------5五垫片冲模结构的确定-------------------------------6六压力计算与压力机的选择---------------------------7七模具刃口尺寸和公差的计算-------------------------9八凸模、凹模、凸凹模的结构设计---------------------11九校核模具闭合高度及压力机有关参数--------------------13 十模具总体设计及主要零部件设计------------------------14 十一参考资料-----------------------------------------16一序言现代工业的迅猛发展使冲压技术得到越来越广泛的应用,随之而来的便是对冲压模具设计与制造的要求越来越高。
冲压模具是冲压生产的主要工艺设备,其设计是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响巨大。
因此，研究冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。
我们这次课程设计的任务是设计一套垫片落料、冲孔复合模，即由老师给出零件及生产要求与精度要求，在老师的指导下设计出一套符合要求的复合模。
由于是初次设计,经验不足，因此在设计过程中难免走了不少弯路，犯了不少错误,但是这些都将成为我们以后进行设计的宝贵经验。
虽已经过多次计算、修改，但仍可能还存有疏漏和不当之处，敬请批评、指出。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
1.模具类型选择：根据实际需求选择合适的模具类型，常用的模具有单工位模具和多工位连续冲压模具。
单工位模具适用于生产批量较小的产品，而多工位连续冲压模具适用于生产批量较大的产品。
2.材料选择：模具的材料选择对于模具的寿命和性能有重要影响。
一般情况下，模具需要选择具有优良耐磨性、高硬度和高韧性的材料，如合金工具钢或硬质合金等。
3.模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的尺寸、形状和使用要求。
通常包括上模、下模、导向柱、压力板、导向套等部件。
同时，还需要考虑模具的开合方式、冲孔方式和落料方式等。
4.冲孔和落料工艺设计：冲孔和落料是模具最重要的工艺。
冲孔工艺需要考虑冲头的选择、冲孔凸模的设计和选材等因素，以确保冲孔质量和效率。
落料工艺需要考虑落料凸模的设计、切角位置和角度等因素，以确保产品的成型和质量。
5.模具制造过程控制：模具制造过程中需要控制各个环节的质量，如模具的加工精度、表面粗糙度和磨损情况。
同时，还需要进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
6.模具使用和维护：在模具使用过程中，需要对模具进行定期保养和维护，包括模具的清洁、润滑和修复等。
同时，还需要注意模具的工作环境和操作方式，以避免模具的损坏和故障。
总结起来，垫片冲孔落料冲压模具设计及制造的要点包括模具类型选择、材料选择、模具结构设计、冲孔和落料工艺设计、模具制造过程控制
以及模具使用和维护等。
通过合理的设计和制造，可以提高模具的使用寿命和生产效率，满足生产的需求。
三角垫片落料,冲孔复合模设计
三角垫片落料，冲孔复合模设计摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
冷冲模是其中的一种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。
其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。
巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。
熟练查阅相关技术资料。
掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。
关键词：工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺等。
DESIGN OF COMPOUND DIE FOR BLANKINGAND PUNCHING OF TRIANGULAR GASKETABSTRACTWith the skill of the mold manufacturing gradually to the scientific development, and gradually from the previous manual mode to the development of the use of software and other high-tech methods to assist the design of the completion of the cold stamping die is one of them.Selected mold to after graduation design is in the mold professional theory teaching practice teaching. It is the knowledge of a general inspection, is jobs before a combat exercises. The purpose is, the integrated use of curriculum theory and practice knowledge, design a pair of full training, training and improve their ability to work, consolidate and expand professional mold curriculum content, master mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications, good access to relevant technical data. Master mold design and manufacture of basic skills, such as parts of the process analysis and mould process scheme demonstration, process calculation, processing equipment, manufacturing Process, collect and consult the design documents, drawings and technical documents.Stamping process and die design should be combined with the factory equipment, personnel, and so the actual situation, from the quality of the parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety aspects considering, select the advanced technology, economic reasonable, use the reliable process scheme and die, to make the forming part of the production to ensure that the design drawings on the technology to meet the requirements, as far as possible reduce stamping process cost and ensure safety in production.KEY WORDS:Process analysis，Demonstration of Die & Mold Technology，Process calculation，Selection of processing equipment，manufacturing process目录前言 (I)第一章、冲裁件的工艺性分析 (3)1.1 冲裁件的结构工艺性 (3)1.1.1 冲裁件的形状 (3)1.1.2 冲裁件的尺寸精度 (4)第二章、制件冲压工艺方案的确定 (5)2.1 冲压工序的组合 (5)第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算 (6)3.1 制件排样图的设计 (6)3.1.1 搭边与料宽 (6)3.2 材料利用率的计算 (8)第四章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 (9)4.1 冲压力 (9)4.1.1 冲裁力的计算 (9)4.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算 (10)4.2 压力中心的计算 (10)4.3 压力机的选用 (11)第五章、凸、凹模刃口尺寸计算 (13)5.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则 (13)5.2 凸、凹模刃口尺寸计算方法 (14)5.2.1 凸模和凹模分开加工 (14)5.2.2 凸模和凹模配合加工 (15)第六章、模具整体结构形式设计 (17)第七章、模具零件的结构设计 (18)7.1 落料凸模的设计 (18)7.2 落料凹模的设计 (18)7.3 冲头固定板的设计 (19)7.4 凸凹模固定板的设计 (20)7.5 冲孔冲头的设计 (21)第八章、模具的总装配 (23)结论 (24)谢辞 (25)参考文献 (26)前言模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
垫片落料冲孔复合模
落料冲孔复合冲压模具【摘要】：冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
本文是对垫片落料冲孔进行复合模具设计。
关键词：复合模具落料冲孔Abstract:stamping dies used in stamping die is called for short dies. Die is the material (metal or non-metallic) into the batch processing of the special tools required for stamping. Is crucial in stamping die, the die does not meet the requirements, batch stamping production will be difficult to place; not be an advanced die, advanced stamping process can not be achieved. Stamping process and die, stamping equipment and stamping materials, the three elements constitute the stamping process, only that they be combined in order to obtain stampings. This article is a gasket punch to composite blanking die design.Keywords: composite blanking punching die目录前言 (3)1 冲压的概念、特点及应用 (3)1.1冲压的基本工序及模具 (4)1.2 冲压技术的现状及发展方向 (4)2 .零件的工艺性分析. (10)2.1零件的工艺性分析 (10)2.2冲裁件的精度与粗糙度 (11)2.3冲裁件的材料 (11)2.4确定工艺方案. (11)3.冲压模具总体结构设计 (11)3.1模具类型 (11)3.2 操作与定位方式 (11)3.3卸料与出件方式 (12)3.4模架类型及精度 (12)4.冲压模具工艺与设计计算 (12)4.1排样设计与计算 (12)4.2 设计冲压力与压力中心,初选压力机........................ 错误！未定义书签。
圆垫片落料冲孔复合模设计.
冲压模具设计说明书一、课题名称：垫片冲孔落料连续模二、设计要求：1．主要内容（1）编制冲压工艺（2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺（4）分析估算工时，确定完成工期（5）核算成本，报价（6）编写全套设计制造说明书2．基本要求：（1）分析计算全面，图纸表达准确；（2）工艺水平规程制定，力求符合实际；（3）必要的数据须进行市场调查；（4）分析核算工期、成本，着重于过程。
第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析，方形垫片，结构如图所示，材料08，t=1.2mm。
精度要求为IT14。
三、主要内容1、制件的工艺性分析1.1、可行性分析1.1.1、形状、尺寸：制件形状规则、简单、对称。
1.1.2、精度：该制件尺寸精度为IT14，用一般精度制造模具即可满足。
1.1.3、材料：08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08，日本称S9CK，德国用C10，前苏联用08）08指的是含碳量万分之八；特性：强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。
用途：钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。
圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。
力学性能：抗拉强度σb （MPa）：≥295（30）屈服强度σs （MPa）：≥175（18）伸长率δ5 （%）：≥35断面收缩率ψ （%）：≥60硬度：未热处理，≤131HB推荐热处理/℃：正火930正火推荐保温保温时间≤30min，空冷；淬火推荐保温时间≤30min，70.80和85钢油冷，其余钢水冷；回火推荐保温时间≤1h。
2、总体工艺方案的确定2.1、冲压工序性质的确定：先进行冲孔再进行落料。
2.2、冲压方案的确定：方案一：采用单工序模生产。
方案二：采用复合模生产。
因为方案二的工件精度和生产效率较高，属于大批量生产，所以选用方案二最为合适。
3、主要工艺计算3.1、排样设计3.1.1、排样方式：查《冷冲压工艺及模具设计》P53，表2-7，确定排样方式为单行直排。
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毕业论文题目名称：垫片落料冲孔复合模班级：模具设计与制造学号：学生姓名：指导教师：2013年09月垫片落料冲孔复合模摘要当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。
因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。
我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。
因此这次我们的毕业设计要求设计一副模具以便检验自己所学模具有关方面的知识是否牢固。
由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模等。
其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。
为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。
在本次毕业设计中利用计算机辅助设计（CAD）绘制模具主要工作零件图和模具的总装配图，运用了数控切削加工、数控线切割电加工等先进加工技术。
是一次对所学知识的全面总结和运用，是巩固和加深各种理论知识灵活运用的实践过程。
在这次设计中根据所给题目的要求，首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择加工方案。
根据对零件的综合分析，在这次设计中我设计的模具是倒装落料冲孔复合模，主要介绍的是冲裁工艺、冲裁模的结构与设计、冲裁模落料冲孔的工作原理等。
希望能够灵活运用所学的专业知识和技能，圆满完成此次的毕业设计。
关键词：冲压; 刃口; 压力机；凸凹模目录摘要 (1)课题 (1)1 冲裁工艺设计 (1)1.1 冲裁件的工艺性分析 (1)1.2 冲压方案的确定 (2)2 冲裁排样设计 (3)2.1 排样方案的确定 (3)2.2 搭边的选取 (5)2.3 送料步距、条料宽度及板料间距计算 (4)2.4 排样图 (6)2.5 冲裁力和压力中心的计算 (6)3刃口尺寸计算 (8)3.1 冲孔刃口尺寸计算 (9)3.2 落料刃口尺寸计算 (10)4 冲裁模主要零部件的结构与设计 (10)4.1 模具类型的选择 (11)4.2 定位方式的选择 (11)4.2.1 导料销的选择 (11)4.2.2 挡料销的选择 (12)4.3 卸料装置与推件装置的选择 (12)4.3.1 卸料装置的选择 (12)4.4 工作零件的设计 (14)4.4.1 凹模的设计 (14)4.4.2 凸凹模的设计 (15)4.4.3 凸模的设计 (16)4.4.4 模架及组成零件的设计 (17)5 压力机的选取与校核 (18)5.1 压力机的选择 (18)5.2 装模高度的校核 (18)6 模具总装图 (19)7 模具材料的选用 (19)8 模具的装配与检测 (20)8.1 模具的装配 (20)8.2 模具的检测 (21)总结.............................................................. ..(21) 参考文献 (23)致谢 (24)论题：垫片落料冲孔复合模零件简图：如图所示工件名称：垫片挡片生产批量：大批量材料：10号钢厚度：3mm1 冲裁工艺设计1.1 冲裁件的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。
冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。
良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
10号钢具有较高的强度和较好的冲压加工性能;该零件形状简单,但对孔边距接近凸凹模所允许的最小壁厚，如零件图所示，故可以考虑采用积存废料的复合冲压工序。
1.2 冲压工艺方案的确定该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案：方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案三：冲孔—落料连续冲裁，采用级进模生产。
三种方案比较见表1.1表1.1三种方案的比较方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。
方案二只需一套模具，冲压件的形位精度容易保证，且生产率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。
方案三也只需要一副模具，生产率也高，但零件的冲压精度较差。
欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造安装较复合模复杂，且成本高。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。
2 冲裁排样设计2.1 排样方案的确定排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。
合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。
在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。
合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。
保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。
根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为以下三种：（一）有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。
（二）少废料排样：只在冲件与冲件之间或冲件与条料之间留有搭边值，因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凹模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率高，冲模结构简单。
（三）无废料排样：冲件与冲件之间或冲件与条料之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。
冲件的质量较差，模具寿命较短，但材料利用率高。
采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。
但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。
同时，由于模具单边受力，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。
综上分析，并考虑冲裁零件的形状、尺寸、材料，选取有废料排样。
2.2 搭边的选取排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。
搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刃”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。
搭边值的大小与下列因素有关：①材料的力学性能。
硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。
②工件的形状与尺寸。
尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。
③材料厚度。
薄材料的搭边值应取的大一些。
④送料方式及挡料方式。
用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。
表2.1 搭边值表由表2.1 确定搭边值a=2.5mm。
根据零件形状两式件间按圆形取工件间搭边值a=2.2mm，侧边取搭边值12.3送料步距、条料宽度及板料间距计算2.3.1 送料步距 送料步距是指两次冲裁间板料在送料方向移动的距离，用S 表示，其值等于冲裁件相应部分宽度加上工件间搭边值1a ，即1a d S +==27+2.2=29.2 mm2.3.2 条料宽度及板料间距的计算条料宽度按下式：()02∆=∆=++=C a D B （2-1）其中D 为冲裁件宽度方向的最大尺寸；C 为导料板与最宽条料之间的间隙查表取C=0.7。
表2.2导料板与最宽条料之间的间隙表B -A =(41.5+2×2.5+0.7)0-0.7=47.20-0.72.4 排样图图2.1 排样图2.5 冲裁力和压力中心的计算2.5.1 冲裁力冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度而变化的。
通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。
用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算：F=KLtτb （2-2）=1.3×136×3×400=212.16KN式中F-------冲裁力L-------冲裁周边长度t-----材料厚度τb----材料抗剪强度（τb=400MPa）K-----系数（一般取K=1.3）卸料力 Fx=KxF （2-3）推件力 Ft=nKtF （2-4）顶件力 Fd=KdF （2-5）式中 Kx、Kt、Kd -----卸料力、推件力、顶件力,如表2.3所示n-----同时卡在凹模内的工件数量式中 h-----凹模内的直刃壁高度t-----板料厚度表2.3卸料力、推件力及顶件力系数查表2.3 K x=0.045 K D=0.003总冲压力Fz 总冲压力是各种冲压工艺的总和，根据不同的模具结构计算，由于本模具采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模，则：Fz=F+ Fx+ Fd （2-6）= 212.16+0.08×212.16+1×0.07×212.16= 244KN2.5.2 压力中心的计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。
对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。
模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。
设直径为是10的圆心为中心坐标，则压力中心：X0《=-（-12×8-16×12-12×8-8×22+8×22）/（8+12+8+22+16+8）=-336/74=-4.54Y0=（-6×8+6×8+17×22+28×16+17×22）/74=1196/74=16.16ρ=(180×11×sin90) Π×90=7.1X=ρcosΨ=ρcos(180+53)=4.3Y=ρsinΨ=ρsin(55+180)=-5.7故X=(-4.54*74+4.3*11Π+29.2*10*Π)/74+21Π=5.21Y=(16.16*74-5.7*11Π)/74+11Π =-7.13所以压力中心为(5.21,7.13)3、刃口尺寸计算因冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类：（1）按凸模与凹模图样分别加工法：它主要用于圆形或简单规则形状的工作,因冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。