切削液使用过程中的泡沫问题
切削油(液)的作用机理与调配生产和应用出现的问题及处理方法
活性极压切削油 40~90 40~100 10~40 0~10 0~10 5~15 0~40 0~5 0~5 0~1
油 性 剂
极 压 剂
非活性硫极压剂 活性硫极压剂 含氯极压剂 其它 防锈及防锈腐剂 抗氧剂
（3）基础油的选择：在选择基础油时要考虑下面几个因素。 1）基础油与添加剂的相溶性：有些深度精制的基础油与添加剂的相溶性较差，配出 来的产品混浊。用环烷基油配出来的切削油其极压抗磨指标要比用石蜡基油的差，所 以配极压切削油最好用石蜡基一类油作基础油。 2）基础油的腐蚀性能：有些基础油含硫量高，对铜片有腐蚀，不能用来配有色金属 切削油。 3）基础油的倾点：要根据用户所处的区域来选择不同倾点的基础油。在南方的用户， 基础油的倾点选择在0~5℃的范围，而北方的用户，基础油的倾点一般要在—10℃以 下。 4）基础油的闪点：配制低粘度切削油时，最好选用窄馏份高闪点的基础油，闪点低 的基础油存在火灾危害，而且油烟雾大，污染工作环境。特别是磨削油更要选择高闪 点的基础油。 5）基础油的抗氧化性：切削过程中温度很高，基础油的抗氧化性如果不好，切削油 很快就氧化变质，酸值升高，对机床和工件腐蚀，氧化产生的胶质，粘在过滤网使油 路堵塞。特别在使用非标油的时候要注意油的抗氧化性能。 6）基础油的水溶性酸碱：一般切削油不能含水溶性酸碱。水溶性酸碱会导致切削油 的极压润滑性下降和引起工件、机床腐蚀生锈。 7）配制低粘度油时，要注意不能全部使用溶剂油，因为溶剂脱脂性强，很容易使操 作者产生皮肤炎、红斑等，要加入一部分粘度大一点的矿油和脂肪油。
铜
941
烷基硫 402 四氯化碳
铝
切削液的润滑作用与切削的渗透性有关，渗透性能好的切削液，润滑剂能迅 速渗入到刀刃——工件与刀具——切屑界面，在刀具、工具和切屑表面形成 润滑膜、降低摩擦系数，减少切削阻力。
线切割液起沫怎么解决
使用水基线切割液的朋友经常会发现工件台和水箱里会有泡沫，这些泡沫对加工有没有影响呢？线切割液起沫怎么解决？
线切割液需要实现清洗和排屑这两项功能，以亮洁线切割液为例，会添加活性剂爆炸剂，所以当用户使用亮洁线切割液进行线切割加工作业时产生少量的泡沫是正常现象，使用配出的新液时有泡沫同样也是正常现象，用用自然就会消下去。
如果使用一段时间后，工作台上面及水箱里出现了大量的泡沫时，这就不正常了，我们应该从以下4步入手来解决线切割液起沫问题：
1. 线切割工作液的液面太低。
水箱里的线切割工作液少了，液面已经低于一半了，这时水箱水泵还在工作，还在不断地搅拌线切割液，所以容易产生泡沫，因此当发现水箱水位低于一半时要及时按比例添加水基混合液。
2. 线切割液的流速太快。
水箱水泵泵得快或者入口附近缠上杂质，都会导致线切割液流速过快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
针对这种情况，我们应检查水泵。
3. 水槽设计中直角太多，或者线切割液的喷嘴角度太直。
我们在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
另外我们应注意线切割液喷嘴角度不要太直。
4. 保持线切割液的配比浓度。
线切割液配方中有抑制泡沫产生的物质，俗称消泡剂。
保持正确比例，太浓太稀都会对起沫造成影响。
例如夏天水分蒸发快，快于工作剂消耗成分，水箱里的液浓度会升高，我们应该在补液时配的稀点，多补水。
切削液的常见问题和解决方案
切削液是在金属切削和加工过程中广泛使用的工业液体，它具有冷却、润滑、清洁和切屑排除等多种功能。
然而，在实际应用中，切削液也会面临一些常见问题，这些问题可能会影响到加工质量、工具寿命以及生产效率。
为了解决这些问题，需要对切削液的使用和维护进行合理管理。
以下是切削液的常见问题及相应的解决方案。
### 常见问题一：切削液温度过高切削液温度过高可能导致切削液的性能下降，加工件热变形，工具寿命缩短，甚至影响工件表面质量。
**解决方案：**1. **选择适当的切削液：** 不同类型的切削液对温度的抵抗能力不同，选择适合加工要求的切削液；2. **提高切削液流量：** 增加切削液的流量可以有效带走热量；3. **使用冷却设备：** 在切削过程中使用冷却设备，如冷却管或冷却系统，降低切削液温度。
### 常见问题二：切削液污染切削液在使用过程中会受到金属屑、油污、微生物等污染，导致切削液性能下降，产生异味，甚至对操作人员健康有影响。
**解决方案：**1. **定期更换切削液：** 按照生产工艺和使用情况，定期更换切削液；2. **使用过滤设备：** 安装过滤设备，过滤切削液中的杂质；3. **加强切削液维护：** 定期清理切削液槽，防止污染物积聚。
### 常见问题三：切削液泡沫过多切削液泡沫的过多会导致液位不稳定，影响切削液的性能，甚至引起泡沫溢出。
**解决方案：**1. **使用抗泡剂：** 添加抗泡剂来抑制切削液的泡沫生成；2. **调整切削液浓度：** 适量减少切削液的浓度，降低泡沫的生成倾向；3. **增加泡沫抑制设备：** 在切削液槽中安装泡沫抑制设备，减少泡沫的产生。
### 常见问题四：切削液pH值过高或过低切削液的pH值是影响其性能的关键因素，过高或过低都会导致切削液的腐蚀性增强，从而影响加工质量。
**解决方案：**1. **定期监测pH值：** 使用pH试纸或专业测试仪器定期监测切削液的pH值；2. **调整切削液配比：** 根据监测结果适当调整切削液的浓度；3. **添加pH调节剂：** 在切削液中添加pH调节剂，维持适当的酸碱平衡。
浅谈切削液的管控及使用方法
246学术论丛浅谈切削液的管控及使用方法林道充巨轮智能装备股份有限公司摘要：随着工业制造业的高速发展，产品的加工工艺及加工精度要求高，刀具投入的成本占用比例居高难下，所以切削液在工业制造业里面起到关键的作用。
本文本着“服务一线 保障生产”的目的，针对生产部门使用切削液过程中存在的问题，浅谈切削液在加工过程的使用方法及如何管控等知识，供大家借鉴。
关键词：切削液；管控；使用切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液(油)。
此外，生产实践中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。
为区别水溶性切削液稀释前后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为原液，稀释后的称为工作液。
水基切削液是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%以上的比例。
切削液具有润滑、清洗、冷却及防锈四大作用。
不同材料的加工用不同型号的切削液，其浓度也根据不同加的载荷进行配比。
如：经过热处理的40铬在精铣加工时用到EP690的切削液时，其最佳的浓度在9%-10%，而45#钢的加工时其最佳浓度在7%。
生产过程中切削液会出现变质发臭、变色、皂化、起泡等问题。
那是因为微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。
微生物快速繁殖的条件：1、营养源充分，水溶性切削液为微生物繁殖提供了充分的有机物(碳水化合物、矿油、脂肪酸、脂肪醇等)、矿物质和微量元素、含氮化合物(有机胺硝酸盐)以及含硫、磷、氯的物质。
2、氧气，嗜氧菌(硫氧菌、铁细菌)——轻臭；厌氧菌(硫酸还原菌)——恶臭；兼性厌氧菌(硫酸盐还原菌)——轻臭。
3、温度，气温较高。
细菌在30~37℃宜繁殖；霉菌在20~30℃宜繁殖。
引起腐败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。
鱼肉腐败的代表性菌株，也是切削液腐败的主要菌属之一。
切削液发臭的另一主要菌株，在无氧条件下繁殖，存在铁屑瘤、水垢下。
它能还原硫酸根，生成硫化氢，放出臭味；硫化氢腐蚀铁生成硫化铁，使切削液变成灰褐、黑色。
切削液基础知识
切削液使用中的常见问题切削液使用中的常见问题在切削加工过程中，切削液是很重要的辅助材料。
随着科学技术和机械加工行业的迅猛发展，一些新型、高性能材料得以广泛应用。
这些材料大多属于高强度、高硬度的难加工材料，加工性能很差，这就给切削加工带来了困难。
切削液使用中的常见问题切削液变质发臭主要原因有切削液中含有大量细菌、空气中的细菌进入切削液和工件工序间造成切削液的感染细菌。
相应的抑制措施则是使用高质量、稳定性好的切削液，保持切削液的清洁并经常使用杀菌剂。
切削液腐蚀主要原因有切削液中浓缩液所占的比例偏低、切削液的PH值过高或过低以及不相似的金属材料接触、切削液中细菌的数量超标和工作环境的湿度太高。
采取用纯水配置切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用；在需要的情况下使用防锈液；避免切削液受到污染，并避免不相似的材料接触。
切削液产生泡沫主要原因是切削液的液面太低、切削液的流速太快、切削液的喷嘴角度太直和搅拌配制切削液等。
使用时应注意保证切削液的液面高度并及时添加切削液；控制切削液流速不要太快；注意切削液喷嘴角度不要太直；配置乳化液时避免激烈搅拌和空气搅拌。
引起皮肤过敏主要原因可能是PH值太高、切削液的成分问题或者浓缩液使用配比过高等原因。
操作者应注意避免皮肤与切削液直接接触，使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用，切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
切削液的维护大型机械常采用集中冷却润滑系统，其冷却液是循环使用的，除了冷却液的维护也是重要的因素。
冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项：（1）确保液体循环通畅：及时排除循环路线的金属屑、金属粉末，以免造成导致管路和喷嘴堵塞。
（2）抑菌：切削液（特别是乳液）抑菌生长是颇为重要的。
可采用定期投入杀菌剂抑制细菌繁殖。
（3）切削液的净化：污染切削液的物质主要是金属粉末和沙粒细粉、漂浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。
应定期更换切削液。
高品质全合成切削液安全操作及保养规程
高品质全合成切削液安全操作及保养规程前言随着现代工业技术的不断发展，切削液的种类和质量对于机械加工行业的质量和效率已经变得至关重要。
相比于传统的矿物质切削液，高品质全合成切削液具有更好的生物稳定性、防锈性以及润滑性。
但是不正确的使用和保养不仅会导致液体性能下降，还会对机械加工过程以及人员安全产生负面影响。
为了保证生产效率和人员安全，制定一份全面的高品质全合成切削液操作及保养规程是必要的。
安全操作规程I. 切削液的使用环境和条件1.使用环境：最适合的使用环境为无尘、温度适宜，通风良好的场所，并保证光线充足；2.使用条件：应保持房间内温度相对常温相近，相对湿度在40%-60%之间，避免阳光直射。
II. 切削液的投加量1.切削液应按照使用行业和机型要求进行加注，同时必须确保切削液覆盖加工区域，但注意不可过量；2.对于新机器或更换切削液，首次使用时应按照推荐的使用浓度进行加注，且不建议在中途加注，以免影响生产效果。
III. 切削液的性能调节1.当切削液在使用过程中，发现液体浑浊、发臭、泡沫过高等异常情况时，需及时检查并进行性能调节；2.所有的性能调节均应按照产品使用说明书以及相关技术人员的指导进行。
不正确的使用调节会影响切削液的性能和使用寿命。
IV. 切削液的更换周期1.切削液在使用过程中会产生各种物质，当其浓度达到一定比例后，应及时更换切削液，同时每天进行废液排放；2.更换周期应根据具体使用情况和切削液使用说明进行，建议根据工件的材质、加工量和加工难度等指标，以及切削液的使用寿命等综合因素进行评估。
V. 切削液的储存1.切削液应储存在干燥、通风、避光的环境中，避免阳光直射和高温存放；2.储存过程中，切削液应注意与其它液体隔离，以免互相污染。
切削液保养规程I. 日常保养1.在使用切削液之前，应检查切削液的外观和味道，如果发现异常，应及时与技术支持人员联系；2.在使用切削液之前，应仔细阅读产品说明书，了解切削液的性能、使用方法和注意事项；3.使用前，必须确保切削液的浓度符合使用要求，且无异物混入；4.日常使用过程中，应注意保持工作场所干净，避免杂物进入切削液；5.每次使用后，应及时清洗加工区域和机器表面，避免切削液堆积而导致损坏。
切削液使用和维护须知
中石油金属加工液版本号：WX-GY200515昆仑KL GRC2622全合成切削液使用和维护须知1、排放、清洗和配液1)换液前必须对过滤器和其管路进行清洗，去除设备管路内的杂质、污垢、各类菌皮；提前两天在工作液箱内添加杀菌剂，进行16-48小时循环后，彻底排干净液槽内废液。
2)排放后用机械方法去除箱底沉淀物、顽垢和金属屑等。
3)加水到液槽，使循环泵工作。
添加清洗剂浓度0.5-1%左右，系统循环1小时后排放废液，人工去除液箱内残余物。
4)加水到液槽，使循环泵工作，配液用水的硬度以不大于200ppm 为宜，在循环同时缓慢加入原液至目标控制浓度。
2、指标监控表1-工作液控制指标及检测频率检测项目控制指标检测频率浓度(折光仪)数控车床加工中心（钻孔、攻丝）加工中心（精镗、铰孔）2.0%-4.0%3.0%-5.0%5.0%-8.0%每天一次泡沫微弱或无每天一次pH8.5-9.5每月一次杂油< 2.0%每月一次防锈性<2级每月一次测菌<106每月一次硬度<500ppm每月一次注:当控制指标发生超差时，应及时采取调整浓度、添加各类添加剂或换液等措施。
浓度等控制指标仅做参考，特殊工艺要求可视加工情况进行修正。
3、日常维护1)检测浓度并做记录，根据工艺要求调整并复测，直至符合控制指标。
2)检查液位，如液位低，则需补充原液和水。
3)泡沫超标时，添加消泡剂。
4)pH 值超出控制范围，适当添加pH 调节剂。
5)杂油大于2.0%时，建议人工撇除杂油。
6)防锈性下降时，添加防锈剂。
7)细菌超标时，添加杀菌剂。
8)硬度超标时，添加去离子水，持续两周不能改善，建议换液。
9)定期清理液槽中金属屑，金属屑与沉积物的混合易引起细菌的滋生，从而导致加工液的变质。
10)长时间停工前需撇除杂油，有条件的情况下每天循环工作液1-2小时。
4、存储说明1)避免直接暴露在阳光下,产品应放置在通风阴凉（4℃至40℃）室内存储。
切削液的使用与维护细则
切削液的使用与维护细则切削液是一种广泛应用于金属加工过程中的液体，在机械加工中起着冷却、润滑、清洁、防锈、降解摩擦和切屑排除等多种作用。
为了保证切削液的有效使用和维护，需要遵循一定的细则。
一、正确选择切削液在选择切削液时，要根据加工材料、切削工艺、加工环境等因素综合考虑。
一般可以选择水溶性切削液、冷却剂和润滑油等，具体选择要根据工件材料和切削工艺的不同。
二、适当的浓度控制切削液的浓度直接影响到其性能的发挥。
浓度过高容易造成切削液成本增加、泡沫、腐蚀等问题；浓度过低则可能影响切削效果和切削液的防护功能。
因此，需要根据切削液的使用情况和实际加工要求进行适当的浓度控制。
三、定期清洗和更换切削液为了保证切削液的使用效果和延长其使用寿命，需要定期清洗和更换切削液。
清洗可以去除切屑、泥沙等杂质，提高切削液的工作效率和使用寿命；而更换切削液则可以避免切削液的老化、污染等问题。
四、保持切削液的清洁保持切削液的清洁是保证切削液正常工作的重要步骤。
切削液使用过程中会产生切屑、废渣等杂质，需要及时清理；同时，避免切削液受到空气、灰尘等污染物的污染，保持切削液清洁的状态。
五、适当添加防锈剂切削液使用过程中容易引发金属工件的锈蚀问题，为了减少锈蚀的发生，可以适当添加一些防锈剂。
防锈剂的添加可以提高切削液的防锈性能，延长切削液的使用寿命。
六、定期测量和调整PH值切削液的PH值直接影响到其对金属的腐蚀性和防锈性。
因此，定期测量和调整切削液的PH值是非常重要的。
一般来说，切削液的PH值应在正常范围内，过高或者过低都会对切削液的使用产生不良影响。
七、注意切削液的储存和使用环境切削液的储存和使用环境对其性能的发挥影响很大。
首先，要选择干燥、通风、避光的环境进行切削液的储存；其次，在使用过程中要避免切削液受到灰尘、杂质等污染；最后，在加工过程中要保持切削液的温度适宜，避免过高或者过低。
总之，正确使用和维护切削液对金属加工过程的顺利进行至关重要。
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专题一：切削液使用过程中的泡沫问题
一、泡沫的定义与性质
（1）泡沫是气体在液体中的一种粗分散体系。
气体占据大部分的体积，液体成为在气泡之间的薄膜。
体系存在着巨大的气-液界面，是热力学上的不稳定体系。
（2）泡沫有球形和多面体两种类型。
泡沫中的气泡从球形开始，但很快会采取更紧密堆积的结构，气泡仅被很薄的液膜分开。
在这些界面之间的压力差通常非常小，所以单个泡沫层形成了沿直边结合在一起的多面体。
多面体泡沫为保持其力学上的稳定，总是按一定方式相交，三个气泡相交互成120°最为稳定。
二、泡沫的形成与稳定
当气体与液体连续充分地接触时，就可能产生泡沫。
纯液体（水）是很难形成泡沫的，因为泡沫间只有极薄的一层水膜相隔，这层水膜是很不稳定，极易被破坏。
（1）起泡剂（表面活性剂或高分子化合物）作为第三种物质加
入后，在气液界面上形成一层吸附膜，才可能形成比较稳定的泡沫。
在泡沫形成得过程中，气-液界面会急剧增加，因此体系的能量增加，这就需要在泡沫形成的过程中，外界对体系作功，如通气时加压或搅拌等。
当外界对体系施的功W为一定值时，体系因产生泡沫使体系的能量增加，其增加值为液体表面张力γ与体系气-液界面的面积Α得乘积（γ×Α）应等于外界对体系所作的功W。
因W为定值，Α＝W／γ，若液体的表面张力γ越低，则气-液界面的面积Α越大，泡沫得体积也就越大，说明此液体很容易起泡。
×
表面活性剂降低水表面张力的能力越强，越有利于产生泡沫。
具有低表面张力的阴离子表面活性剂一般都是很好的起泡剂，但产生的泡沫并不一定是稳定持久的。
（2）泡沫本来是极不稳定的，由于稳泡剂的存在才使泡沫变得稳定，延长了泡沫的寿命。
要得到稳定的泡沫其关键是看液膜能否保持恒定，决定泡沫稳定的关键因素是液膜的表面粘度与弹性。
表面粘度和强度高，将阻碍液膜的变薄从而不易破裂；液膜有弹性能避免外界扰动下
的脆裂。
稳泡剂加强了液膜的性质，从而得到稳泡的结果。
三、泡沫的抑制与破坏
（1）由于泡沫是热力学上的不稳定体系，泡沫最终还是要破坏的。
造成泡沫破坏的主要原因是液膜的排液减薄和泡内气体的扩散。
a. 液膜较厚时，存在于气泡间的液膜，由于液相密度大大的大于气相的密度，在地心引力作用下就会产生向下的排液现象，使液膜减薄，强度也随之下降，在外界的扰动下就容易破裂，造成气泡并聚。
在多面体泡沫的边界，液膜的排液由表面张力起主要作用。
b. 小气泡的曲率半径较小，小气泡内的压力大于大气泡内的压力，小气泡会通过液膜向大气泡内排气，使小气泡变小以至于消失，大泡变大，液膜也随之变薄，最后破裂。
c. 液面上的气泡，泡内压力比大气压大，可通过液膜直接向大气排气，最后气泡破灭。
（2）泡沫的消除主要有两种方法，机械法和使用消泡剂。
a. 机械法利用物理作用，靠机械的强烈振动或压力的变化
促使泡沫破碎。
此法不需引入外来物质，但效率不高，对粘度较大的流态型泡沫几乎没有作用，也不能消除引起泡沫稳定的根本原因。
在必要时，作为辅助方法。
b. 消泡剂通过用完全不同类型的膜取代形成泡沫的表面膜而破坏泡沫，或者增加泡沫中膜的排液速度，缩短泡沫的寿命。
消泡剂分为破泡剂和抑泡剂。
破泡剂推开或挤掉液膜的表面活性剂分子，直接破除已生成的泡沫，在和泡沫接触的一瞬间有极好的破泡效果，但是当它被溶解后，就失去了作用，不能抑制泡沫的再生，是暂时性的消泡剂。
抑泡剂通过将小的局部区域的表面张力降到非常低的值起作用，使这些区域迅速变薄，在周围表面张力较高区域的牵引下使泡沫破裂，能抑制和防止泡沫的生成，是持续性的消泡剂。
一般每种消泡剂都是由多种成分配制而成。
优秀的消泡剂，必须同时兼有破泡剂和抑泡剂的作用。
一般的有机化合物，如烃类、醚类、醇类及磷酸酯类铺展系数较大，破泡作用强些，抑泡作用差些。
有机硅乳消泡剂则二者兼顾。
c. 有些消泡剂在加入溶液一定时间后，就失去效力，若要防止泡沫生成，则还需再加入一些消泡剂。
发生此种情况的原因，可能与溶液中起泡剂（表面活性剂）的CMC是否超过有关。
在超过CMC的表面活性剂溶液中，消泡剂（一般为不易溶有机液体）可能被加溶，以致于失去在表面铺展的能力，降低了消泡的
作用。
不过，影响消泡剂消泡效力降低甚至失去活性，在大多数情况下是由于消泡剂自身的分散状态和表面性质发生变化所致。
消泡剂消泡作用是以微粒的形式吸附在泡膜上，通过微粒的破碎，使气泡穿孔、破灭或合并。
微粒直径与泡沫厚度相近，效果较好。
由于消泡剂微粒反复发挥作用，多次破碎会使消泡剂粒径变小。
另外，消泡剂因受到起泡剂的影响，特别是与起泡液“亲和性”过强等原因，使消泡剂颗粒变得太小而失去活性。
消泡剂微粒在起泡液中的运动状况对消泡效力也有影响。
消泡剂颗粒过大会使消泡剂微粒的运动迟缓，不能迅速聚集到泡膜气-液界面上起作用导致活性变差。
消泡剂在起泡液中，由于消泡剂微粒的相互碰撞，有可能并聚而变大。
同时，消泡剂聚集在泡膜上，当源源不断的泡沫由液体中涌到表面时，黏附于气泡上会象“浮选作用”一样，把分布在液体内的消泡剂微粒，集中到液面上的泡沫层中，而泡沫破灭后化为少量液体，大量的消泡剂微粒聚集在少量液体里，很容易发生消泡剂微粒的并聚。
此外消泡剂活性成分还会黏附于容器壁上而失效。
消泡剂微粒的表面性质往往会因吸附起泡剂而发生变化由亲油性变为亲水性而使消泡剂的活性下降而失去消泡作用。
四、切削液使用过程中的泡沫问题及消除（以下内容，暂未能
严格整理）
切削液中存在大量泡沫，将大大降低切削液的冷却作用。
（1）泡沫问题出现的原因：
切削液本身的原因：
a.切削液的添加剂大多数是表面活性剂物质，这使切削液（包
括所有乳液）在适宜搅拌情况下都有不同程度的发生表面泡沫的倾向。
b.切削液中抗泡沫添加剂的作用并不是能预防切削液的生泡
倾向，而只是降低泡沫吸附膜的稳定性，缩短泡沫存在的时间。
当抗泡沫添加剂降低效力时，泡沫容易出现
c.切削液粘度越小，越容易产生泡沫
d.切削液抗氧化安定性差，也能促成泡沫产生
e.配液的水质过软或者含碱
f.浓度高
系统循环的原因：
a.液面太低，泵产生孔穴
b.切削液流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大
量泡沫产生
c.切削液的喷嘴角度太直
d.水槽设计中直角太多
e.管路压力太大
f.高循环速率（低切削液量）、吸入和溢出情况下的过量压差
g.用于分离固体颗粒的旋液分离器定位不正确
h.通过切削液喷嘴的水力输送切削
i.流体循环泵密封不严
j.油管阻力形成喷射
（2）泡沫问题的消除方法
a.保证液面高度，消除孔蚀
b.排除机械和系统循环方面的原因，检查喷嘴，改善喷液压
力
c.添加/补充合适的消泡剂
d.在软水的情况下，通过使水硬化改善状况，可加入乙酸钙
提高硬度(3 g／100L·1°d) 。