液压PLC控制系统设计
基于PLC的液压机控制系统设计
基于PLC的液压机控制系统设计刘俊,李文(大连交通大学电气信息学院,辽宁大连116028)摘 要:针对传统液压机控制系统的不足,为使其拥有更好的性能和人性化操作界面,构建了基于PLC与工业触摸屏的电气控制系统整体结构,设计采用三菱FX1N PLC作为主控核心,实现的功能分别为与上位机的数据交换,对液压机外围硬件电路以及内部阀体控制和对压力、位移、温度的数据检测。
并给出相应的PLC程序及部分上位机界面设计。
应用结果表明,与传统设计相比,该系统既可以实现自动优化运行,又可以满足手动控制的操作要求,提高了工作效率,是机电一体化的典型应用。
关键词:液压控制;电气控制;可编程逻辑控制器;数据检测;人机界面中图分类号:TH137;TM57 文献标志码:B 文章编号:1671 5276(2011)01 0157 04Control Syste m Design of Hydraulic Press Based on PLCL I U Jun,L IW en(E l e ctrica l and Infor m a tion I nstit u t e,Da lian Jiao t ong Un ive rsity,Da li a n116028,Ch ina)Abstrac t:To m ake up f or t he short age in t he traditional control sys t e m f or hydr auli c pr ess,t his paper constructs t he overall s truc t ure of e l e ctrical contr o l sys t e m based on PL C and indus trial touch screen.I n or der t o m ake t his sys t e m has bett er perf or mance and hu manized operati o n int erf ace,M it sub i s hi FX1N PLC is used as the core t o rea lize its f unction data exchange w ith PC,t he contro l of the peripheral hard w ar e c ircuits and int ernal valves,and t he data de t ec tion i n t he pressure,displace ment and t e mperat ure.And ita lso of f ers the des i g n o f t he corr espond i n g PL C procedure and part o f t he PC int erf ace des ign.Runn i n g result sho w s that co m pared w ith t he trad iti o nal des ign,the syst em not on l y can r eali z e the aut omatic op tm i al oper a ti o n,but also can mee t t he perf or mance require ment s f or manual contr o l and m i prove work effi c iency.This is a typica l appli c ati o n ofmechanical and elec trica l int egrati o n.K ey word s:hydraulic contr o;l e l e ctrical contro;l PL C;dat a det ecti o n;HM I(H u manM achine Int erf ace)0 引言转向架可以说是铁道车辆上最重要的部件之一,它直接承载车体质量,保证车辆顺利通过曲线。
单轴液压动力滑台的PLC控制设计
单轴液压动力滑台的PLC控制设计引言：单轴液压动力滑台是一种常用于工业生产线中的自动化设备，通过液压系统提供动力驱动滑台运动。
为了实现对滑台的精确控制和自动化操作，通常会使用PLC（可编程逻辑控制器）来进行控制。
本文将介绍单轴液压动力滑台的PLC控制设计，包括系统架构、硬件选型、控制逻辑设计和程序编写等方面的内容。
一、系统架构1.PLC主控单元：一般选用功能强大、稳定可靠的PLC主控单元，常用的有西门子、三菱、欧姆龙等品牌。
根据实际需求选择合适的型号和配置，包括CPU性能、存储容量、通信接口等。
2.输入模块：用于接收外部信号的输入模块，包括接近开关、限位开关、按钮等。
通过输入模块将外部信号转换为PLC可以识别的信号，用于触发相应的控制逻辑。
3.输出模块：用于控制外部执行元件的输出模块，包括液压阀、电磁阀、继电器等。
通过输出模块将PLC输出的信号转换为相应的控制信号，用于控制液压系统的工作状态。
4.液压系统：用于提供动力驱动滑台运动的液压系统，包括液压泵、液压缸、液压阀等。
通过液压系统实现滑台的前进、后退和停止等操作。
5.传感器：用于检测滑台的位置和状态的传感器，包括编码器、光电开关等。
通过传感器实时反馈滑台的位置信息，为控制系统提供实时数据。
6.人机界面：用于操作和监控系统的人机界面，包括触摸屏、按钮等。
通过人机界面实现对滑台的手动操作、参数设置和故障诊断等。
二、硬件选型在进行硬件选型时，需要根据具体的控制需求和预算限制综合考虑。
在选择PLC主控单元时，需要考虑其性能、稳定性和可靠性。
输入输出模块的选择应基于需要接口数量和类型，以及其与PLC主控单元的兼容性。
对于液压系统和传感器的选择，需要根据滑台的实际需求和使用环境来确定。
三、控制逻辑设计在进行控制逻辑设计时，首先需要对滑台的动作进行分析和界定。
常见的动作包括滑台的前进、后退、停止和定位等。
根据不同的动作，设计相应的控制逻辑和流程。
例如，当需要滑台前进时，需要打开相应的液压阀并控制液压泵工作；当需要停止时，需要关闭液压阀和液压泵。
液压系统的PLC控制
机电综合实验重庆理工大学液压系统的PLC控制实验报告书姓名：王*班级：107040208学号：***********指导老师：张*实验时间：2011/2/22～2011/2/25目录一、实验目的与要求 (3)二、总体方案 (4)三、液压控制回路 (5)四、得失电状态表 (8)五、电气原理图 (9)六、I/O端口分配 (11)七、程序设计与系统流程图 (12)八、自我总结 (16)九、程序清单 (18)附录本组成员名单及任务分配 (23)一、实验目的与要求1、实验目的（1）能熟悉基于plc控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的气动、液压系统。
（2）熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。
（3）熟练掌握plc编程方法。
（4）能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件。
（5）搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。
2、实验器材计算机、液压泵、各种液压阀、气动元件、油管、液压接头、plc实验板、导线。
3、实验要求根据本人在本次实验中学习到的相关知识作答。
（1）详细说明本次实验设计思路、方案，画出动作循环、系统油路、控制电路原理图，并文字说明。
（2）详细说明plc控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。
（3）画出plc控制梯形图，要求自锁、定时器。
（4）说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。
（5）自我总结。
二、总体方案1、根据实验要求，本组最终确定的方案为能够在X-Y方向上铣削出工件的平面，机械本体如图（1）所示。
图（1）如图（1）是一个XY轴十字滑台，其上面有一个可以固定工件的平台。
此XY轴十字滑台是在铣平面的时候用的，采用液压缸控制。
其各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调速阀控制。
由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。
故采用这样的方法来调速是可以的。
图中的ST1、ST2、ST3、ST4接近开关所在的位置是滑台整个的工作范围。
ST0是滑台的原点位置。
液压机械手PLC控制系统的设计
液压机械手PLC控制系统的设计概述本文档旨在介绍液压机械手PLC（可编程逻辑控制）控制系统的设计。
液压机械手是一种常见的工业设备，通过液压系统实现运动控制，而PLC作为控制系统的核心，负责控制信号的处理和输出。
设计要求液压机械手PLC控制系统的设计要满足以下要求：1. 稳定性：系统必须具有高稳定性，以确保机械手的运动精准度和安全性。
2. 功能性：系统需要具备多种功能，如位置控制、速度调节等，以满足不同场景的需求。
3. 可扩展性：系统应具备良好的可扩展性，以便于将来的升级和功能增加。
4. 易维护性：设计应考虑到系统的维护和故障排除，以便于后续维护工作的进行。
硬件设计液压机械手PLC控制系统的硬件设计包括以下方面：1. 选型：选择适合的PLC设备，根据需求选用不同型号和规格的PLC，确保其性能和稳定性。
2. 传感器：选择合适的传感器，如位移传感器、压力传感器等，用于采集机械手运动状态和环境信息。
3. 执行器：选择合适的液压阀、液压泵等执行器，保证系统能够精确控制机械手的各项动作。
4. 电气线路：设计合理的电气线路，确保信号传输的可靠性和稳定性。
软件设计液压机械手PLC控制系统的软件设计包括以下方面：1. PLC程序设计：使用PLC编程软件，根据机械手的运动逻辑和控制要求，编写PLC程序，实现各项功能。
2. 信号处理：对传感器采集的信号进行处理和分析，以获取机械手的状态信息。
3. 控制算法：设计合理的控制算法，根据机械手的控制需求，实现位置控制、速度调节等功能。
4. 用户界面：设计友好的用户界面，方便操作人员对机械手进行参数设置和监控。
系统测试与调试设计完成后，需要进行系统测试与调试，以验证系统的功能和性能：1. 单元测试：对各个模块进行单元测试，确保其功能正常。
2. 组装测试：将各个模块组装成完整的系统，对整个系统进行综合测试。
3. 调试优化：根据测试结果进行系统调试和优化，确保系统的稳定性和性能满足设计要求。
液压动力滑台的PLC控制系统设计
液压动力滑台的PLC控制系统设计摘要液压动力滑台是组合机床用来实现进给运动的通用部件，液压动力滑台在组合机床中已得到广泛的应用。
液压动力滑台通过液压传动系统可以方便地进行无级调速，正反向平稳，冲击力小，便于频繁地换向工作。
配置相应的动力头、主轴箱及刀具后可以对工件完成各种孔加工、端面加工等工序，它的性能直接关系到机床质量的优劣。
本设计是在充分分析了液压动力滑台的液压传动系统及工作原理的基础上，通过继电器一接触器控制与PLC控制方案的对比我选择了PLC控制，根据控制要求选择了PLC的型号，在硬件设计中画出了PLC的外部接线图；在软件设计中，设计了液压动力滑台PLC控制系统的软件流程图和梯形图，实现了控制要求。
关键词：液压，动力滑台，PLC，控制Design of PLC Control System for Hydraulic Power SlidingTableABSTRACTHydraulic Power Sliding Table is a combination of tools used to achieve the feed movement of the general components, hydraulic power slide in the modular machine tool has been widely used. Hydraulic Power Sliding Table by hydraulic variable speed drive system can be easily carried her, positive and negative to stable, the impact force is small, easy to work frequently change. Configuration corresponding power head, spindle and tool box on the workpiece can be completed after the processing of various holes, face processing and other processes, its performance is directly related to the merits of quality machine tools.The design is a full analysis of the hydraulic power transmission and hydraulic slide sets based on the principle, by a contactor control relay and PLC control program for comparison I chose the PLC control and PLC based control requirements of the model chosen, In the hardware design to draw the external wiring diagram of PLC; in software design, the design of the Hydraulic Power Sliding Table PLC control software flow chart and ladder, to achieve the control requirements.KEY WORDS: Hydraulic, Power Sliding Table，PLC，control目录前言 (1)第1章概述 (2)1.1 液压动力滑台的应用 (2)1.2 继电器—接触器控制与PLC控制方案的比较 (2)1.2.1 继电器—接触器控制的优缺点 (2)1.2.2 PLC在液压动力滑台中的应用 (3)第2章液压动力滑台液压传动系统及工作原理 (4)2.1 功能结构 (4)2.2 液压传动系统及工作原理 (4)第3章液压动力滑台PLC控制系统的设计 (9)3.1 硬件的设计 (10)3.2 软件的设计 (10)3.2.1 软件流程图的设计 (10)3.2.2 梯形图的设计 (12)结论 (16)谢辞 (17)参考文献 (18)外文资料翻译 (19)前言液压动力滑台是组合机床用来实现进给运动的通用部件，液压动力滑台在组合机床中已得到广泛的应用。
PLC实验报告液压系统控制与调试
PLC实验报告液压系统控制与调试PLC实验报告：液压系统控制与调试【引言】液压系统在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于各种机械设备中。
本实验旨在通过PLC编程控制液压系统，实现系统的稳定运行和准确控制。
本文将对实验步骤、测试结果以及相关数据进行详细描述和分析。
【实验准备】1. 实验设备准备：液压系统、PLC控制器、电磁阀、传感器等；2. 实验布置：将液压系统和PLC控制器连接并正确接线；3. 软件环境准备：安装PLC编程软件，正确配置并创建相应的程序。
【实验过程】1. 系统初始化：启动液压系统和PLC控制器，并确保系统正常工作；2. PLC编程：使用PLC编程软件，根据实验要求编写控制程序；3. 程序下载：将编写好的程序下载到PLC控制器中，并进行参数设置；4. 实验操作：通过操作输入设备，如按钮、开关等，触发PLC控制器的相应输入信号，进而控制液压系统的动作；5. 数据采集：使用传感器等设备，对液压系统进行数据采集，包括压力、流量、温度等参数；6. 数据记录：将采集到的数据记录下来，以备后续分析和对比；7. 系统调试：根据实验结果，对液压系统的控制参数进行调整和优化；8. 实验结果：记录实验中获得的各项数据和观察到的现象。
【实验结果与分析】通过对液压系统的实验操作和数据采集，我们得到了以下实验结果和分析：1. 控制程序的设计：根据实验要求，我们编写了PLC控制程序，实现了液压系统的自动控制和相应的输出操作；2. 系统动作的准确性：使用PLC控制器，能够精确控制液压系统的动作执行时间和步骤，提高了系统的稳定性和可靠性；3. 数据采集与分析：通过传感器对系统的压力、流量、温度等参数进行采集和分析，得到了系统动态特性的数据；4. 调试优化：根据实验结果，我们对液压系统的控制参数进行了调整和优化，改进了系统的控制效果。
【实验总结】本实验通过PLC编程控制液压系统，并对系统进行调试和优化，取得了一定的实验成果。
基于PLC的液压泵站远程控制系统的设计与实现
4、上位机：选择性能稳定、易于操作的上位机，用于监控和控制配料过程。
参考内容二
引言
液压施工升降机是一种广泛应用于建筑工程的垂直运输设备，其安全性和效率 对于整个工程的进度和成本具有重要影响。为了提高液压施工升降机的安全性 和效率，本次演示将介绍一种基于PLC（可编程逻辑控制器）及触摸屏的液压 施工升降机控制系统设计。
6、易于集成到现有的工业自动化系统中。由于PLC是工业自动化领域广泛使用 的控制器，因此基于PLC的液压泵站远程控制系统可以方便地与其他工业设备 或系统进行集成，从而实现整个工厂或车间的自动化和智能化。
7、系统安全性高。在数据传输过程中采用了加密技术等安全措施，确保数据 的安全性和完整性；同时对操作人员的操作权限进行了严格的控制和管理，避 免了误操作和恶意操作的可能性。
4、系统测试与调试：在完成硬件连接和软件设计后，进行系统测试和调试。 首先，检查硬件连接是否正常，确保传感器和执行器能正确地与PLC进行通讯。 其次，对PLC程序进行在线调试，检查程序逻辑是否正确，并优化程序以改善 控制效果。最后，对触摸屏的操作界面进行测试，确保操作简便、直观。
谢谢观看
二、系统实现
在系统实现方面，首先需要根据实际需求选择合适的PLC控制器和液压泵站设 备，然后进行硬件和软件的配置和设计。
硬件方面，需要将液压泵站的运行状态、压力、流量等信号接入PLC控制器， 同时将PLC控制器通过通讯模块接入互联网，以便远程控制。软件方面，需要 编写PLC控制程序，实现液压泵站的自动控制和远程控制。
此外，还需要开发一套远程控制系统软件，用于发送控制指令和接收设备运行 状态信息。该软件可以采用B/S或C/S架构，支持多种通讯协议，如Modbus、 Profinet等。
液压系统PLC控制课程设计
液压系统PLC控制课程设计一、课程设计背景随着工业自动化技术的快速发展，液压系统在工业生产中得到了广泛的应用。
而PLC控制技术则是工业自动化中应用最为广泛的一种技术，PLC控制器具有编程灵活、可靠性高等优点，使得其在工业控制系统中得到了广泛的应用。
为了加强学生对液压系统和PLC控制技术的理论知识的掌握，提高学生的实践能力和综合能力，本课程设计将液压系统和PLC控制技术相结合，通过设计一个带有电磁铁的液压动力夹具的控制系统，让学生在理论学习的基础上，掌握PLC程序编写的方法和液压系统的基本运行原理，从而达到培养学生解决实际问题的能力的目的。
二、课程设计内容本次课程设计主要内容包括以下几个方面：1.液压系统的基础知识：液压元件的基本构造、原理及其工作方式；2.PLC控制器的编程知识：介绍PLC各个模块的基本功能和输入输出口的使用方法；3.液压系统的PLC控制：设计带有电磁铁的液压动力夹具的控制系统，通过利用PLC编程控制液压系统中的各个元件的控制信号，实现液压系统的动作和运行。
三、课程设计步骤1.系统设计：在设计掌握液压元件的基本结构和原理的基础上，对液压系统的设计进行详细的规划，包括系统概述、系统设计目标、系统设计方案和系统设计方案的遵从原则等方面的内容；2.系统建模：根据掌握的液压系统的基础知识和设计方案，对系统进行建模。
在建模过程中，应当充分考虑控制器的选择、系统运行稳定性的保证等方面的问题；3.系统控制程序设计：在分析液压系统的运行方式、PLC控制器的基本功能和输入输出口的使用方法等方面的基础上，设计控制程序并实现液压系统的控制； 4.系统测试：合理利用实验室设备对系统进行测试，发现系统存在的不足之处并进行改进。
四、课程设计要求1.掌握液压系统的基本知识，理解液压系统的工作原理；2.掌握PLC控制器的基本原理和编程方法； 3.设计具有实际应用价值的液压系统，并能够进行PLC控制器编程实现系统的控制； 4.根据课程设计流程进行规划、建模、设计和测试，只有保证每个流程都得到充分的实施，才能够达到课程设计的实质目的。
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机电一体化专业综合实验液压PLC控制系统设计目录一、实验总体规划................................................................................. 错误!未定义书签。
1.1实验目的 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。
1.2实验器材 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。
1.3实验要求 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。
1.4实验内容 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。
二、系统设计.............................................................................................................. 错误!未定义书签。
2.1 总体方案设计 ................................................................................................... 错误!未定义书签。
2.2 零件图 ............................................................................................................... 错误!未定义书签。
2.3 加工示意图、动作循环图 ............................................................................... 错误!未定义书签。
2.3.1加工工艺流程设计 .................................................................................. 错误!未定义书签。
2.3.2工件加工工艺过程设计 .......................................................................... 错误!未定义书签。
2.3.3动作循环图 .............................................................................................. 错误!未定义书签。
2.4液压回路设计 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
2.4.1 设计思路 ................................................................................................. 错误!未定义书签。
2.4.2 液压回路得电顺序表 (6)2.5 PLC控制系统设计 (6)2.5.1系统功能设计 (6)2.5.2 I/O口的点数及地址分配、PLC选型 (7)2.6 电气原理回路设计（见附录） (8)2.8 PLC程序设计 (10)2.8.1流程图 (10)2.8.2 全局变量表 (11)2.8.3程序设计 (12)三、PLC程序设计、调试遇到的问题 (19)四、结论 (19)五、自我总结 (20)一、实验总体规划1.1、实验目的1、能熟悉基于PLC控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的液压系统；2、熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法；3、熟练掌握相关PLC软件及编程方法；4、能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件；5、搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。
1.2、实验器材计算机、液压泵、各种液压阀、油管、液压接头、PLC实验板、导线1.3、实验要求设计一个零件的某一工序在钻床及相关辅助部件上实现批量生产加工工艺流程方案。
要求采用液压系统作为动力部件，设计系统的工艺过程、动作循环及系统液压控制油路、电磁阀的得电顺序表、系统功能设计、系统动作流程图、PLC 控制电路原理图、PLC编程及系统调试。
1.4、实验内容1.4.1熟悉实验目的、实验器材、实验要求；1.4.2系统设计；1）、设计产品的加工工艺过程，画出零件图、加工示意图以及动作循环图；2）、根据加工工艺过程设计液压回路；3）系统功能设计；4）、I/O口的点数确定，根据点数进行PLC的选型设计，进行I/O口地址分配；5）、画出电气原理图；6）、程序设计与调试；1.4.3.系统调试；1.4.4.结论；1.4.5.自我总结。
二、系统设计2.1零件图主视图左视图零件工艺要求：1）孔径公差允许控制在（+0.5，0）mm内，孔深允许在（+1，0）mm内，孔位垂直偏差允许在±0.2°以内。
2）孔位表面无崩烂、毛刺等缺陷。
3）零件装夹夹具与零件充分接触，保证夹紧位置精度。
2.2总体方案设计设计上述零件在钻床及相关辅助部件上实现批量钻孔加工工艺流程方案。
采用带传动输送工件，工件到位后，液压缸1控制夹具进行装夹。
装夹完后，液压缸2控制钻头进行加工，加工完毕后，液压缸3控制挡板向右运动，工件自动掉落至下一生产线。
缸1控制夹具回原位，原位传感器动作，启动带电机传送工件，然后进入下一循环。
2.3 加工示意图、动作循环图2.3.1．加工工艺流程设计加工工艺示意图2.3.2、工件加工工艺过程设计工艺过程：（1）带传动带动工件，传感器1有信号后，带传动停止，工件到位；（2）夹具快进装夹工件，传感器2有信号后，夹具开始工进，夹紧工件；（3）到达设定压力后，压力继电器发出信号，通知工件装夹完毕；（4）钻头快进；（5）传感器3有信号后，钻头工进开始钻孔；（6）传感器4有信号后，钻孔完成，钻头工退；（7）传感器3有信号后，钻头快退；（8）传感器5有信号后，钻头原位停止，夹具松开，挡板右移，工件掉落零件箱；（9）挡板右移到位后延时2秒后复位停止，传感器6有信号后，夹具复位停止，带传动带动下一工件到位，进行下一循环；2.3.3、动作循环图停留动作循环示意图2.4液压回路设计2.4.1 设计思路：完成以上动作需3个液压缸控制，1缸为夹具控制缸。
缸在夹紧工件时，当系统压力到达一定程度时，压力继电器工作，缸1控制夹具在工件加工过程中都处于夹紧状态。
为缩短工时，1缸和3缸设计了两种速度：即工进和快进。
考虑到工件的工艺合理性，3缸还设置了一个工退速度。
2缸用于是控制挡板工作，所以采用单一速度，其速度可由调速阀设定。
3个液压缸都由两位三通阀来控制液路是否为前进或者后退。
在手动模式下，只需要控制缸1和缸3液压控制油路的两位两通阀YA3、YA8，来实现快、慢速度的选择。
液压回路图说明：1） 带传动带动工件，传感器1有信号后，带传动停止，工件到位。
2） 液压缸1推入工件，YA1、YA3得电，夹具快进。
传感器2接收信号，YA1得电，夹具工进。
压力继电器作用，夹紧工件。
3） 液压缸3快进，YA7、YA8得电。
传感器3有信号，YA6得电，缸3工进。
传感器4有信号，钻孔加工完成。
YA7、YA8得电，缸3快退。
4） 传感器5有信号，钻头退到原位，YA4得电，缸2快进，挡板右移，工件掉落。
YA2、YA3得电，缸1快退。
5） 传感器6有信号，夹具退到原位。
YA5得电，缸2 快退，挡板回到原位。
带传动启动，进入下一个动作循环。
液压缸1液压缸2液压缸3YA72.4.2 液压回路得电顺序表得电顺序表2.5 PLC控制系统设计2.5.1系统功能设计根据工件加工工艺过程分析，系统功能设置如下：1、带电机、泵电机、钻头电机启动、停止、急停；2、自动功能：系统默认拨动开关处于手动状态，把拨动开关拨至循环位置SA1-1处，实现自动运行功能。
3、手动功能：系统默认拨动开关处于手动状态下，夹具、钻头没处于原位或者自动运行出现故障时，可以经过相应的液压缸控制拨动开关SA3-1、SA3-2、SA3-3，然后通过进/退按钮SB4/SB5实现手动回位和相应的功能。
4、快、慢速功能：系统默认所有部件动作处于慢速状态，可以根据现实需要拨动快速拨动开关SA2-1，实现相应的快速进给功能。
5、单独控制功能：在手动状态或者在自动运行出现故障时，可以根据实际需要选择液压缸控制拨动开关SA3-1、SA3-2、SA3-3控制缸1、缸2、缸3，进行相应的动作。
6、系统自检功能：在系统开始进行自动功能时，夹具和钻头必须处于原位，否则相应的传感器没有信号，无法进行下一操作。
2.5.2 I/O口的点数及地址分配、PLC选型由上图可以看出输入点为18个，输出点为11个，根据零件加工工艺特性、控制要求以及输入输出点数的情况，并考虑以后扩大功能，留%10~%15的余量，选定PLC型号为爱默生EC10-2416BTA晶体管输出，输入为24个点，输出为16个点，满足方案要求。
2.6 画出电气原理回路设计主电路图控制电路图2.8 PLC程序设计2.7 流程图夹具夹紧钻头快进传感器3是否有信号？钻头工进传感器4是否有信号？钻头工退传感器3是否有信号？钻头快退传感器5是否有信号？挡板右移挡板归位夹具松开传感器5是否有信号？夹具归位是否是是是2.8.1 全局变量表：2.8.2 程序如下：程序解释：NETWORK0—2：为带电机启动、泵电机启动、钻头电机启动，而整个自动模式的循环启动通过M14来实现。
系统的急停和停止通过X11来实现。
NETWORK3：为自动模式的选择，自动的选择是通过[MC0] [MCR0]来实现的。