模具加工方式和流程
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程模具加工是指使用加工设备和工具对钢铁和非金属材料进行切削加工，以制作出模具的过程。
模具加工工艺流程是模具加工的一系列步骤，下面将详细介绍模具加工工艺流程。
1. 设计确认：根据客户的需求和产品要求，设计出模具的结构和尺寸，并与客户进行确认。
确定好模具的设计参数后，就可以开始进行加工工艺的策划。
2. 材料准备：根据设计要求，选取合适的材料作为模具的原材料。
常见的模具材料包括高速钢、合金钢和硬质合金等。
在材料准备过程中，需要进行材料的检验和筛选，确保材料的质量符合要求。
3. 加工准备：在进行实际的模具加工之前，需要进行加工准备工作。
首先需要制定加工方案，确定加工工艺的具体步骤和流程。
然后需要准备加工设备和工具，包括数控机床、铣床、车床、钻床和磨床等。
此外，还需要准备一些辅助工具和夹具，以便进行材料的定位和夹持。
4. 粗加工：在粗加工阶段，主要进行模具的切削和铣削工作。
根据模具的结构和设计要求，使用不同的切削工具和切削参数进行加工。
常见的切削方法包括铣削、车削、钻削和切削等。
在进行粗加工时，需要注意保持加工表面的平整度和粗糙度，以确保切削表面的质量。
5. 精加工：在精加工阶段，主要进行模具的磨削和抛光工作。
磨削可以通过磨床或手工进行，以提高模具的精度和表面质量。
在进行抛光时，可以使用研磨机或抛光机进行，以获得光滑的表面和高光泽度。
6. 零件装配：在模具加工完成后，需要进行零件的装配工作。
根据模具的结构和设计要求，将不同的零件进行拼装和组装。
在装配过程中，需要进行零部件的调整和校正，以保证装配的精度和稳定性。
7. 调试和试模：在模具装配完成后，需要进行调试和试模的工作。
通过调整模具的位置和结构，使其在使用过程中达到最佳的工作效果。
在试模过程中，需要使用一些样品或原料进行试模操作，以评估模具的功能和使用性能。
8. 模具加工完成后，还需要对模具进行保养和维护，以延长其使用寿命和性能。
对于长期使用的模具，还需要定期进行检修和维修工作，以恢复其正常的功能和精度。
模具加工流程
模具加工流程模具加工流程是制造行业中一个非常重要的环节，因为几乎所有的制造都需要使用模具，完成各种零件的加工，以此来保证产品具有高品质和高精度。
本文将详细介绍模具加工流程，从加工工艺、材料选择、加工设备等角度，为您介绍模具加工的全过程。
一、模具加工工艺模具加工通常经历以下几个步骤：1.设计：制作模具之前，需要先进行设计。
设计需要结合产品特点、加工工艺等考虑，绘制出完整的设计图纸，指导之后的制造过程；2.制模：设计完成之后，需要将设计图纸转化为具体的模具。
制造模具时需要考虑材料的选择、模具的尺寸精度、模具的耐用性等因素；3.加工：模具制作完成后，需要进行加工。
加工过程中需要对模具进行精密的切削、钻孔、打磨等处理，以达到设计尺寸和光洁度的要求；4.热处理：对于一些需要耐高温、高压等特殊环境的模具，需要进行热处理，使其拥有更好的耐用性和韧性；5.装配：模具制作完成之后，需要将各个部分装配起来，最终形成一个完整的模具，以备下一次使用。
二、模具加工材料选择模具加工使用的材料种类很多，主要取决于产品所需的性能和使用环境。
钢材是最常用的模具加工材料之一。
它具有高强度、高硬度、高耐磨性等特点，在制造金属产品时表现出色。
除此之外，铝合金、塑料等材料也常用于模具加工中，其特点是轻便、易于加工，并具有良好的耐蚀性和电绝缘性能等。
三、模具加工设备模具加工是一个非常精密的过程，需要使用各种高精度的设备和机械。
下面列举几种常用的模具加工设备：1.数控车床：数控车床是一种自动化加工设备，其加工精度高、效率高，并且可以实现三维加工，方便制造复杂零件。
2.注塑机：注塑机主要用于塑料模具加工，它是一种高速喷射塑料的设备。
注塑机可以控制塑料的温度、压力和流动等参数，以实现模具中完整、高质量的塑料零件的生产。
3.磨床：磨床可以用来处理模具表面，增加光洁度和精度。
同时也可以加工出各种不同形状和角度的刀具，用于进行各种精度加工。
4.电火花机：电火花机主要用于加工硬度极高的材料和复杂的结构，可以从不同方向进行加工。
模具加工方式和流程
3.
扁頂孔.異型孔使用0.1銅綫 ☆ B: 斜銷孔加工 必須使用慢走絲割一修一加工到設計值.
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線割加工工藝
☆ C:尺寸部分: 圖面標有公差的尺寸嚴格按圖面公差，無公差孔位±0.005 mm (累積公差)，入子外觀尺 寸累計公差-0.01~-0.02mm其他間隔公差±0.02 mm.工件無變形、腐蝕現象。 ☆ D: 外觀部分: 1).不允許有段差，孔徑不圓，變形， 粗線紋。對於淩角, C角, R角, 垂直度，平整度 必須達到設計要求。 2).不能產生錯位，生銹腐蝕, 變形,過切，漏加工現現象，不能自製燒焊。
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銑床加工工藝
D:模板與頂針板加工:
公模板與頂針板加工作業標準書
單位 項目 加工步驟 組立(銑床) 加工内容 1.圖紙檢驗,校對 1 來料檢驗 2.審圖 操機員 操機員 操機員 2.所需各工具、刀具檢驗 1.校表分中棒檢驗 3 公模板加工 2.加工 操機員 1.裝夾頂針板 4 頂針板加工 2.頂針孔加工 3.沉頭加工 4.加工者自檢 5 加工後檢查 5.組長檢查 當班組長 操機員 操機員 操機員 操機員 操機員 操機員 操機員 名稱 責任人 操機員 檢查圖紙與來料是否一致 檢查圖面標數是否有漏標及跑點或圖面設計不合理,避免加 工後异常. 檢查機床各性能是否穩定，是否可使用 校對虎鉗、Z軸，以確保精度 準備加工時所需各種工具,盡可能一次備完,提高時效 分中時必須在公模板基準角側的導柱孔內分中, 加工所有孔位時必須打中心鑽,避免偏位. 加工時嚴格按照所需公差加工,并且只加工用鑽孔部分,待頂 針板孔加工OK後再做其它部分,直到完成. 在公模板正面靠回針孔的位置放兩件一樣高的墊塊,并對照 字碼把頂針板放上且用4支回針將頂針板與公模板固定 按原來坐標在頂針板上打中心鑽後按圖面所需公差加工,(只加工頂 針孔與螺絲孔) 將頂針板單獨夾在機台上校表,并在基準角側的中導柱孔內分 中加工,所有沉頭深度按圖面標準數深0.01-0.02mm 對照圖面,看是否有漏加工或未加工到位的,并及時在機台上返工到 位 對照圖面抽檢部分尺寸是否OK,并檢查是否有漏加工或未加工到位 的,确認OK後方可下機進行下一道工序,避免重復上機. 公模板與頂針板作業標準書 注意事項 文件編號 : A-WP77-020A 備註
模具加工工艺及流程
模具加工工艺及流程模具加工工艺及流程模具加工是指设计、制作、组装、加工、试模等一系列工序，最终得到能够生产出理想产品的模具。
模具是现代工业生产过程中不可缺少的生产工具，因此模具加工技术的发展对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量等方面都具有重要作用。
下面将介绍模具加工的工艺及流程。
一、设计模具制作的第一步是根据产品的要求进行模具设计。
设计人员需要结合产品的形态特征、使用要求、生产工艺等因素进行综合分析和考虑，制定出合理的模具结构。
设计注意事项：1.要按照零件原理、标准规范进行设计。
2.设计前要对所需材料进行详细的了解和分析，选择合适的材料。
3.在设计过程中要注意加工和使用的方便性，以提高加工效率和降低失败率。
4.设计完成后要结合实际情况仔细斟酌，进行模具设计优化和改进。
二、制模制模是模具加工的主要环节之一，它的精准度和成功率直接关系到整个加工过程的成败。
制模工序包含模具主体加工、零部件加工、元件制作、组装调试等环节。
1. 模具主体加工：模具主体是模具的主体结构，包含了模腔壳体、模心、导柱等。
在模具设计合格后，需要进行主体加工。
2. 零部件加工：零部件主要包括模具底板、卡板、顶板、定位销等，这些零部件需要与主体进行组合而形成完整的模具。
零件加工过程中需要注重加工精度。
3. 元件制作：元件主要包括弹簧、卡簧、顶针、定位圈等，这些元件起到了对模具加工过程中防止伤害和保护作用。
4. 组装调试：在模具中应用到的零件必须进行预装和调试，避免出现安装过程中的不匹配问题，确保模具的高效运行。
三、加工精度控制对模具加工的加工精度进行控制非常重要。
通过引入计算机数控加工技术能够实现更精确的加工精度，提高了模具生产的效率和精度。
加工精度控制主要包括以下几个方面：1. 高精度加工设备的选择和应用：数控机床、电火花加工机、线切割加工机等具有较高加工精度，能够保证模具的高精度加工。
2. 加工刀具的选择：高精度加工刀具精度高，寿命长，性能稳定可靠。
模具加工流程24
模具加工流程241. 简介模具加工是指通过对金属材料进行切割、铣削、钻孔等加工工艺，制作出用于生产产品的模具。
模具加工在制造业中起到了重要的作用，能够提高生产效率和产品质量。
在本文中，我们将介绍模具加工的一般流程，并探讨每个流程中的具体步骤和注意事项。
2. 模具加工流程模具加工流程可以大致分为以下几个步骤：步骤一：设计模具在进行模具加工之前，首先需要根据产品的要求设计出模具的结构和尺寸。
设计可以使用CAD软件进行，以确保模具的精度和质量。
步骤二：准备原材料在模具加工之前，需要选择合适的金属材料作为原材料，并对其进行切割和修整，以保证其与设计要求相符。
步骤三：粗加工粗加工是指在模具的原材料上进行切割、铣削等加工操作，以使得模具的轮廓逐渐接近设计要求。
这一步通常使用数控加工设备进行操作，以提高加工精度和效率。
步骤四：精加工精加工是在模具的轮廓基础上进行进一步的加工，以使得模具的尺寸和形状达到设计要求。
这一步通常需要使用更加精密的加工设备，如铣床、钻床等。
步骤五：表面处理表面处理是为了提高模具的耐磨性和使用寿命，通常使用热处理、电镀、喷砂等方法对模具进行处理。
步骤六：组装模具在完成模具的加工之后，需要进行模具的组装。
这一步通常包括将各个部件进行组合、调试和测试，以确保模具的正常使用。
步骤七：测试模具在模具加工完成后，需要对模具进行测试，以验证其性能和质量。
通过模具测试，可以发现并修复潜在的问题，从而确保模具在生产中的正常运行。
3. 注意事项在进行模具加工的过程中，需要注意以下几个方面：•确保模具的设计符合产品的要求，减少后期的改动和调整；•选择合适的金属材料，以确保模具的耐磨性和使用寿命；•使用合适的加工设备和工具，以提高加工精度和效率；•在进行加工过程中，及时检查和调整加工参数，以确保模具的尺寸和形状达到设计要求；•在模具加工完成后，进行模具的测试和调试，确保其正常运行。
结论模具加工是制造业中不可或缺的环节，对于产品的生产效率和质量起到了重要的影响。
模具加工制作流程
模具加工制作流程一、设计阶段1.根据产品需求和参数，设计师需要绘制产品的三维立体模型和相关的制模图纸。
2.确定模具的型腔结构、尺寸和工艺要求，包括模具的材料、模具的设计寿命等。
3.通过CAD软件制作产品的三维模型，然后进行模型分析和优化，确保模具的结构和功能的可实现性。
4.制作产品的模具图纸，并进行详细的尺寸标注和工艺说明，供加工人员参考。
二、加工准备1.验收和评估模具的设计图纸，确定所需的材料和加工工艺。
2.根据设计图纸的尺寸和要求，制定模具的加工工艺和加工顺序。
3.准备加工所需的材料、刀具和量具等，并进行必要的安全防护措施。
三、加工过程1.根据图纸，进行模具材料的切割和锯割，将材料切割成所需的尺寸。
2.使用数控机床进行加工，根据模具的尺寸和型腔结构，进行车削、铣削、钻孔、线切割等工艺操作，以便将原料加工成合适的模具零件。
3.进行模具部件的加工和组装，包括零件的钳工加工和焊接等。
4.进行模具的加工调试，对模具进行磨削和修正，以提高模具的精度和质量。
5.进行特殊形状和加工难度高的模具零件的加工。
根据不同的加工要求，选择合适的加工工艺，如电火花加工、数控切割等。
四、检验1.对零件进行外观检查，检查零件表面是否有明显的划痕、凹陷或破损。
2.使用测量工具对模具的尺寸进行检测，确保零件的尺寸符合设计图纸的要求。
3.使用适当的设备（如投影仪）进行形状和轮廓的检测，以确保模具的结构和几何形状正确。
4.进行最后的模具检验，并对模具的质量进行评估和验收。
五、试模和调试1.将已制作完成的模具进行组装和安装。
2.调整模具的参数和工作方式，使其适应产品的要求。
3.通过制作测试模具进行试模，测试产品的加工效果和质量。
4.根据试模的结果，对模具进行调整和改进，以提高产品的质量和生产效率。
六、模具维护和保养1.制定模具维护计划，定期对模具进行保养和维修。
2.对模具进行清洁和防锈处理，以延长模具的使用寿命。
3.对模具进行定期检查和维护，修复和更换磨损和损坏的零件。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程
一、总体安排
在模具加工工艺流程中，应根据模具设计要求进行材料选择、制备和焊接，模具由设计、机加工、抛光、喷涂及装配组装等环节构成，具体工艺流程如下：
二、材料切割、制备
1、制作模具图样：首先，根据产品图纸要求对模具进行设计，完善技术要求及制作工艺细节，编制模具图样；
2、切割材料：根据模具图样的要求，将工件零件材料切割成所需尺寸；
3、检查切割尺寸：切割完成后需要进行尺寸检查，检查合格后方可进行下一步工序，不合格的材料需要重新切割；
4、机加工：根据材料尺寸要求，进行工件零件的机加工，保证工件零件在加工后的精度。
三、焊接、装配
1、焊接：在焊接前，要进行焊接工艺设计、焊接工具的熔接模型选择以及焊接操作的准备，焊接要求熔接接口部位的焊痕不得超出规定尺寸和要求，熔接接头自然变形要求不超过规定值；
2、装配：完成焊接后，要对焊接接头进行磨光，清理表面杂质、检查尺寸等；之后将所有模具零件装配成完整的模具，安装各个零部件；
3、抛光、喷涂：安装完毕后，要进行抛光和喷涂；抛光要求所有表面完美无缺，处理后的模具表面光滑平整，以满足微抛光和美观的要求；喷涂要求可耐磨拉伸、腐蚀等负荷。
四、模具装配
1、模具模板：模具模板主要由护板、槽洞模板、锁模件等组成，它们在模具开模过程中起着重要作用。
2、模具模块：模具模块是模具的核心部分，它包括凸出部件、分离部件、弹性部件等，用以把工件零件设计成产品图形；
3、模具模座：模具模座用以固定模具模型，是模具的重要部分，一般由底座、支撑等组成。
五、模具检测
在模具加工完成后，需要对其进行合格检验，涉及的检测项目有尺寸精度、表面质量检测、尺寸公差等，确保模具加工工艺及质量达到要求。
模具加工流程及加工标准
模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉限位钉；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字;模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性;根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高,尺寸精度要求较低的塑胶制品,如玩具；功能性塑胶制品,尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品,如照相机;脱模斜度是否合理;脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量,即关系到注射过程中,注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度;二、设计程序对塑料制品图及实体实样的分析和消化：A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积,或注射机拉杆内间距D、制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量；G、经济效益每模的生产值型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,即型腔位置的布置,型腔的排列涉及模具尺寸,浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯滑块机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计,以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关,所以具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完美的设计;三、分型面的确定不影响外观；有利于保证产品精度、模具加工,特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模分模、脱模确保在开模时,使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排;四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定,当利用点浇口时,为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构;在设计浇注系统时,首先是选择浇口的位置;浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时,对型腔中宽畅,厚壁部位,以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行的方向均匀地流入,并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位,同时尽可能不影响产品外观;五、排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用;A、利用排气槽,排气槽一般设在型腔最后被充满的部位,排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定,如ABS 以尼龙以下赛钢以下;B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形,必设气销；D、有时为了防止制品与模个的真空吸附,而设计防真空吸附元件;六、冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作,即要考虑冷却效果及冷却的均匀性,又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响;冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计;绘模具图一、当把成品图调进模图时,成品图必须乘缩水;模具尺寸=产品尺寸×缩水必须把成品图MIRROR镜射一次,即模圈里的成品图是反像的成品是完全对称的除外在前模,应把不属于前模的线条删除在后模,应把不属于后模的线条删除;二、成品在模具里应遵循分中的原则,特别是对称的,成品如果不分中,到工厂加工时很可能出错;三、所有枕位之模具,枕位必须避开入水,无法避开时要加水口铁;四、成品之间12—20mm特殊情况下,可以作3mm当入水为潜水时,应有足够的潜水位置,成品至CORE边15-50mm,成品至CORE的边距与制品的存度有关,一般制品可参考下表经验数值选定;五、藏CORE内模料深度28mm以上,前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,一般制品可参考下表,经验数值选定;CORE料边至回针应有10mm距离;CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm,最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针,CORE料边至模胚边一般应有45—80mm六、当在一块内模料上出多个CAVITY时,内模料大小不超过200×200mm;七、模内镶入模框中圆角一般取10mm,如要开精框时则取16mm或更大,铍铜模模内不倒圆角;八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔;九、镜面透明之啤塑K料、亚加力、PC等应注意,冷料井入水流量及入水位置不能直衡冲,一般作成“S”型缓冲入水,扇形浇品,使成品表面避免产生气级流云;15选模胚的一般原则：当模胚阔度在250mm包括250mm以下时,用工字型模胚口型,模胚阔度在250—350mm时,用直立有面板模胚T型;模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型,没有行位时用直立无面板模胚H型有力模胚必须加工W25mm×H20mm 码模坑,底面板必须有码模孔中心距为“7、10、14”,中心“7、10”用二分之一牙,中心“14”的用八分之五牙,深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚; 当A板开框深度较深一般大于60mm时,可考虑开通框或选用无面板的模架；有行位或较薄的模胚,A板不应用通框,当A板开框深度较深一般大于60mm时,可考虑不用面板；方铁的高度,必须能顺利顶出产品,并顶针板离托板间有5—10mm的间隙,不可以当顶针板顶到托板上时,才能顶出产品,所以当产品较高时,要注意加高方铁；模胚A板B板要有四条×450撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深；顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针支承点350mm以下为4粒,350mm—550mm为6粒,550mm以上为10粒或按设计增加或减少;有推板的模胚,一定不可以前模导柱后模导套；前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右,当模胚无面板时,前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右;后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右,可在模胚资料上查到标准托板厚度,一般是无需用托板；当内模料镶CORE是圆形时,选用有托板的模胚；当有行位或较薄时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内,即当料导柱特别长时,应前模导柱,后模导套;以方便加长导柱；使用顶针板导柱时,必须配置相应的铜质导套中托司,顶针板导柱的直径口,一般与标准模胚的回针直径相同,但也取决于导柱的长度C,其适用范围见下表,导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜;16标数基准当一模出多个CAVITY时,标数应以模具中心为标数基准,成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时,应按对称于模具中心标数基准,当一模内有多块内模料,一内模料出多个CAVITY时,如果成品对称,应按对称于内模料标数,如果成品不对称,应从内模料单边标数,即标数首选分中标数,无法分中标数时,才从内模料单边标数,如以内模料单边标数,应以模胚基准角为标数基准OFFSET偏孔；当一模双出一个CAVITY时,应从内模料单边标数,且应以模胚基准,角为基码OFFSET偏孔；标准应整洁明了,一般把模胚钢料,成品数放在一起图纸上方和左方,运水数单独放在一起,当有行位时,行位数应和运水数放在一起,标数应完整,特别是钢料大小,厚度及成品在模图里的位置不可缺少；顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致,排位图确定通过后,未经工程人员许可,不可随意改动师傅位标数基准;17当模具是硬模内模料需淬火到HRC45度或以上时,必须以模具分中或钢料分中标数;18运水—是用为冷却内模用,通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却,即冷却要均匀,还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm以上,运水塞头深10mm以上,运水到胶位的距离10—15mm较为合适,若以运水孔的直径为D,即运水的中心距离为5—8D,当制品为聚乙烯PE时,运水不宜顺着收缩方向设置,以防制品有较大的变形;19设计的冷却运水系统必须流径内模中铍钢模内模在A、B模板上直通即可并于运水出入口分别打上清楚编号,M/OUT字,设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做,上模运水尽量近胶位,下模运水尽量走外圈,一般走“U”“C”形或“一”直通才可,较深时要走BAEFCE,运水在将要走模之前才锁；20当成品有凹如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模；21当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模；行位分内侧抽芯和外侧抽芯,按前后模又可分为前模行位行位在前模板内滑动和后模行位行位在后模板内滑动前模行位常用较杯形式,因结构简单;当不能采用较杯开式时,必须设计特殊结构的模胚,即面板与A板间应有一次分型；23有行位之模具,行位镶入后模深度,一般不可小于25mm,行位特别小时可作20mm,当并排出两行时,行位之间应有小于20mm钢料,以防FIT模时钢料变形,画行位时要注意行位的斜度,斜边角一般在15度—25度之间选取,角度太小易烧坏斜边,角度太大易卡死,即无抽芯,特殊情况下不可超过30度,压鸡斜度应比边角度大2度,当行位很高时作1度,行位压鸡冬茹位宽16—30mm,一般作压鸡厚度的一半左右; 当滑块脱模后留在滑槽内的滑块,长度不得小于总长的二分之三,本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内;没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表24当行位必须向模具中心抽芯时,内侧行位必须作限条GIB以便于安装滑块SCIDE；25行位分行针孔,行框桶和行胶位,行胶位时要注意行位的分模线,行西半球一般有10度啤把定位,封胶位不可大于5mm,当行位只行一根针时,应采用担穿孔的形式；26行位的钢料,当行位要封胶位时,钢料跟内模料一样；行位不是封胶位时,用王牌,行位镶件用内模料;限条GIB磨板料WEARPLATE用840727当行位行针孔,而圆心正好在分型面上时,必须在后模料上作一虎口,以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔灿孔；28当行位的胶位全部在前模时,行位压鸡JAN应原身出；29行位底要锣磨油坑,油坑为平行四边形,深度为定为1—,圆距离10—20mm为防止行位回位,可以采用波子,弹簧等；30为防止行位回位,首选朝两侧行,其次朝地行,若有四面都要行位时,行位才朝天位行,且要作老鼠尾结构保证行位不会回位;31当行位底下落有顶针时,必须安装早回机构；32如是PVC料垃圾钉全部用或 ,入水位置不能直行,如有冬菇头则由冬菇头入水；33啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出；34如ABS等其它塑胶,当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时,也可以采用垃圾钉顶出；35顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方,顶出要平衡,顶针应尽量大；36顶针应尽量落在较平的地方,如果分型口可斜度较大时,顶针应磨阶梯状以增大顶出力,或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱；37局部RIB较深时,由于脱模力大,容易顶白或顶穿,在不影响功能的前提下,顶针应傍骨,加头箭脚或出顶针柱,傍骨或出顶针时,顶针一般用Φ7/64”或Φ1/8”大件成品且胶位较厚时采用Φ1/8”顶针；38成品上有较深内骨位时,一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱；39螺丝柱、定位柱等深孔部位一般在司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱,实心柱底不要落顶针,可以防止困气,也可以防止EDM时积碳；40顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离,当顶针傍柱位骨位顶出时,顶针边离胶位边不应超过2mm距离,当顶针位钢料低于周边钢料时,顶针边离胶位边可以作到距离;41凡是PVC等软胶的公仔模铍铜模、雕刻模一律采用垃圾钉出模,当用Φ5/32”或Φ3/16”垃圾钉应落在公模较平整无花纹的部位,方便削水口,且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上；42方便水口脱落,在水口转角处应加水口钉；43司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用；44所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于头部及相对应顶针位为上对应编号；45有方向顶针,司筒头要做磨单边或双边管位以防止转动；46顶针与撑头及运水之间最细3—4mm,落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针;一般Φ3/16”—Φ5/32”为常用,成品特别大时可落Φ1/2”,或视需要落更大的顶针;落顶针时应落在顶出力较大的部位,且顶出要平衡,有时由于顶出力较大,顶出时易顶白或顶穿,此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱,头箭脚等；47顶针图拿数要准确且要拿整数,最多可给一位小数,要小心顶针爆边,一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样；48落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步,由于改模时可能要加多几支顶针,落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头,即撑头不要落在成品的边上,撑头最大落2,撑头可落方形；49有需要时模胚须配备有定位导圈法兰和主流衬套唧咀导圈用Φ100mm斜面用法兰全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位,一般用Φ5/8”视模具也可使用Φ1/2”或Φ3/4”之唧咀；50螺丝头至孔面—,Φ1/4”收12mm深,Φ5/16”收深,一般收螺丝深度应是螺丝直径的2—倍,标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3倍,所以在画模图时,不可把螺丝有牙部分画得过长或过短,在画螺丝时必须按正确的装配关系画,而不能随便算数；51撑头支承柱必须用螺丝或管针与底板固定,撑头高度要比方块高出—,撑头直径一般在—50mm之间,撑头孔需大于撑头4mm左右,撑头用黄牌铜或高碳铜制位,其尺寸选择范围见下表：设撑头长度C直径D螺丝直径M螺丝孔深度为H52收模内螺丝,原则上前模收于四个角上,螺丝中心离钢料边10mm,后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收,但又不可以收在胶位底下,一般用Φ5/16”而收限条GIB之螺丝视行位太小,限条宽条选用Φ1/2”. Φ5/16”或Φ3/8”螺丝；53回程弹弓：模胚阔度在250mm包括250mm以下利用Φ1”弹弓两根,模胚阔度在300mm以上应采用四根弹弓,视模具大小直径可取Φ1”, Φ1/4”, Φ1-Φ1/2”.所有弹弓内部要加直边,弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的40%顶针板退到最后时,弹弓应处于压缩状态,其压缩量不应小于其自由长度的10%,较杯弹弓落直边,直径一般用Φ3/4”；54回针弹簧采用指定蓝牌弹簧,除设计特别要求外,不许使用其他弹弓孔应大于弹弓直径最小2mm左右,B板深订15—20mm；55入水水口能作圆形时必须作成圆形,直径一般取Φ4mm-Φ7mm水口可以取到Φ3mm以下,当模具有推板或为细水口模时,由于入水水口不可开在推板或水口板上,水口必须作成V字形,单边应有—5度啤把底部倒圆角,深度约等于最大宽度的三分之二,如果水口有分支,主水口与分水口不可以一样粗,分水口应比主水口细,以利于注塑压力的传递,在不影响啤塑前提下,水口应尽可能作小些,并且由于水口太细而影响到啤塑时,加大水口很容易而改细水口却很难,当成品需要电镀时,应作辅助流道,流道把成品连成一体,直径一般为Φ4mm、Φ2mm浇口Φ1mm；56T入水点数：入水点数以决于熔料流程C力制品胶位原度TM比值,一般每个入水点的控制数C/T=50—80任何情况下,一个水点的L/T值不得大于100,具体入水点数,还得按制品形状,胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整；57顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径 1—二分之一,试按客户提供的资料加工；58推板与镶件啤把配位斜度一般5度—10度,本公司一律7度；59模图SECTION VIEW的画法：完整模图应有两个,SECTION VIEW剖面模向、纵向各一个,一般模向SECTI ON VIEM剖导边,螺丝、纵向SECTION VIEW审回针中托司,唧咀,弹弓属于模胚的零件只画一次即可,撑头及顶针可以不画足,视图而整洁而定,即是撑头,顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起,不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针,但不可使图面看起来过于空旷,应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容,模图在电脑里摆放应该是：后模图在左,前模图在右,侧视图一个在后模正下方,一个在前模图的右边,我们从电脑里调出一个标准模胚,它的摆放位置是标准的摆放位置;但画一个幅完整的模图,还需要在前模的右侧增加一纵向的SECTION VIEW应该注意的是,在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置,更不要将它旋转,为方便作图可移动或旋转SECTION OIEW在打印图纸时,如果不能在一张纸上打印完所有的视图,应该把前后模视图放在一起,SECTION VIEW摆放在一起并且上下位置不应颠倒；63工模编号必须用清晰的二分之一“字”,清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户要求在A、B板或方铁上打上客户编号,模具模腔应有足够的排气槽；64A、B板间隙1—回针长短要合适,比模数低—,千万不要顶上模；65当成品前模有深腔即脱模力特别大轻易粘前模时,应使用前模缩CORE方式脱模,一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚三极模利用扣鸡和拴打螺丝限位,开模进由于A、B板之间被扣鸡扣死,面与A板之间打开缩CORE,开模一定距离后栓打螺丝限位,扣鸡被打开,再开A、B板之后完成脱模；后模缩CORE成品扣位加工在后模型芯,不是主要缩CORE的内CORE上时,模具B板可活动,缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的,利用拴打螺丝限位,弹簧顶出,开模时,在A、B板被打开的同时,B板与托板之间由于弹簧的力量打开,B 板浮起实现缩CORE,开模一定距离后拴打螺丝限位,A、B板之间继续打开之后完成脱模；67当成品后模有扣位需要强行脱模时,扣位一般为左右不大于,用于PP胶料最多,应使用后模缩CORE或浮CORE方式脱模；后模缩CORE,成品扣位加工在后模型芯,不是在要缩CORE的内CORE上时,模具B 板可活动,缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的,利用拴打螺丝限位,弹簧顶出,开模时在A、B板被打开的同时,B板与托板之间由于弹簧的力量打开,之后完成脱模此时如果入水形式为潜前模入水轻易刮花成品表面,可增加一机构,保证A、B板之间打开一定距离之后,B板再浮起实现缩CORE,或者增加一扣鸡,开模时由于A、B板之间被扣鸡扣死,B板与托板之间先行打开实现缩CORE开模一定距离后拴打螺丝限位,扣鸡被打开,再开A、B板之后完成脱模,缩CORE后强行脱模时,扣位处向内侧变形脱出；后模缩CORE成品上有斜齿轮内CORE又不是完整圆形时也用缩CORE脱模,由于斜齿需要旋转出模,必须将非圆内CORE先行脱出开模顺序相同；后模浮CORE,成品扣位加工在后模内CORE上,部分成品外表面在后模成型,当强行顶出时由于成品无法变形,导致无法脱模,开模时A、B板之间完成打开后,将成品和内CORE一同顶出,完成浮CORE动作,二次顶出时强行脱模,扣位处向外侧变形脱出；后模缩CORE并具有斜顶时,开模顺序与后模缩CORE相同,只是当B板浮起时顶针板必须随着顶出,否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保证此动作能够顺利实现；68每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水,检验内模不渗漏；69工模启运前必须检验整套模外表清洁,用胶纸封口；绘图部工作要点抄数图,抄数前先清楚倍数样的倍数,抄数如果是前力和后力一齐抄时,必须对照手辨分清楚前后力,在抄数图的侧图画一个成品的侧视图,并在抄数图的下方注明此抄数图是成品的前力或后力,倍数样一般给绘图用半天到一天左右,绘图员应尽快抄好数后草画一侧视图侧量出柱孔骨的高低数,抄出的图要能够连结成一条聚合线,Y—CUT图一定要是前力或后力的后模图;画成品图必须视图齐全,如主视、顶视和上、下、左、右视图但在特殊情况下不可恰当减少如左右或上下花纹相同可减半位前力和后力主视图一定要记得镜像,成品图插入模图前一定要镜像和乘缩水才可放入模胚里;模胚15—25模胚用CT型号,27—40模胚用CT型号注：40模胚如果框深超过40以上才开CH模胚45以上模胚开CH型号;一个PROJECT里如果有很多成品相似的,如很多公仔大小外形相似,那么排位和入水位一定相同,不可有多个不同排法和入水位,入水位如果成品有冬菇头的从冬菇头入水,其它入水尽量入在没有花纹而不现眼的平面处,如做不到的请与组长或工程人员征求;所有排位图的产品在内模料中标数方法,哈部从铜料,单边标数,就算产品在内模料中是分中的,都要铜料单边标数,XY轴的数要标齐,MB产品有分型的工模,内模料。
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模具製作
自主檢查 OK
NG
NG
量測
OK
組立
中排程/小日程 模具圖面 工程指示書 模具2D圖面
自主檢查表 机加工内部互检表
量測報告
2D模具組裝圖面 4
零件加工作業流程圖
零件加工需求 生管排程
生管課 指示書》
生管課
《工程 中排程
CAM
鑽銑 床床
磨
CNC EC EDM 抛
床 數控 綫 放 光
銑 切電
割
設計/機械加工課
c.由OQC人員接到自主檢查表根據＜檢驗規笵＞出貨標准逐一檢查並噴上防銹油、黃油 才能貼上OK標籤出貨。
無彈簧手動頂出試驗
噴上防銹油黃油
8
銑床加工工藝
2.銑床加工SOP
A: 加工前對圖面、工件進行確認，壓塊、耐磨塊必須加石墨孔，斜銷加油槽打R點, 模仁必須做基準R角分辨,（材質、模號、零件號）。
B: 加工水路孔通暢，尺寸符合設計要求，水堵頭孔符合止水栓尺寸要求,水路堵頭標 準Ø8~Ø10~Ø12 , +0.05~+0.15 mm,用冶具自檢,滑塊座 , 反鏟 , 壓塊，斜度預留 +0.05 mm .
檢查圖面標數是否有漏標及跑點或圖面設計不合理,避免加 工後异常.
1機床檢驗
2
上機前準備
操機員 檢查機床各性能是否穩定，是否可使用 操機員 校對虎鉗、Z軸，以確保精度
2.所需各工具、刀具檢驗 操機員 準備加工時所需各種工具,盡可能一次備完,提高時效
1.校表分中棒檢驗
操機員 分中時必須在公模板基準角側的導柱孔內分中,
B: 模座加工及檢驗: ☆1)模座加工:
a:模座加工要以基準角長邊建面，基準孔為零位來加工每一項尺寸; b:廠商在加工模座下固定板、模腳上需做定位裝置，防止中導柱與模板孔間隙偏大,
裝模時導向不順暢不同心。 c:模座回廠後鉗工檢查AB板開模導柱、回針順暢度，AB板送品保全尺寸量測，及導柱導套
做配合間隙的驗證,其餘部分現場按設計圖面落實自檢到位（三次元檢驗）。 d:公模板、頂針板加工孔位時須組合一起打孔綫割，減少中心誤差，(按設計圖面要求).
1. 模仁入子孔位、方頂扁頂、異形孔位需用0.1mm銅線加工，割一修一修二加工， 模仁線割嚴禁使用快走絲加工。
※ A: 模仁入子排氣加工
排氣深度按產品材料區分大小:
一般ABS
0.02~-0.03
Pom
0.015~0.025
PC
0.015~ 0.025
另: 排氣槽寬度按模仁實際大小形狀來確認，前端留2-3mm封膠，后端避空 0.05-0.1MM。
排氣槽
12
5.EC加工SOP
線割加工工藝
☆ A: 模仁入子方頂扁頂線割加工
定 位 裝 置
基準角.邊.孔
組合一起打孔
6
模座進料檢驗
☆ 2)模座量測:
a.模架回廠量測AB板要以基準角長邊建面，基準孔為零位來量測每一項尺寸。 b.模板厚度、斜銷、方頂、扁頂、頂針孔位、支撐柱、模腳加工時必須要按圖面量測管控。 c.頂針板尤其R角部份不能做成C角、利角，頂針掛台孔尺寸必須要按圖面加工。
基準邊.孔
頂針板R角
支撐柱模腳 (支撐柱比方鐵高出 0.02-0.03MM)
7
模具出貨檢驗
☆ 3).模架組立
a.模架加工量測完，組立進行對加工部份修毛刺倒角，並檢驗尺寸是否OK。
b.試裝完成後必須把復位杆彈簧(回形針)拿掉進行手動頂出試驗 , 大模試驗需用天車試 拉 ，OQC確認結果保證模具的順暢度後才能正式組裝。
3
公模板加工
2.加工
1.裝夾頂針板
4
頂針板加工 2.頂針孔加工
3.沉頭加工
4.加工者自檢
5
加工後檢查
5.組長檢查
操機員 加工所有孔位時必須打中心鑽,避免偏位.
操機員 操機員
加工時嚴格按照所需公差加工,并且只加工用鑽孔部分,待頂 針板孔加工OK後再做其它部分,直到完成.
在公模板正面靠回針孔的位置放兩件一樣高的墊塊,并對照 字碼把頂針板放上且用4支回針將頂針板與公模板固定
機械加工課 /生管課
3D零件圖、程式單、 放電圖、 電極目錄
放電圖、電極目錄、 模具備料清單表、程式 單
NG 自助檢 查 OK NG 品保檢驗
OK
組裝
機械加工課 /品保課
品保課
模具件圖、量測報 告、
模具零件圖 量測報告
5
1.進料檢驗:
進料檢驗
A: 頂針類回廠IQC檢驗硬度必須達到52°±2 , 外徑尺寸-0.01~-0.02MM , 口部 不能有踏角。
※ C:外觀部分:
外觀粗糙度,平整度,垂直度,R角,C角,必須依圖面加工到位,對拉料針加工頭部必須倒
R0.3-0.5MM角,不允許有變形、碰傷,缺角,過切,段差及燒焊等明顯現象。
工件必須要有零件號，多件時要刻有單工件穴號。
別忘自檢哦! (自檢合格後 方可流到下一站!)
11
3.磨床加工SOP
磨床加工排氣工藝
C: 加工完工件必須刻上模號、零件號、材質、基準角並附上自檢報告、圖面轉下站。
9
銑床加工工藝
D:模板與頂針板加工:
單位 項目
組立(銑床)
加工步驟
加工内容
公模板與頂針板加工作業標準書
名稱 責任人
公模板與頂針板作業標準書 注意事項
1.圖紙檢驗,校對
1
來料檢驗
2.審圖
操機員 檢查圖紙與來料是否一致
操機員
模具加工方式和流程
1
期望通過本節課…
能讓大家對模具有一個 清楚的認知！
對於一套模具的加工方 式及流程有一定了解！
能夠對大家在以後的工 作中有所幫助！
2
内容簡介:
一. 講解開模&加工流程 二.加工方式（加工工序）的講解 三.實例模具加工流程
3
模生管排程 加工檢討
操機員
按原來坐標在頂針板上打中心鑽後按圖面所需公差加工,(只加工頂 針孔與螺絲孔)
操機員
將頂針板單獨夾在機台上校表,并在基準角側的中導柱孔內分 中加工,所有沉頭深度按圖面標準數深0.01-0.02mm
操機員
對照圖面,看是否有漏加工或未加工到位的,并及時在機台上返工到 位
當班組長
對照圖面抽檢部分尺寸是否OK,并檢查是否有漏加工或未加工到位 的,确認OK後方可下機進行下一道工序,避免重復上機.
文件編號 : A-WP77-020A 備註
10
磨床加工工藝
※ B:尺寸部分:
圖面標有公差的尺寸嚴格按圖面檢測，無公差入子以-0.01~-0.02mm，模仁外觀尺
寸累計公差+0 ~ -0.02 mm，滑塊槽累計公差±0.005 mm，斜銷外觀尺寸累計公差-0.01
~ -0.02 mm，R角、C角、斜度公差±0.05 mm，頂針、司筒針長度 +0.02 ~ 0mm。