现代企业七大浪费
企业生产的七大浪费
企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。
消除企业七大浪费
汇报人： xx年xx月xx日
目录
• 什么是七大浪费 • 七大浪费对企业的影响 • 如何消除七大浪费 • 实施消除浪费后的成果 • 持续消除浪费的措施 • 企业成功案例分享
01
什么是七大浪费
定义
• 七大浪费指的是企业在生产经营过程中，出现的不能创造价值或不能提高企业整体效益的资源消耗和浪费现象，包括人 力资源、物资、资金、时间、信息、能源和环境等方面。
要点二
提高生产资源利用效 率
消除浪费后，可以更加合理地安排生 产资源，避免资源闲置和浪费，提高 资源利用效率。
要点三
降低产品不良率
减少浪费可以提高生产过程的稳定性 和质量，从而降低产品不良率。
减少成本
01
02
03
降低直接成本
消除浪费可以减少原材料 、能源等直接成本的消耗 ，降低生产成本。
降低间接成本
02
七大浪费对企业的影响
财务影响
降低企业盈利能力
浪费导致企业投入的原材料、 人力和资金无法得到有效利用 ，进而影响企业的盈利水平。
增加企业成本
浪费导致企业在原本可以避免的 方面投入过多的资金和资源，增 加了企业的成本。
对资金链造成压力
浪费会导致企业现金流减少，对企 业的资金链造成压力，影响企业的 稳定发展。
成功案例三：XX公司
发现问题
解决方案
实施效果
XX公司在人力资源方面存在严重的浪 费现象，包括员工招聘、培训和离职 等方面。
他们引入了人才梯队建设和员工职业 发展规划等人力资源管理制度和流程 。
通过采用科学的人力资源管理方法和 流程，XX公司成功减少了员工招聘、 培训和离职等方面的浪费，提高了员 工满意度和工作效率。
企业管理七大浪费
企业管理七大浪费浪费 1：管理工作“等”等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。
多干事情多吃亏，出了问题怎么办?听从指示没有错，再大责任可分担。
很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。
等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。
不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。
等待对方的回复：已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。
追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。
等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。
浪费 2：管理工作无序职责不清造成的无序：由于制度、管理等方面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。
某个部门某个人，当看到一项工作比较紧急，如果不做就会影响到公司利益时，进行了补位。
这时就出现了一种怪现象：那么，今后这项工作就由你们来做吧，责任部门反而放任不管了，这也是一种无序。
业务能力低下造成的无序：素质低下、能力不能满足工作需要，都会造成了工作的无序。
应该承担某项工作的部门和人员，因能力不够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时，工作交接不力，协作不到位，原来形成的工作流程经常被推翻，人为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。
一个有效的管理者应该是一个规范化的高手，能把复杂无序的工作标准化、规范化、简单化，从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作。
有章不循造成的无序：随心所欲，把公司的规章制度当成他人的守则，没有自律，不以身作则，不按制度进行管理考核，造成无章无序的管理，影响员工的积极性和创造性，影响部门的整体工作效率和质量。
企业内普遍存在的七大浪费
某五金加工厂典型的50条浪费1、人员流动大，造成培训费用的浪费；2、工作岗位人员去向无管理，找人时间浪费；3、可回收纸箱、袋子随手扔掉导致的浪费；4、食堂饭菜质量上不去,剩余饭菜太多被员工倒掉导致的浪费；5、做首件确认时浪费过多,有时忘记首件确认，导致批量浪费；6、表单改版，印刷过多，有库存浪费；7、客户设变过多导致的浪费；8、机台不正常闲置浪费；9、不正常的加班导致的浪费；10、办公设备维护和使用不当，导致办公设备经常故障停机（如：卡纸，复印模糊等）；11、报废的记录纸未回收再利用导致的浪费；12、设计变更,图纸变更及订单更改等变更信息时未能及时地传递和沟通,导致许多环节未相应调整生产或采购,从而导致额外库存的积压和浪费；13、物流通道不顺畅，导致搬运浪费；14、现场在制物料的库存过高，导致空间浪费和资金占用；15、仪器使用计划安排不合理，使用时在时间上经常发生冲突导致浪费；16、生产出来的小五金半成品掉在地上，没人及时捡起导致浪费17、模具一次未修好，导致重复修理的浪费；18、瓶颈工序未得到合理的改善，导致加工过程中等待的浪费；19、大量的品质不良，导致频繁退货造成的浪费；20、不能按工时完成定额量，导致人员加班的浪费；21、产线人员配置不合理，有时人力紧张，有时人员过剩导致的浪费；22、后勤机构臃肿，间接人员过剩导致的浪费；23、换线频繁导致生产效率大大降低导致的浪费；24、因员工未有培训就上岗而导致工作失误造成的浪费；25、原材料大量积压造成资金的浪费；26、场地、空间大量闲置导致的浪费；27、设备故障过多导致的浪费；28、机台空转的浪费；29、现场安全事故频发导致的浪费；30、物料未放置在栈板上，搬运复杂导致的浪费；31、物料直接放置于地面，导致物料易变质的浪费；32、会议时间过长，无效会议导致的浪费；33、派车调度不合理导致的浪费；34、车间照明设备未定期点检,导致品检在昏暗灯光下作业易产生误判，从而导致浪费；35、材料不能按时到位产生的浪费36、部份物品可重复利用，但没有被利用而导致的浪费；37、定额不当的浪费（如：定额太宽松，过高等）38、由于购入低质的材料，导致多次更换，返工，返修，从而导致更大的浪费；39、动作的浪费(如：不规范的作业、无效的动作、不经济的动作等)40、委外加工控制不力而导致的浪费41、无效的的检验而导致的浪费；42、盘点安排不合理导致的浪费；43、生产计划排配不合理导致计划频繁变更的浪费；44、手套、抹布、纸箱等耗材及办公用品未有造册登记，导致使用过多的浪费；45、材料因规格或性能不良导致浪费；46、可用国产化的材料代替，却用进口材料而产生的浪费；47、包装方式无视包装的用途及对里面成品的保护而过分追求精美而导致的浪费；48、下班了,但电灯与电脑等未关，导致能源浪费；49、重复付款产生手续费的浪费；50、市场预测不准确导致过量生产而造成的浪费；。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
企业管理中的七大浪费!比生产中的七大浪费更可怕!读后感
企业管理中的七大浪费!比生产中的七大浪费更可怕!读后
感
企业管理中的七大浪费被认为比生产中的七大浪费更可怕。
这是因为企业管理中的浪费可能没有直接的经济损失，但它们会影响企业的效率和利润，甚至影响企业的生存。
这七大浪费包括：
1. 等待：员工等待决策、材料等都会浪费时间和资源。
2. 过度生产：企业生产超过市场需求的产品或服务，浪费人力、物力和财力。
3. 库存：过多的库存会导致资金占用、仓储费用和产品陈旧等
问题。
4. 运输：不必要的运输会浪费时间和资源，还可能导致产品损
坏或丢失。
5. 过程中的浪费：包括员工不必要的动作、生产线上的物料浪费、机器的停机等。
6. 批量生产带来的浪费：生产大批量产品可能不能及时销售，
因此浪费人力、物力和财力。
7. 延误：生产或交付延误会导致客户不满，影响企业声誉和市
场占有率。
读完这篇文章，我意识到在企业管理中，浪费是不可忽视的问题，而且它们的影响可能更加深远。
企业需要认真思考如何减少这些浪费，提高效率和利润，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
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七.过量(早)生产的浪费:
许多工厂的不同工序,不同加工中心之间也存在着大量的在制品,这些在制 品都是过量(早)生产的典型代表：
工序/工位之间的过量(早)生产 工序/工位之间的过量(
加工中心之间的过量(早)生产 加工中心之间的过量(
七.过量(早)生产的浪费:
库存存在的11个理由:
理由十、“顾及安全”的库存： 1、为了预防出现一些不可测的因素如：采购周期突然加长， 订单突然加大、或者发生意外等准备的所谓“安全库存”。 理由十一、“季节变动”的库存： 1、产品有旺淡季，传统的定员制生产方式使工厂的生产能力无 法快速变化，就在淡季的时候生产出产品来应付旺季的需求。
全面生产系统的5MQS浪费:
5M是指：Man（人）、Material（料）、Machine（设备）、 Method（作业方法）、Management（管理） Q 是指： Quality(品质） S 是指： Safety（安全） 一、5M的浪费
1、 Man(人)的浪费: 1) 、行走的浪费:所有的走动都浪费的表现； 2) 、监视的浪费:SMD、CNC、AUTO、BONDING，等机器运作时人的监视都 可以看作是浪费； 3) 、寻找的浪费:寻找物品时的时间--7S； 4) 、动作的浪费:多余的、不增值的动作都浪费； 5) 、职责不 清楚的浪费:不知道自己的真正职责。
一、5M的浪费
4、Method(作业方法)的浪费: 1) 、批量加工的浪费: 批量生产造成的浪费; 2) 、库存的浪费:库存占用了大量的空间,造成管理、搬运等; 3) 、搬运的浪费:设备、加工中心、物流布局等不合理造成搬； 4) 、放置(停滞)的浪费: 5) 、等待的浪费:工位、工序不平衡等造成等待； 6) 、不平衡等浪费. 5、Management(管理)的浪费: 1) 、多余资料的浪费； 2) 、会议浪费； 3) 、管理浪费:管理本身不能直接制造产品,就是浪费； 4) 、通信的浪费:信息的目的不明确； 5) 、工作单的浪费。
我的机器快得很, 開足 我的机器快得 100% 的產能, 别浪費. 的產能, 浪費.
七.过量(早)生产的浪费
现代生产把过量(早)生产当作最大的浪费,是因为: * 过量(早)生产只是提早用掉了材料费,人工费而已,并不能得到实在的好处； * 把等待的浪费隐藏起来,失去改善的机会； * 产生搬运、堆积的浪费； * 先进先出的原则变的困难； * 增加设备的需求(脚踩板、周转箱等)； * 库存增加,管理工时增加； * 增加原材料报废的危险。
库存少了,问题 就会及时暴露.
库存存在的11个理由: 库存存在的11个理由: 11个理由
理由一、“时代错误”的库存： 1、之前是：1）卖方市场；2）产品变化少；3）寿命周期长； ===适合大批量生产 2、现在是：1）买方市场；2）产品种类多；3）寿命周期短，产品换代快。 时代变了，生产方式没有变，造成大量库存。 理由二、”积习难改”的库存： 外面的市场已经变化，但习惯了以前的批量生产方式，担心改变带来困扰， 需要重新设置生产控制方式。 理由三、“产能不均”的库存： 1、不同的生产制程生产能力不同，前制称的产能大过后制程造成堆积库存。
库存存在的11个理由:
理由七、“讨厌换模”的库存： 有些设备，传统的换模时间很长，有些甚至长达几个小时，为了减少换 模时间带来的停产损失，就产生了“经济批量”的概念，认为生产批量必 须达到经济批量才能达到最佳率。 理由八、“月底赶货”的库存： 传统的生产计划是以月为单位的，经常月初无所事事，月底加班加点， 造成各制程之间大量的在制品库存。 理由九、“基准没改”的库存： 1、采购周期的长短直接影响库存的多少，采购周期越长，库存就越大； 2、物料的消耗量也跟库存有直接的关系，消耗量大的物料，库存就多。 当情况已经改变，比如采购周期已经缩短、市场的需求定单已经减少， 但库存的基准却没有修改，造成库存仍然很大。
库存存在的11个理由:
理由四、“制程集结”的库存： 1、传统的生产方式将加工工序相同或类似的工作集中在一起，进行规模 化生产和管理； 2、集中生产的特点就是按批量生产：等到某个适当大的批量才投入生产， 生产完批量后再送下一个制程。 理由五、“消化不量”的库存： 与“理由四”相反，因为下一个工制程产能小，使得上工序的产品停留在 出口等待下一个制程的分配使用。 理由六、“候鸟作业”的库存： 由于设备的产能很大，一天只需要生产2~3个小时就可以，为了节约人力， 采取象候鸟一样的作业方式：工人在一台机器上作业完毕，到第二台机器 上作业，然后到第三、四台，由此造成库存。
* 掩盖许多问题,其中最大的问题是管理混乱,无法作到量化管理. 正如前面的图所示:生产就象是行使的船,库存就象是水,问题就象是礁石,库 存越高,掩盖的问题越多,本来已经是问题重重的生产系统,在严重的库存下还给人 “风平浪静”的假象.库存掩盖问题,造成无形的损害非常严重: 1) 没有管理的紧张感，阻碍改善的及时进行,延误改善的契机; 机械、设备故障产生的不良品所带来的不良后果不会马上显现出来,所 以对策也会慢慢出来，其他问题也一样,这样似乎就没有需要要改善的地方了.
一.等待的浪费: 等待的浪费
等待就是闲着没有事情,等待下一个动作的开始. 造成等待 浪费的原因有: * 生产工艺不平衡,在流水线生产中,有些操作共时间长,有些 时间短,造成操作时间短的作业者等待操作时间长的作业者; * 生产线品种切换; * 每天工作量波动大,当工作量小时就造成等待; * 因为缺料造成生产不能继续; * 上游工序发生延误,造成下游工序无事可做; * 因为机器故障造成等待; Station A * 物料已齐备,却因为计划单或工艺图没有下发造成等待. 有一种浪费常常被人忽视: 你可以发现很多人站在机器旁边 监视机器的运作是否正常,而大部分时间没事可做,或者是人和机 器同时操作时,人的速度比机器的速度快,人操作完毕以后等待机 器.
许多管理者认为多做可以提高生产效率,提早做可以减少产能的 损失,以为设备买来就是用的,停下来会造成损失. 企业的利润绝对不是从库存,工序之间或加工 中心之间的在制品来的,而是从卖出去的产品而来.以为 过量(早)生产可以提高效率或减少产能损失的想法是一 种“见树不见林”的思维。它只能反映制造过程的控制 水平低下,必须抛弃。
二、Quality (品质)的浪费
1、不良品的浪费； 2、修正不良品的浪费； 3、错误的发生； 4、检验的浪费； 5、品质管理的浪费。
三、Safety(安全)的浪费
1、因为安全事故造成的对人、财物和环境的伤害、损失。
我忙死啦! 我忙死啦!我沒事做
Station B Station C
二.搬运的浪费: 搬运的浪费:
搬运是不增值的,从理论上,一切搬运都是浪费 (为什么现代企 业要强调就地采购也就是为了减少运输). 搬运现象有:放置,堆积 移动,整列,运输等,搬运浪费主要表现在: * 物品的移动需要空间浪费; * 搬运需要人力和时间; * 搬运需要工具; 在工厂中常见的搬运浪费有: 1）加工中心間的搬運; 2）操作中過大的身体動作和走動; 3）翻找物料,拿錯物料; 4）因趴线造成成品\半成品堆积引起搬运.
好重啊! 好重啊
三.不良品的浪费:
在生产过程中产生的任何不良品都浪费,不良品的浪费引起: * * * * * * * 材料的损失; 设备\人员工时的损失; 额外修理\挑选\追加检查的损失; 额外的检查预防措施损失; 出货延误\取消定单; 降价; 信誉下降.
外殼花啦！ 外殼花啦！
不良品主要有: * * * * * 来料合格\错误造成产品不良; 制造过程中设备故障产生不良; 因为工艺水平
2、Material(材料)的浪费: 1) 、材料的浪费:多余材料造成浪费; 2) 、螺栓的浪费:过长螺栓、过多螺栓的连接 3) 、焊接的浪费:焊接过多; 4) 、功能的浪费:多余功能造成材料的浪费; 5) 、不良报废材料的浪费. 3、Machine(设备)的浪费: 1) 、机械的浪费:批量生产带来的搬运、停滞等机械设备; 2) 、机械生产能力过剩的浪费; 3) 、设备故障的浪费:
四.加工的浪费:
这里加工的浪费也称为“过分加工的浪费”,一是指多余 的加工,另一是指过分精确的加工,如实际加工的精度不要求的要高, 造成资源的浪费. * * * * 需要多余的作业时间和辅助设备; 需要额外的用电,气,油等能源浪费; 管理成本,设计成本浪费; 当现有的工艺水平或设备不能达到要 求时产生额外的“不良品”.
动作的浪费: 五.动作的浪费 动作的浪费
动作的浪费是指多余的动作。比如: * 两手空闲; * 单手空闲; * 作业的动作不连贯; * 动作的幅度过大; * 左右手交换; ; * 步行过多; * 转身或转身过大; * 移动中变换“状态” * 不明白技巧; * 伸手臂动作; * 弯腰动作; * 重复/不必要的动作. 动作的浪费在流水线生产中十分常见,往往因为不重视而任其存在, 认为这是小事情,事实上这是改善的重要方面.
过量(早 生产的浪费 生产的浪费： 七. 过量 早)生产的浪费：
过量(早)生产是企业生产中的最大浪费，也是最不能让人理解的浪费。 现代企业强调“适时生产”: 需要的东西在需要的时候制造出需要的数量， 除此之外都是浪费。例如: 顾客需要1000个,1元一个;而实际生产了1200个.事实上它并没有带 来1200元的受益.多余的200个并没有变成收益,而是变成了库存——就是浪费.
反正不會停拉, 机架坏了慢慢 修吧.
老大, 生產很 正常, 沒有停 拉.
电批已经坏了 5分钟,还没有 修好!
2) 设备能力及人员需求的错误判断; 3) 企业严重流失人才的智慧; 没有发现问题,也就无从改善问题,大家都以为没有什么改善 了,也就没有人会发挥智慧. 为什么需要库存?库存产生的根源就是害怕出现问题-----机 器故障怎么办?物料没有到怎么办?运输出现问题怎么办?不良品 过多怎么办等等.这样库存似乎就成了必须的产物， 许多问题也就被掩盖起来。 现代企业的改善就是要通过减少库存，把问题 暴露出来，及时解决，从而改善企业的管理。减少 库存不仅仅是一种方法，更是一种精神，一种理念， 一种文化。