企业常见的七大浪费
企业生产的七大浪费
企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
企业内普遍存在的七大浪费
某五金加工厂典型的50条浪费1、人员流动大，造成培训费用的浪费；2、工作岗位人员去向无管理，找人时间浪费；3、可回收纸箱、袋子随手扔掉导致的浪费；4、食堂饭菜质量上不去,剩余饭菜太多被员工倒掉导致的浪费；5、做首件确认时浪费过多,有时忘记首件确认，导致批量浪费；6、表单改版，印刷过多，有库存浪费；7、客户设变过多导致的浪费；8、机台不正常闲置浪费；9、不正常的加班导致的浪费；10、办公设备维护和使用不当，导致办公设备经常故障停机（如：卡纸，复印模糊等）；11、报废的记录纸未回收再利用导致的浪费；12、设计变更,图纸变更及订单更改等变更信息时未能及时地传递和沟通,导致许多环节未相应调整生产或采购,从而导致额外库存的积压和浪费；13、物流通道不顺畅，导致搬运浪费；14、现场在制物料的库存过高，导致空间浪费和资金占用；15、仪器使用计划安排不合理，使用时在时间上经常发生冲突导致浪费；16、生产出来的小五金半成品掉在地上，没人及时捡起导致浪费17、模具一次未修好，导致重复修理的浪费；18、瓶颈工序未得到合理的改善，导致加工过程中等待的浪费；19、大量的品质不良，导致频繁退货造成的浪费；20、不能按工时完成定额量，导致人员加班的浪费；21、产线人员配置不合理，有时人力紧张，有时人员过剩导致的浪费；22、后勤机构臃肿，间接人员过剩导致的浪费；23、换线频繁导致生产效率大大降低导致的浪费；24、因员工未有培训就上岗而导致工作失误造成的浪费；25、原材料大量积压造成资金的浪费；26、场地、空间大量闲置导致的浪费；27、设备故障过多导致的浪费；28、机台空转的浪费；29、现场安全事故频发导致的浪费；30、物料未放置在栈板上，搬运复杂导致的浪费；31、物料直接放置于地面，导致物料易变质的浪费；32、会议时间过长，无效会议导致的浪费；33、派车调度不合理导致的浪费；34、车间照明设备未定期点检,导致品检在昏暗灯光下作业易产生误判，从而导致浪费；35、材料不能按时到位产生的浪费36、部份物品可重复利用，但没有被利用而导致的浪费；37、定额不当的浪费（如：定额太宽松，过高等）38、由于购入低质的材料，导致多次更换，返工，返修，从而导致更大的浪费；39、动作的浪费(如：不规范的作业、无效的动作、不经济的动作等)40、委外加工控制不力而导致的浪费41、无效的的检验而导致的浪费；42、盘点安排不合理导致的浪费；43、生产计划排配不合理导致计划频繁变更的浪费；44、手套、抹布、纸箱等耗材及办公用品未有造册登记，导致使用过多的浪费；45、材料因规格或性能不良导致浪费；46、可用国产化的材料代替，却用进口材料而产生的浪费；47、包装方式无视包装的用途及对里面成品的保护而过分追求精美而导致的浪费；48、下班了,但电灯与电脑等未关，导致能源浪费；49、重复付款产生手续费的浪费；50、市场预测不准确导致过量生产而造成的浪费；。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费引言在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。
然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。
本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本二、人力浪费人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。
常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。
这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动三、时间浪费时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。
常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。
这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间四、能源浪费能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。
这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率五、运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中由于不合理的运输方式或过长的运输距离导致的浪费现象。
企业管理中的七大浪费!比生产中的七大浪费更可怕!读后感
企业管理中的七大浪费!比生产中的七大浪费更可怕!读后
感
企业管理中的七大浪费被认为比生产中的七大浪费更可怕。
这是因为企业管理中的浪费可能没有直接的经济损失，但它们会影响企业的效率和利润，甚至影响企业的生存。
这七大浪费包括：
1. 等待：员工等待决策、材料等都会浪费时间和资源。
2. 过度生产：企业生产超过市场需求的产品或服务，浪费人力、物力和财力。
3. 库存：过多的库存会导致资金占用、仓储费用和产品陈旧等
问题。
4. 运输：不必要的运输会浪费时间和资源，还可能导致产品损
坏或丢失。
5. 过程中的浪费：包括员工不必要的动作、生产线上的物料浪费、机器的停机等。
6. 批量生产带来的浪费：生产大批量产品可能不能及时销售，
因此浪费人力、物力和财力。
7. 延误：生产或交付延误会导致客户不满，影响企业声誉和市
场占有率。
读完这篇文章，我意识到在企业管理中，浪费是不可忽视的问题，而且它们的影响可能更加深远。
企业需要认真思考如何减少这些浪费，提高效率和利润，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
《企业生产的七大浪费》
《企业生产的七大浪费》生产的七大浪费生产的七大浪费包括了：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（过早）浪费。
1.等待浪费等待不会创造价值，所以等待是一种浪费。
我们经常看到等待的情况有哪些？①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；④生产型号切换造成生产停顿。
举例来说，一家生产鞋子的工厂，在生产线的输送带上绘画了一个一个的格子，正常生产的情况是每个格子都要放一双鞋子，假设在生产时，中间部分有很多格子没有放鞋子，这说明前面的制作过程一定是有问题的，这个时候生产线的主管就要尽快处理，以减少等待浪费。
2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。
例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。
在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。
3.不良浪费在生产的过程中，难免会发生产品品质不良的情况，而这些不良的情况，会造成额外的成本，例如：材料的损失、设备的折旧、人工的损失，这时产品的价格也会受影响，也许订单就会流失，甚至造成公司的信誉受损。
这时我们必须藉由一系列的检验，例如：进料检验、制程检验、产品检验（出货检验），把产品不良的情况降到最低，以减少不良浪费。
4.动作浪费多余的动作会增加我们工作的强度，降低生产的效率。
常见的12种浪费的动作有：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换动作、未掌握作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复或不必要的动作。
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中国式现场管理之五十：
企业常见的七大浪费
？
企业常见的七大浪费
现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。
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一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。
在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。
伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
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日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：
1．等待浪费
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等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
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造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
？
2．搬运浪费
搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
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3．不良浪费
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美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
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4．动作浪费
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多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
？
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
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5．加工浪费
？
每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
？
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
？
6．库存浪费
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制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’
？
企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等
？
库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。
库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。
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7．制造过多、过早浪费
？
制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产(J1T)原则。
可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗．增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等
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由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约了企业的订单履行，必将造成第八种浪费——缺货损失。
缺货损失是企业最严重的损失，主要有：紧急订单造成的额外成本，延迟订单造成的额外成本，订单取消造成的利润损失，还有一次严重的缺货或多次发
生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。
市场机会损失是巨大的，F}j于客户的相互影响，其损失难以用数量来衡量。