HAZOP分析风险等级确定
HAZOP风险分析方法
表 ３ 风险等级划分
风险等级（ ＲＲ）
说明
Ｄ
不需采取行动
Ｃ
可选择性的采取行动 （评估可选择的方案）
Ｂ
风险评价 Ｈ Ｓ Ｅ
按事故后果等级分类表加以确定。 ｂ） 潜在事故频率等级（Ｌｕ） 潜在事故的发生频率由初始原因事件频率和 促使原因事件发展为后果事件的条件事故发生的 概率决定， 可应用事件树原理计算潜在事故发生 频率 Ｆｕ。然后由事故频率按表 ２ 确定潜在事故频 率等级（ Ｌｕ） 。 Ｆｕ＝Ｆ×ＰⅠ×ＰⅡ×……×Ｐｉ 式中： Ｆ — ——初始原因事件频率， 次 ／ 年；
ＨＡＺＯＰ 风险分析方法是将传统的 ＨＡＺＯＰ 技 术与风险分析技术融为一体的新形式。它是在传 统 ＨＡＺＯＰ 分 析 基 础 上 ， 从 导 致 事 故 的 原 因 事 件 入手， 考虑事故促成条件和已有安全保护设施， 分 析事故的严重性和频繁程度。即在对事故后果和 频率进行综合分析的基础上， 以事故风险大小来 表征事故的危险性。
２．１．１ 事故后果等级划分 ＣＣＰＳ 关于事故后果等级（ Ｓ） 分类见表 １。
２．１．２ 事故频率等级划分 事故频率等级（ Ｌ） 分类见表 ２。
表 １ 事故后果等级
等级 严重程度
说明
１ 很低后果 职员 － － 无伤害， 无时间损失。 公众 － － 无伤害、危险或可厌之事。 环境 － － 事件不会带来工作场所和环境的危害。 设施 － － 最小的设施损害， 估计损失低于 １ 万美元， 没有产品损失。
Ｆｕ Ｌｕ ＲＲｕ
化工装置HAZOP分析步骤
HAZOP简介
➢HAZOP的作用
不仅提高本质安全水平，也有利于减少非计划停车次数， 提高生产效率和产品质量
不仅有利于安全和环保，也有利于生产
HAZOP分析方法
针对P&ID图纸（或操作步序），小组成员通过偏离 作为头脑风暴的提醒词，大家共同讨论，从偏离开 始，找出剧情事故（原因，偏离，后果， 现有防 护），评估风险的大小，并提出改进意见的审核会 议。
1. 在书写保护措施时候，按照下列的顺序书写， 及洋葱模型从里往外写
➢ 消除原因 ➢ 纠正偏差 ➢ 防止后果 ➢ 减轻后果
2. 尽可能写独立保护层（IPL) IPL的含义： a. 独立性 b.有效性 c. 可审核性
3. 尽量不要写管理系统， 例如：巡检，培训，操作规程，应 急， 等等。
4.针对每一后果要有防护措施，一般情况下不超过三条。 注意：保护措施可以在节点内，也可以在节点外，重点在 节点内，可以扩展到相邻1－2个节点， 假如是行政措施 ， 必须明确可执行
化工装置HAZOP分析步骤
HAZOP简介
➢HAZOP分析：
英国帝国化学公司ICI在60年代提出 是所有工艺危害分析/安全评价方法中系统性、全
面性最好的方法
HAZOP简介
➢ HAZOP－Hazard and Operability Study (Analysis) Hazard－危险 Operability－可操作性 Study－分析、研究 HAZOP－危险与可操作性分析/研究
9个后果：
• 人员伤害；
• 财产损失（直接）； • 物料泄漏； • 环境污染； • 生产中断；
1个书写规则，后果描述： 要把从选择的偏离到后果的
中间偏离描述清楚
• 质量问题；
危险和可操作性(HAZOP)分析及保护层（LOPA）定级
危险和可操作性(HAZOP)分析及保护层（LOPA）定级发布时间：2021-04-14T01:12:04.460Z 来源：《防护工程》2020年34期作者：徐梦[导读] 以将风险降低至可容许风险标准所要求的水平；在本文中，主要介绍危险和可操作性分析和保护层定级方法。
南京合创工程设计有限公司工艺室江苏南京 210000摘要：在一个既定的时间段内对被分析的工艺装置进行安全分析，识别工艺危险，检查相应安全措施的充分性；在定性危险分析的基础上，进一步对具体的场景的风险进行相对量化（准确到数量级）的研究，判定该场景发生时系统所出的风险水平是否达到可容许风险标准的要求，并根据需要增加适当的保护层，以将风险降低至可容许风险标准所要求的水平；在本文中，主要介绍危险和可操作性分析和保护层定级方法。
关键词：危险和可操作性；保护层；安全完整性等级。
1、国家相关法律法规要求从开始的安监总管三 (2011) 191号到安监总管三〔2012〕87号再到安监总管三〔2012〕103号后到安监总管三〔2013〕76号再后到安监总管三〔2013〕88号最后到现在的安监总管三〔2014〕116号，明确规定涉及“两重点一重大”在役生产装置或设施的化工企业和危险化学品储存单位，要在全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析确定安全仪表功能及其风险降低要求，并尽快评估现有安全仪表功能是否满足风险降低要求”。
第六（十五）要求“企业应在评估基础上，制定安全仪表系统管理方案和定期检验测试计划。
对于不满足要求的安全仪表功能，要制定相关维护方案和整改计划，2019年底前完成安全仪表系统评估和完善工作；对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（以下统称“两重点一重大”）的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术，一般每3年进行一次。
2、危险与可操作性分析（HAZOP）生命周期危险与可操作性分析（HAZOP）生命周期分五个阶段，第一工程概念设计阶段，第二工程详细设计阶段，第三装置的施工建设和试车阶段，第四装置运行阶段，最后一个装置退役阶段。
HAZOP分析方法及运用中问题介绍
HAZOP分析方法及运用中问题介绍一、HAZOP简介HAZOP分析是一种定性的风险分析方法，它能对分析对象（流程、设备）的隐患和可操作性进行系统、全面的评审；能对误操作的后果进行分析评价并提出相应的预防措施；能对从未发生过但可能出现的事故和险情进行预测性的评价；能改进流程设备的安全性和效率；通过分析的过程能让参与者分析对象有彻底深入的了解。
HAZOP主要应用在新设施或新流程的设计，现存设施或流程的周期性危害分析或管理发生改变HAZOP不仅应用于石油、化工和热力系统，而且还应用于储存、运输、操作、制造等流程和规程系统。
按照AP1750的规定，HAZOP定期分析的频率是3~10年，美国OSHA29CFR1910.119规定不超过5年。
一般在项目初步设计完后可进行一次HAZOP分析，项目投产前可进行一次HAZOP分析，投产后每5年左右进行一次，如遇有重大改造、变更后必须进行一次HAZOP分析。
二、HAZOP分析步骤详解HAZOP分析一般包括下面5个步骤：●定义危险和可操作性分析所要分析的系统或活动;●定义分析分析所关注的问题；●分解被分析的系统并建立偏差；●进行HAZOP工作；●用HAZOP分析的结果决策。
通常培训教材上会介绍这些步骤，但如何做到并没有详细内容，在这里向大家介绍亲身体会和经验。
第一步，定义危险和可操作性分析所要分析的系统或活动首先要确定分析对象的功能、范围。
因为所有的危险和可操作性分析所要分析的都是一个系统在正常的运行中各种可能的偏差，清楚地定义一个系统的设计功能或正常运行是分析工作的非常重要的第一步。
详细和清晰的记录这第一步工作对HAZOP分析工作是很重要的。
在现实生活中很少有系统是完全孤立的。
绝大多数系统是和其他系统相连或相互作用的。
通过清楚地定义一个系统或运行的范围或边界，可以避免忽略边界附近重要系统的组成部分；也可以避免囊括不属于这个系统或运行的组成部分从而避免混淆问题或浪费资源。
危险与危害程度定定性分析-HAZOP
总结词
分析过程中，专家团队通过头 脑风暴、引导词和参数分析等 方式，全面考虑工艺参数、操 作条件出潜在的危险与 危害，包括物理、化学、生物 和人机工程等方面的风险，为 后续的风险评估和控制提供基 础。
确定风险等级
1 总结词
根据危险与危害的识别结果，HAZOP分析进一步确定 风险等级，为制定风险控制措施提供依据。
总结词
识别潜在危害
详细描述
通过HAZOP分析，成功识别出制药厂生产过程中存在的 潜在危害，如物料泄漏、反应失控、交叉污染等，为后续 的风险控制和操作规程的制定提供了依据。
总结词
优化操作规程
详细描述
针对识别出的潜在危害，HAZOP分析优化了相应的操作 规程和建议，如加强物料密封性检查、设置反应温度和压 力报警装置、实施严格的清洁和消毒程序等，以确保药品 生产的安全和质量。
详细描述
针对识别出的潜在风险因素，HAZOP分析制定了相应的 维修计划和建议，如加强管道巡检、增设警示标识、定期 检测管道腐蚀等，以确保油气管线的安全运行。
案例三：制药厂HAZOP分析
总结词
工艺流程评估
详细描述
制药厂HAZOP分析对药品生产过程中的各个工艺流程进 行了评估，包括原料验收、投料、反应、分离等各个环节 。
02
组建分析团队
03
定义工艺参数
组建具备专业知识和经验的团队， 包括工艺、安全、设备、仪表等 相关领域的专家。
确定关键工艺参数，如温度、压 力、流量等，并为其设定正常范 围和异常范围。
分析流程
01
建立偏差
根据工艺参数的设定，建立可 能的偏差，偏差包括偏离正常 范围和异常范围的情况。
02
分析潜在后果
案例四：核电站HAZOP分析
2-危险与可操作性分析(HAZOP)报告
2 2. 改善系统安全性
它可以有效地减少事故发生率，提升系统的整体安全性和可 靠性。
3 3. 优化设计和操作
HAZOP分析可以帮助优化系统设计和操作流程，提高生产 效率。
4 4. 减少成本
通过提前识别和预防潜在危害，可以有效降低因事故造成的 损失和成本。
HAZOP分析的适用场景
生产制造
化学品、医药、食品、机械等 生产环节，识别潜在危险，确 保安全生产。
石油化工
危险化学品处理、油气开采、 炼油厂等，评估风险，降低事 故发生率。
航空航天
飞机设计、制造、运营，确保 飞行安全，避免灾难性事故。
信息技术
数据中心、网络安全、软件开 发，评估风险，确保系统稳定 运行。
HAZOP分析的主要参与者
过程安全工程师
负责HAZOP分析的实施和协 调，熟悉过程安全原则和 HAZOP方法。
记录和整理HAZOP分析结果
危害记录表
每个危害应记录其描述、严重程 度、发生概率、控制措施等。
分析结果汇总
将所有危害及其控制措施汇总成 表格或清单，以便于查看和参考 。
报告撰写
根据HAZOP分析结果撰写报告，详细描述分析过程和结论。
HAZOP分析报告的结构
1 1. 概述
介绍项目背景、目的和范围。
2 2. 方法和流程
详细描述HAZOP分析过程，包括关键参数、偏差点和分析 方法。
3 3. 分析结果
4 4. 建议和措施
列出每个偏差点的分析结果，包括危害、后果、严重程度和 发生概率。
针对发现的风险提出具体的预防措施、控制措施和改进建议 。
HAZOP报告中的关键内容
危害分析和风险评估
报告应详细描述识别出的危害 、风险等级和潜在的后果。
hazop - sil风险评价方法
hazop - sil风险评价方法hazop sil风险评价方法引言随着工业技术的不断发展和应用，工业生产过程中的风险与安全问题越来越受到人们的关注。
为了保障人们的生命财产安全，各国纷纷提出并推行了一系列的安全管理和风险评价方法。
本文将重点介绍哈扎德与操作研究方法（Hazop）和SIL（Safety Integrity Level）风险评价方法，并对两种方法的步骤和应用进行详细的探讨。
一、哈扎德与操作研究方法（Hazop）1. 基本概念哈扎德与操作研究方法是一种系统性的风险评价方法，其主要目的是识别和评估工业过程中可能存在的危险和操作失误。
哈扎德与操作研究方法通过对工业过程中可能存在的隐患进行详细的系统性分析，从而找出可能导致事故的因素，进而提出相应的控制措施，以保障工业生产过程的安全。
2. 方法步骤（1）确定研究对象和评估目标：确定要研究的工业过程，并明确评估的目标，即明确要评估的安全问题和风险。
（2）召集专家组成员：组建专家组成员，包括工艺专家、操作人员、安全专家等，确保能够针对不同领域的知识进行全面的分析和评估。
（3）制定评估计划：制定评估计划，明确评估的内容、时间和方法，确保评估工作的顺利进行。
（4）开展HAZOP分析：按照评估计划开展哈扎德与操作研究分析。
根据工艺流程图和详细的操作程序，逐步分析可能存在的危险和操作失误，并记录可能导致事故的因素。
（5）评估风险等级：根据HAZOP分析得到的结果，对风险进行等级评估，确定危险程度。
（6）制定控制措施：根据评估结果，制定相应的控制措施，以降低或消除危险，保障工业过程的安全。
二、SIL（Safety Integrity Level）风险评价方法1. 基本概念SIL风险评价方法是一种定量的风险评价方法，其主要目的是通过对工业过程中可能的危险进行定量的分析，从而确定相应的安全完整性水平。
2. 方法步骤（1）确定评估对象：确定要评估的工业过程，明确评估的范围和内容。
集团HAZOP技术指南中例举的风险矩阵
在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个装置发生（集团公司内有过先例）
2、发生在环境敏感区的油品泄漏量1吨以下，以及在非环境敏感区油品泄漏量10吨以下，造成一般污染的事故。
4
一次死亡3-9人，或者10-49人中毒（重伤）。
一次造成直接经济损失人民币500万元以上、1000万元以下。
1、因事故造成跨地级行政区域纠纷，使得当地经济、社会活动受到影响。
2、发生在环境敏感区的油品泄漏量1-10吨，以及在非环境敏感区油品泄漏量10-100吨，造成较大污染的事故。
II
9
III
12
IV
15
2
I
2
I
4
II
6
II
8
III
10
1
I
1
I
2
I
3
I
4
II
5
风险矩阵
1
2
3
4
5
事故后果严重程度等级
1、风险等级：
风险等级
分值
描述
需要的行动
PHA改进建议
IV级风险
15至25
严重风险
（绝对不能容忍）
必须通过工程和/或管理上的专门措施，限期（不超过六个月内）把风险降低到级别II或以下。
4、发生在环境敏感区的油品泄漏量超过10吨，以及在非环境敏感区油品泄漏量超过100吨，造成重大污染事故。
3、事故发生概率（L）：
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《危险与可操作性分析应用导则》IEC61882:2002
Hazard and operability studies(HAZOP studies)- Application Guide。
☐HAZOP分析既适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。
☐同时，对于连续生产过程和间歇生产过程都可以采用HAZOP分析。
HAZOP风险等级＝初始原因发生频率×后果严重度（风险矩阵）
这就是小事件大后果的理由
1. 频度（F）
F（Frequency）: 危险可能发生的频度（次/年）
分级代码
[0] 1次/1000年
[1] 1次/100年
[2] 1次/10年
[3] 1次/1年
[4] 1次/1月
2. 严重度（S）（Severity）
S : 潜在危险的严重程度
[0] 轻度
[1] 一般
[2] 较重
[3] 严重
[4] 灾难
3. 危险分类（C）（Hazard Category）
C: 危险分类
[1] 人员伤害
[2] 设备损坏
[3] 工厂停产
[4] 环境影响
[5] 外界反应
风险矩阵中代码含义：
U －不可接受水平的风险，需要考虑重新设计该系统。
R －需要考虑减少风险的措施。
C －风险水平的减少措施不需要较大的开支，然而，有可能的话，应当
采用控制和安全规程等措施。
如果得不到初始原因发生频率，可近似按事故的不利后果严重程度界定。
例如：
1、致命一人以上的；
2、受伤者达到三人以上，需要在医院超过24小时医疗的；
3、工厂内、外事故清理和恢复费用超过350万元的；
4、释放的毒物蒸汽云团大于3000公斤的。
有效实用风险矩阵的技术要求：
•简单、易用、易理解；
•不需要使用高深的定量风险分析知识；
•具有清楚的指南以便应用；
•具有切合实际的危险分级，并且覆盖所有的潜在危险剧情序列；
•具有详细的原因与后果分级说明；
•仔细定义的可容忍与不可容忍风险限；
•能够证明处在不可容忍限的剧情如何才能被减缓到在矩阵中可容忍的风险水平；
•提供明确的指南，说明什么“行动”是必要的以便减缓剧情所处的不可容忍的风险水平。
使用风险矩阵的注意事项：
•风险矩阵设计不当会导致责任问题，并且会给出虚假的严重度；
•应考虑风险矩阵的使用目的，应结合企业的实际定义风险矩阵的级别；
•风险矩阵应当具有评估风险减缓方法的有效性的能力；
•风险矩阵应当允许一个剧情的风险级别在执行减缓措施后移动到一个新的风险限，以便确定减缓措施的有效性；
•风险限定义不恰当，容易出现比公司实际要求水平高很多的问题。
风险的等级与初始原因频率和后果严重度相关，即与危险剧情相关，因此安全措施主要是针对两个危险因素：减小初始原因频率或减缓后果严重度。