纺纱
纺纱主要工艺流程
纺纱主要工艺流程纺纱是将棉、麻、丝、毛等纤维转变为纱线或线条的过程。
纺纱的主要工艺流程包括梳理、粗纺、细纺和整理。
首先是梳理。
梳理是将纤维进行分散和梳理的过程，以去除纤维外的杂质、短纤维和粗纤维。
梳理分为粗梳和细梳两个阶段。
粗梳通过梳理机将纤维梳理成成束的纤维，然后通过细梳机对粗梳后的纤维进行进一步的梳理，使纤维更加均匀。
接下来是粗纺。
粗纺是将纤维进行加捻、拉伸和加工的过程，以形成纱线。
首先，纤维被送入粗纺机，通过锭子旋转的力量进行加捻和拉伸。
接下来，纤维通过纱锭和卷绕器，形成纱线，并通过张力控制装置控制纱线的张力。
然后是细纺。
细纺是将粗纺纱进行更进一步的拉伸和加工的过程，以增加纱线的强度和均匀度。
在细纺前，由粗纺机产生的纱线经过柔饰机和切割机进行处理，去除杂质和不理想的纤维。
然后，纱线通过细纺机进行拉伸和加工，同时控制纱线的张力和速度。
最终，纱线变得更加细腻柔软，并且具有更好的强度和均匀度。
最后是整理。
整理是将纱线进行染色、整理和最后加工的过程。
首先，纱线经过浸渍、均染和脱水，以使纱线上色均匀。
然后，通过整烫、整平、整理机和烘干等设备，将纱线整理成最终的形状。
最后，纱线经过卷绕机，成为纱锭或线束，准备用于织造或编织等纺织工艺。
纺纱主要工艺流程是一个复杂而精细的过程。
每个工艺环节都需要仔细控制和调节，以确保产生高质量的纱线。
同时，不同的纤维材料和纱线要求可能需要调整工艺参数，以满足不同的需求。
随着纺织技术的不断进步，纺纱工艺正在不断改进和创新，以提高生产效率和纱线质量。
纺纱名词解释
名词解释：1.配棉：根据成纱质量要求，结合原棉特点，制定出混合棉的各成分及混用比例的最佳方案，并按产品分类定期编出配棉排队表的工作。
2.纺纱：就是将各种、各产地压紧的且含有一定杂质疵点的纤维混合并纺制成符合国家质量标准要求和用户要求的、性质均匀的、洁净的，并且有一定物理机械性能的纱线。
3.混和：指纺纱制品中各种纤维成分的混合和均匀。
4.纤维原料的初加工：针对天然纤维在投入生产之前，为了满足加工需求，对其进行一系列初步处理的加工过程。
5.混纺比: 混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例。
6.横铺直取：横铺，指由于翼片左右摆动，棉块横向铺放在输棉帘上，成为多层混合的棉堆。
直取，指棉堆经压棉帘和输棉帘的夹持输送被角钉帘垂直抓取。
7.给棉板分梳工艺长度：刺辊与给棉板隔距点A以上的工作面长度L1与鼻尖宽度a 之和。
即：LA=L1+a8.分梳度：每根纤维受到的平均作用齿数。
9.除杂效率：落杂率比喂入原棉的含杂率；落杂率：落棉中杂质质量比喂入原棉质量；落棉率：落棉质量比喂入原棉质量；落棉含杂率：落棉中杂质质量比落棉质量；10.一钳次：当精梳机锡林回转一周时，装在锡林轴上的分度指示盘回转一转，精梳机就完成一个工作循环。
11.一分度：分度指示盘沿圆周分40等份每一等分为9度即一分度。
12.一个工作循环：当精梳机锡林回转一周时，精梳机就完成一个工作循环。
一个工作循环有4个工作阶段。
13.喂给长度：一个工作周期（工作循环）中喂入的须从长度。
14.有效输出长度：一钳次中，分离罗拉顺转量大于倒转量，一满足分离接合的工艺要求，顺转量与倒转量的差值S。
15.分离须丛长度：第一根纤维与最后一根纤维在分离丛中的头端距离再加上纤维的长度L。
16.接合长度：取决于分离须丛长度和有效输出长度。
即G=L-S17.牵伸：把须条或纱条均匀抽长拉细的过程。
18.前纤维：被前罗拉握持的纤维。
19.后纤维：被后罗拉握持的纤维。
20.浮游纤维：长度小于罗拉握持句的纤维，总有一段时间不受控制，而处于浮游状态。
棉纺5种实用纺纱方法
棉纺5种实用纺纱方法
1.环锭纺纱法：这种方法是目前最常用的棉纺方法之一。
将纤维放在环锭上，并在锭子周围绕着钩针上。
随着锭子的旋转，纤维就被拉伸并旋转成线。
这种方法适用于各种不同类型的棉纤维。
2. 摇杆纺纱法：这种方法是一种古老的技术，但仍然在某些地区使用。
它需要手动操作，使用一个摇杆来拉伸并旋转纤维成线。
这种方法通常用于生产特定类型的面料和纤维，如丝绸。
3. 吸气纺纱法：这种方法将纤维放在一个吸气管上，然后使用吸气力将纤维拉伸并旋转成线。
这个过程非常快，因此适用于大批量棉纺生产。
4. 水力纺纱法：这种方法使用高压水流将纤维拉伸并旋转成线。
这种方法非常快速和高效，但需要先将纤维处理成一定程度的湿润状态。
5. 气流纺纱法：这种方法使用空气流动将纤维拉伸并旋转成线。
这个过程非常快，因此适用于大批量棉纺生产。
但它需要特殊的设备来产生足够的气流。
- 1 -。
纺纱的工艺流程
纺纱的工艺流程纺纱是将棉花、毛糙、蚕丝等纤维原料经过一系列的工艺处理，将其变成纺纱线的过程。
下面是一个典型的纺纱工艺流程。
首先，纺纱工艺的第一步是清洗原料。
将棉花等原料经过去杂、去籽的处理，然后将其浸泡在清水中，使用酸碱或酶等，将其中的杂质、油脂等清除掉。
之后，原料还需要进行漂白，让其颜色更加纯净。
第二步是开松和梳理。
将清洗好的原料送入纺机，通过概念阀、吊托、羽化器等装置，进行开松和梳理操作。
开松就是将原料松散，便于下一步的处理。
而梳理则是将纤维进行对齐，排列整齐。
第三步是精梳。
将梳理好的纤维进一步送入精梳机，通过针筒的旋转和切割，将纤维进行分离和提纯。
这一步可以将纤维的杂质去除，纤维的强度和柔软度提高。
第四步是牵伸。
将精梳好的纤维送入牵伸机，通过拉伸纤维，使其拉长变细。
这一步可以提高纤维的拉伸强度和稳定性。
第五步是纺纱。
将牵伸好的纤维送入纺纱机，经过一系列的加工和处理，形成纺纱线。
这一步的关键是将纤维进行旋转和拉伸，使其在纺纱机上形成连续的纱线。
第六步是加工整理。
将纺纱线进行染色、整理等处理，使其具有所需的颜色和光泽。
同时，还需要对纺纱线进行拉直、剃结等整理，提高其质量和外观。
最后一步是纺纱线的包装。
将纺纱线经过质检合格后，根据规格和需要，进行卷曲、打包等操作，最终形成成品纺纱线。
这些纺纱线可以用于制作各种不同类型的织物和纺织品。
纺纱的工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要经过多个环节的处理。
每个环节都要求操作人员具备丰富的经验和技术，以确保纺纱线的质量和稳定性。
纺纱工艺的改进和创新，可以提高纱线的品质和生产效率，满足市场的需求。
纺纱行业对人力资源的需求也相应增加，对于培养纺纱技术人才有着重要的意义。
纺纱工艺流程
纺纱工艺流程纺纱是将原料棉线、毛线或化纤进行清洗、梳理、拉伸、纺织等一系列工艺过程，最终制成纺纱线或纱线的过程。
本文将详细介绍纺纱工艺的步骤和流程。
1. 原料准备纺纱的原料可以是棉花、羊毛、丝等。
在纺纱工艺开始之前，需要对原料进行准备和处理。
一般来说，原料需要先进行清除杂质、染色、剪切等处理。
这样可以确保原料的质量和颜色均匀度。
2. 清洗清洗是将原料中的杂质和污渍去除的过程。
一般来说，采用水洗或化学洗的方式进行清洗。
水洗可以将一些可溶的杂质洗掉，而化学洗可以去除一些不溶于水的污渍。
清洗后，原料可以变得干净、整洁。
3. 梳理梳理是指将清洗好的原料进行梳理和整理的过程。
梳理的目的是使原料纤维的方向更加平行，并去除原料中的短纤维和杂质。
梳理可以使纤维更加整齐，有利于后续的加工工序。
在梳理的过程中，需要使用梳理机对原料进行梳理。
梳理机通过梳理针将纤维间的杂质和短纤维梳理出来，从而提高纤维的质量和纤维之间的整齐度。
4. 拉伸拉伸是指将经过梳理的纤维进行拉伸，使之变得更细、更长、更均匀。
拉伸可以增加纤维的强度和韧性，使之更加适合纺纱。
拉伸的方法有干拉伸和湿拉伸两种。
干拉伸是在一定条件下，将纤维进行机械拉伸，使之变长。
湿拉伸是将纤维浸泡在一定的湿度和温度条件下，然后进行拉伸。
5. 纺织纺织是将经过梳理和拉伸的纤维进行纺成纱的过程。
纺织可以通过纺纱机进行。
纺纱机通过受到机械力和摩擦力的作用，使纤维融合在一起，形成纱线。
纺织的过程中，运用了不同类型的纺纱机，如环锭纺机、卷管纺机、飞锭纺机等。
这些纺纺纱机主要区别在于纱线的成品效果和生产效率。
6. 整理纺织完成后，纱线需要进行一系列的整理工序。
整理可以使纱线更加干净整齐，提高其品质和卫生标准。
整理的工序包括穿综、浸胶、烘干、卷绕等。
穿综是将纱线进行综扎，使之更加结实和整齐。
浸胶是将纱线浸泡在胶液中，使之光滑并增加其强度。
烘干是将浸胶后的纱线进行烘干，使之更加干燥。
卷绕是将整理好的纱线进行卷绕，使之更加易于储存和使用。
纺纱的主要工艺与任务是
纺纱的主要工艺与任务是纺纱是将纺织原料（如棉花、羊毛、丝织物等）通过机械的方式加工成纱线的过程。
纺纱是纺织行业中的重要环节，其主要工艺与任务包括纤维的预处理、纤维的分散和纺织纱线的形成。
下面将详细介绍纺纱的主要工艺与任务。
首先是纤维的预处理。
这一步骤主要是对原始纤维进行清洗、精梳和拉直等处理，以去除其中的杂质、短纤维和纤维束绳结。
清洗过程包括水洗、酸洗和碱洗等，用以去除棉籽、油脂和杂质。
而精梳工艺则是通过梳理纤维束，使其纤维平行排列，去除较短的纤维。
在拉直过程中，采用高速拉断纤维束，使其延长且直立，以提高纤维的拉伸性能。
其次是纤维的分散。
这一步骤通过将经过预处理的纤维分成单根纤维，并打开纤维束，使其更易于进一步加工。
分散工艺中，首先是纤维的剥离，即将纤维束分成单根纤维。
随后是纤维的卷曲，即通过卷曲机使纤维产生扭曲，提高纤维的柔韧性。
最后是纤维的开松，主要是利用锭子和梳子等工具对纤维进行拉伸和梳理，使其充分开松。
最后是纺织纱线的形成。
这一步骤通过纺纱机将分散开松后的纤维加工成纱线。
纺织纱线的形成通常包括粗纺和细纺两个阶段。
粗纺是将纤维进行粗化和拉伸，以形成初步的纱线。
细纺则是通过细纱机对粗纱进行进一步拉伸和细化，使其具备所需的纤维细度和强度。
纺纱的任务主要是将纤维分散开松并加工成纱线，同时也包括优化纤维的物理特性和纱线的品质。
具体来说，纺纱的任务包括：1. 纤维的分散和开松：通过纤维的剥离、卷曲和开松等工艺，使纤维得以分散开松，并且形成柔韧、顺滑的纤维。
2. 纱线的形成：通过纺纱机的粗纺和细纺工艺，将分散开松后的纤维加工成纱线，并且使其具备足够的细度和强度。
3. 纱线的质量控制：纺纱的过程中需要不断监控和调整各种参数，以确保纱线的均匀性、强度和质量。
4. 纱线的应用性能优化：根据织造或纺织品加工的需求，调整纱线的特性，使其满足不同纺织品对强度、弹性、柔软度和光泽等方面的要求。
纺纱是纺织行业中不可或缺的环节，它对于纤维的加工、纱线的形成以及纺织品的生产和质量控制起着至关重要的作用。
纺纱工艺流程
纺纱工艺流程1. 简介纺纱是将纤维材料如棉花、亚麻、羊毛等进行加工，制成纱线的工艺过程。
纺纱工艺流程包括预处理、纺纱、整理等环节。
本文将详细介绍纺纱工艺的流程及每个环节的具体步骤。
2. 预处理2.1. 梳理首先，将原材料进行梳理。
梳理的目的是去除原材料中的杂质以及对纤维进行整理，使其更加平行。
梳理可以通过梳理机进行，常见的梳理机有金梳和铁梳。
金梳适合于对长纤维的梳理，而铁梳适合于短纤维的梳理。
梳理后的纤维材料将更加整齐，便于后续的处理。
2.2. 清洗将梳理后的纤维材料进行清洗。
清洗的目的是去除纤维中的污垢、油脂以及残留的杂质。
清洗方法有多种，可以使用水洗、化学清洗剂或者酶洗等方式。
清洗后，纤维材料将变得干净，并且更易于后续的加工。
2.3. 染色（可选）在纺纱工艺中，染色是一个可选的步骤。
染色可以在预处理环节中进行，也可以在后续的纺纱环节中进行。
染色旨在为纤维材料赋予颜色。
染色方法有很多种，如浸染、喷染、连续染色等。
根据需求，选择适合的染色方法进行处理。
3. 纺纱3.1. 精细纺纱精细纺纱是将预处理后的纤维材料进行拉伸、延伸，使其细化并形成纱线。
精细纺纱的主要工艺包括：•精梳：通过梳理机对纤维材料进行再次梳理，以进一步整理纤维。
•拉伸：将纤维材料进行拉伸，使其拉长，并调整纤维材料的细度。
•干燥：将湿润的纤维材料进行烘干，以除去水分，准备下一步的加工。
3.2. 粗纺纱粗纺纱是将预处理后的纤维材料进行加捻、加粗，形成粗厚的纱线。
粗纺纱的主要工艺包括：•加捻：通过捻线机对纤维材料进行加捻，使纤维成束并相互缠绕。
•加粗：通过粗纱机将纤维材料的细度增加，使其成为粗纱。
3.3. 其他纺纱方法除了精细纺纱和粗纺纱，还有其他一些纺纱方法，如喷气纺、气流纺等。
这些方法通过利用气流的力量将纤维捕捉并形成纱线，具有生产效率高的特点。
4. 整理在纺纱工艺流程的最后，纱线需要进行整理。
整理的目的是使纱线更加平整、光滑，并去除其中的杂质。
纺纱工艺流程
纺纱工艺流程纺纱工艺是将棉花、毛、丝等天然或化学纤维加工成纱线的过程，是纺织品生产的重要环节。
纺纱工艺流程包括预处理、纺纱、整理等环节，下面将详细介绍纺纱工艺的整个流程。
首先是预处理环节。
在纺纱之前，原料需要进行预处理，包括开松、清理、梳理等工序。
开松是指将原料进行解包、拆解，使其松散，方便后续处理。
清理是指去除原料中的杂质、灰尘等杂物，以保证纺纱质量。
梳理是指将原料进行梳理，去除短纤维和杂质，使纤维平行排列，提高纺纱效率和质量。
接下来是纺纱环节。
纺纱是将纤维进行拉伸、加捻成纱线的过程。
首先是牵伸，将原料纤维进行拉伸，使其变细、变长。
然后是加捻，将拉伸后的纤维进行捻合，形成纱线。
纺纱过程中要控制好牵伸和捻合的力度和速度，以保证纱线的均匀性和强度。
最后是整理环节。
整理是指对纺纱后的纱线进行加工处理，使其更加平整、光滑。
整理包括浸渍、拉伸、烘干等工序。
浸渍是将纱线浸泡在特定的化学溶液中，以提高其柔软度和光泽度。
拉伸是指对纱线进行拉伸，使其更加均匀、细长。
烘干是将整理后的纱线进行烘干，使其含水量适中，方便后续的染色、织造等工序。
纺纱工艺流程是纺织品生产中至关重要的一环，其质量和效率直接影响着纺织品的品质和成本。
通过合理的预处理、纺纱和整理工艺，可以提高纱线的质量和生产效率，降低生产成本，满足市场需求。
总之，纺纱工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和工艺，以确保纱线的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，提高设备技术水平，才能更好地满足市场需求，推动纺织行业的发展。
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锭带
——高速小锭盘要改善捻不匀, 必须采用优质锭带, 尽量使用宽为11 mm、厚 为0. 9 mm 的高效节能锭带（单层骨架，由织物和弹性体层组成或者由织物、 高分子材料增强层及弹性体层组成）（1）具有特低的伸长率(1.8%)（2）摩 擦因数为0. 55。能耗可比涤棉锭带降低3%~8%；寿命2 ~ 3年,是普通棉锭 带10 倍。齿接式锭带, 不跳不打滑, 节能。
——在整套棉纺设备中，环锭细纱机和国际差距最大，尤其卷绕部分更为突出
国内随着人工及生产成本的提升，很多企业在寻找效率提升的途径，细纱高 速高产成为了国内很多企业关注的焦点 ——我国细纱机的速度及卷装也应提到议事日程，给予重新考虑 国内山东三阳 、安徽华茂、溢达等企业率先进行高速尝试
二、制约细纱锭速的关键因素分析
纺纱能耗 钢领/钢丝圈摩擦能耗 气圈能耗 筒管摩擦能耗 纺纱能耗 筒管摩擦能耗 钢领/钢丝圈摩擦 气圈能耗
产量提高必和能耗有关 并且不是一般线性关系
关键的问题是：
产量提高带来的效益 ≥能耗所增加的成本
锭速（r/min） 始纺能耗（w/锭） 满纱能耗（w/锭） 增幅（%） 空锭子
1.5万 10 18 80%
二、制约细纱锭速的关键因素分析
（二）锭速与纱支、卷装大小的关系
普梳中粗号纱(10~60Nm/5.8s～36s): （1）纱支变细，允许的锭速增加 （2）D在1.4万前重叠，随Nm增加，D42允 许更高的锭速 （3）工艺的限制 ：钢丝圈过重和钢领过 大导致的二者间的应力增加很快 ，允 许的表面压力极限在转速较低时就已 经达到 超高支纱(160~260Nm/92s～150s): （1）纱支变细，允许的锭速下降 （2）1万转时，不同的D可纺不同纱号 （3）工艺的限制 ：纱线横截面内纤维数 量的减少；纱线绝对强力的下降 ；毛 羽减少润滑性能降低
（1）满纱2.5万r／rain时总能耗为85w。比始 纺提高了约60％。 （2）气圈能耗因气圈尺寸几减小从17降到12W。 （3）钢领／钢丝圈系统能耗基本不变。 （4）筒管摩擦能耗增加较大，从17％到53％。
二、制约细纱锭速的关键因素分析
（三）锭速与能耗(卷绕部分的力)变化研究
2008年邓肯道夫纺织与工艺研究所(德国)
2万（增33%） 22（增120%） 42（增133%） 90%
2.5万（增25%） 58（增164%） 85（增102%） 50%
锭子空锭功率消耗占了满锭纺纱功率的1/5~ 1/6
二、制约细纱锭速的关键因素分析
（四）细纱锭子功耗的估算
锭子的高速性能:
（1）高速锭子是细纱高速的必备条件 (关系产量、质量、功耗、噪声、 效率) （2）锭子的工作状态：高速回转件— 锭杆处于“头重脚轻”悬臂梁； 上轴承受径向载荷，下轴承承托锭 子+纱管重量 （3）锭子高速的障碍：偏心的纱管和 较大的拖动力使锭子高速时出现振 动(要求2.5万转空锭振程<0.03mm)
二、制约细纱锭速的关键因素分析
（五）细纱锭速提高功耗实测
表中为经纬纺机的测试数据:
——锭速提升25%，能耗增加55%左右（高油位增69%）
二、制约细纱锭速的关键因素分析
（五）细纱锭速提高功耗实测（衡阳纺织机械厂）
表中锭速提升28%：
——能耗增46%、42%、 60%、52%、54%
表中锭带张力增加：
理论功耗 (w) 0.324
4.08
0.015
细纱锭子功耗的构成分析:
例：D1203锭子，28Tex，锭速 17000，￠42钢领 理论功耗组成、估算及影响因素分 析见右表所示
锭速3、管纱高度H、直径D、 2.71 空气阻力系数λ 钢丝圈离心力、摩擦系数、 卷绕角 16.1/12.3
小纱（大/小直径）：23.2/19.4；大纱（大/小直径）：31.3/27.5；
安装气圈环
(1) 安装气圈环是唯一可以降低纺纱张力的机械手段，在升降动程180 mm时， 张力可以降低25％ (2) 气圈环表面处理：提出更高要求，必须耐磨、光滑、不致产生过多的毛羽。
三、国产细纱提速需解决的瓶颈问题
（五）钢领与钢丝圈（高速的瓶颈）
2008年邓肯道夫纺织与工艺研究所(德国)
精梳中高支纱（50～140Nm/29～80s）： （1）可以采用最大锭速（80Nm/47s） （2）不同的D 最高速不同 （3）锭速为主要限制因子
二、制约细纱锭速的关键因素分析
（三）锭速与能耗(卷绕部分的力)变化研究
2008年邓肯道夫纺织与工艺研究所(德国)
——能耗增加
三、国产细纱提速需解决的瓶颈问题
（一）机架稳定可靠是保证高速的基本条件
中墙板的结构（新型细纱机的设计，应以中墙板为核心设计）。
——每节锭数：FA系列机架延用36锭一节龙筋，跨距1260mm。
国外则多以24锭龙筋为一节，跨距840mm， 同样锭数下支撑点多，高速稳定性好 ——主轴重心：主轴中心与轴承支点的距离为230mm，而轴承座两个支撑点之间 的距离为100mm，重心高。将主轴中心与轴承座支撑点的距离改为30mm， 加大了两个轴承座支撑点之间的距离，大大降低了主轴的重心。
三、国产细纱提速需解决的瓶颈问题
（二）主轴与滚盘(锭带、张力盘)
主轴
——主轴是引起振动主要因素之一，主轴弯曲、制造精度直接影响到锭子和滚
盘的运转状况
滚盘
——最好要用锥孔的，径跳在0.05mm左右， 上车后摆动较小，减轻对主轴
及锭子的影响。立达公司一直用碳纤增强滚盘, 有利于节能、降噪并改善捻不 匀。
三、国产细纱提速需解决的瓶颈问题
（三）高速锭子
印巴新型高速锭子概况
(1) 巴基斯坦采用的高速锭子主要是SKF的CS-1，也有用中国D3203型光杆锭子,
锭速20000r/min,跳管现象比较严重 (2) 印度采用的高速锭子主要是仿造HP-S68锭子，以铝套管锭子为主, 使用的纱管 以180\190\200为主有利于高速。
（一）影响细纱锭速提高的关键因素
1.钢领钢丝圈系统：对现有的钢丝圈来说，其极限速度一般 在45m/s左右,过高必然导致磨损
锭子速度(r/min) 钢领直径(mm) 钢丝圈线速(m/s) 38 31.8 16000 42 35.2 45 37.7 38 37.8 19000 42 41.8 45 44.7 38 43.7 22000 42 48.4 45 51.8
以40支纯棉为例：巴基斯坦平均锭速在2~2.1万r/min（FA短车+高速） 印度平均锭速在1.9~2.0万r/min（长车+高速） 我国的平均锭速在16000rpm左右。
80年代我国推出“中速中卷装”的“FA”系列棉纺新设备以来的技术进步主 要围绕改善条干、粗、细节等质量水平进行
（对牵伸、摇架加压等方面研究改造较多，而对卷绕部分及锭子改进等方面研究甚少）
锭带张力轮
——质量对捻不匀和锭带寿命都有影响; 锭带张力的调整应严格控制一致性。
三、国产细纱提速需解决的瓶颈问题
（三）高速锭子
国际上新型高速锭子概况
(1) Suessen 公司Novibra诺威佩勒HP-S68/3 和NASA-S68/3锭子，
Texparts (原SKF)的CS-1系列； (3) Rotorcraft的MM58系列； (2) 共同特点：锭速高——可达25 000 r／min～30 000 r／min 噪声低——比普通锭子低6％ ～7％ 能耗低——单锭节能2 W ～4w 寿命长——锭子制造厂承诺8年以上，一般可达10年。
测试参数：
•筒管气流摩擦力能耗 •钢领/钢丝圈系统摩擦力 能耗 •气圈气流摩擦力 能耗
筒管始纺阶段:
筒管满纱阶段:
Байду номын сангаас
（1） 筒管气流摩擦力(蓝色)能耗最小。 （2）气圈的摩擦力能耗(褐色)是筒管的 两倍。 （3） 钢领／钢丝圈摩擦力能耗最大。 ——红色曲线为三者合成。2.5万r／rain时 总能耗为58w
锭子功耗 的构成
(1)油膜阻 尼功耗N1 (2)上轴承 功耗N2 (3)锭尖与锭 底功耗N3 (4)空气阻力 功耗N4
(5)卷绕张力 Tw功耗N5
小纱大/小直径
影响因素 油的粘度μ、锭速2、 锭杆外径、中心套管内径、 油面高度 摩擦系数f、油的粘度μ、轴 承节圆直径3、 轴承负荷（锭带张力） 锭底载荷=锭子重+纱管重、 锭尖与锭底接触半径2、 锭速
高速锭子节能的本质
(1) 滚筒盘的动力消耗 W
W =
πρ
102
C f ω 3 r 4 L • 10 3
ω、r、L——滚筒的速度、半径、长度 ρ、Cf——空气的密度、空气摩擦阻力系数 (2) 节能的本质：上轴承直径减小—锭盘缩小，从动轮直径减小, 在相同的锭速下, 滚筒盘的回转速度可以降低（2万转时节能3Ｗ） (3) Rotorcraft新推出MM52锭胆，可实现15mm锭盘直径，能耗降低20%左右。 (4) 小锭盘打滑系数高，捻不匀大，一般需增加锭带张力，也会增加功耗 细纱的主要功率是消耗在卷绕与加捻上的，锭子的节能是相对而言的。 (5) 高速锭子关键问题是：在高速时减振基础上延长锭子寿命
国内锭子概况
(1) 目前纺纱厂大多使用普通锭子——常用D32、D42 等系列, 采用7. 8 mm 轴承, 实际工作转速超过20kr/ min 的高速锭子不到10% (2) 国内对高速锭子研究历时10 多年, 已开发出1万8 以上甚至空锭机械转速达3万转。 ——业内普遍认为锭子高速化是未来的发展方向 (3) 高速锭子型号为D5～D9（如YD(河南二机)\JWD（经纬）\HD（衡阳）\TD （昆山托普）\TXD（芜湖同心）、LFTD（上海良纺））采用6. 8 mm 轴承、金属 弹性管连接、平锭底型的光杆、铝套管锭子。国内高速锭子承诺使用寿命5年以上