印花中水性胶浆使用的常见故障与处理方法
胶浆丝印容易出现的问题及解决方案
胶浆丝印容易出现的问题及解决方案作者：珠海蓝坊智能设备有限公司来源：《网印工业》 2015年第7期珠海蓝坊智能设备有限公司什么图案适合热固油墨印花热固油墨可以印任何图案，但印具遮盖力的精细图案和三维立体图案是其独特的优势。
这也是由于热固油墨本身的特性所决定的。
热固油墨具有的不堵网的特点，使印刷精细图案成为很容易的事情，即便是在深色面料印0.2mm的线条或印60线的网点都不成问题。
热固油墨与其它纺织品印花涂料相比还有一个优势，就是它的固含量为100%，所以热固油墨的印刷厚度就是固化后的厚度，只要可以做出足够厚的网印模版即可一版印出相同厚度的立体图形。
而其它纺织品印花涂料不论水性还是溶剂性，其固含量在60%以下，甚至5%左右，水或溶剂挥发后，固化后的图形厚度仅与其固含量相当。
热固油墨印花与数字化技术热固油墨主要应用于网点印花，特别是专色网点印花。
离开了数字化电脑技术，图案的分色和加网就会很困难。
所以，正是依靠了数字化电脑技术的飞速发展网点印花才得到了普及。
CMYK四分色网点已经成为很方便和简单的事物了。
只要具备基本电脑操作技巧的人员都可以很轻松地将电脑中的彩色图像转换为CMYK模式，然后在输出设置（页面设置）中设定加网的线数、角度、网点形状，打印或照排软片即可。
专色网点印花是热固油墨最具优势的技术，专色网点分色是数字化技术为热固油墨印花而开发的特殊技术，因为这在纸张印刷和纺织品匹料印染中是不需要的。
而热固油墨由于其既具有遮盖力同时又可以进行精细印刷，因此就具备了在彩色面料上印刷网点图案的条件。
现在，要解决的就是分色软件问题了，这在T恤产业最发达的美国率先得到解决，先后推出了FastFilms和SpotProcess二套专色网点印花分色软件。
如果没有专色网点印花分色软件，要进行专色网点印花就会很复杂和麻烦。
热固油墨印花的固化条件热固油墨的主要成分是化学合成物质：PVC基+100%固体状PLASTIFIER+树脂。
印花中水性胶浆使用的常见故障与处理方法
水性胶浆在印花中的常见故障与处理方法1、附着力不良，耐干、湿擦性能差；产生原因：1)、选择的浆料与印刷织物不配套；2)、浆料本身达不到良好的耐干、湿擦性能；3)、调入色浆过多，一般来说，加入色浆不能超过8％；4)、印刷后干燥处理不完全。
处理方法：1)、通过严格测试，选择一种符合要求的印花浆料；2)、选择耐干、湿擦性能好的浆料进行印刷；3)、尽量降低色浆用量或选用色浓度高的色浆；2、印刷时快干，塞版；1)、因气温过高，水分挥发过快；2)、胶浆本身干燥速度快。
处理方法：一般来说，如果印刷时浆料过于快干，可以适当加入5℅以下的水进行调解，如果确实在气温较高的环境下印刷，我们可以通过加入尿素、甘油或保湿剂进行调节浆料的干燥速度，但使用时需了解其环保性。
产生原因：1)、浆料本身防粘性差，特别在气温高的环境下容易回粘；2)、印刷完成后，没有通过完善的热处理就进行打包；3)、调浆配方不适当，加入过多透明浆容易造成回粘；4)、运输或储存条件不佳，在高温＼高湿的条件下长期叠放。
处理方法：1)、选择防粘性好的浆料印花；2)、对印花产品进行良好的热处理；3)、注意调浆配方，如果透明浆超过60％就很容易引起回粘，这样可以加人适量固化剂或防粘剂进行处理；4)、请注意运输及储存条件的改善。
4、印刷品弹性不佳。
产生原因：1)、选择的浆料与印刷织物不配套；2)、印刷后干燥处理不完全；3)、过多加人交联剂会影响浆料的弹性与柔软性。
处理方法：1)、通过严格测试，选择一种符合要求的印花浆料；2)、对印花产品进行良好的热处理；3)、在调浆时严格按照相关说明控制助剂的用量。
5、印刷品产生颜色迁移。
产生原因：1)、调浆时选择的色种耐迁移性差；2)、印花产品干燥处理不良；3)、运输或储存条件不佳，在高温、高湿的条件下长期叠放。
关于印花材料使用过程中的三个常见问题及解决方案
(本文转自 如需用于商业用途 请务必征求允许)关于印花材料使用过程中的三个常见问题及解决方案：1:塞网，及阴影很多印花厂都是用简易厂房，气温比较高。
有的在5－8月份可以达到40℃气温比较高，容易出现塞网。
印花时可适当添加5%以内的纯净水或3%以内的保湿剂。
不可以添加自来水，因为每个地方的自来水的PH值都不一样，有可能会造成浆料反粗或胶化，反而更塞网。
因为目前的布料的成份很杂，化纤料在印花布的比例越来越多，部分生产商在夏季的配方中添加有保湿剂成份，在印化纤成份比较重的布料时要注意出现阴影或渗油的情况，因为化纤布的吸油量小，如果胶浆的保湿剂加多了就会出现阴影或渗油现象。
打板时注意弟二天看印花的反面或边缘有没有出现阴影或渗油现象。
2:布料升华现在做体育运动服的品牌90%以上的布料都是化纤布,大部分深颜色的化纤布都有可能会产生布料升华现象。
测试布料是否会升华的方法：在布料上直接印100%的白胶浆，自然干燥后150 ℃过热2－3分钟或150 ℃烫压20秒，24小时后如果没有产生升华现象代表这种布料的安全的，如果有升华现象的就要用防升华打底浆做处理了。
水浆常见的问题及解决方案固色牢度及干湿擦差水浆的固色成份是固浆，在同一比例的色种，固浆的份量越多固色牢度越好，同时手感就越差，一般按颜色深浅添加量在10 －20%，如果添加量到了20%色牢度仍然达还到要求可以添加1－3%的固色剂并充分做好热处理.水浆的干湿擦是没法像胶浆一样可以达到4级以上的。
如果处理得好可以达到3级。
3:印花时出现花边在印化纤布及TC布时容易出现花边或空气湿度大时也容易出现花边。
水浆也叫乳化浆，是靠乳化剂将水和印花水乳化达到水油平衡的原理，如果水油没有达到平衡点就会容易出现花边，可以适当增加印花水和松节水的比例或者增加水浆的粘度.另外，热烫印工艺的另一个发展趋势就是先烫后印，即烫印之后再在烫印箔上进行叠印。
先烫后印工艺同样得益于烫印箔化学性能的改善和提高，从而可以采用UV油墨在烫印箔上进行印刷。
论印花材料使用过程中常见问题与解决方案
耐拔测试：
在做拔印前要对色种进行耐拔测试，有 的颜料不耐还原剂，过热出来就完全成 了二个颜色，为了不必要的损失。因此 开货前对色种进小样耐拔测试很有必要。 测试方法：加5%的雕白粉常压105 ℃蒸 汽8分钟，或170 ℃热烘3分钟。
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
其它注意事项：
花位或者有颜色的印花迁移到白色花
位，或者印花的颜色跑到没印的布料
上去叫颜色迁移。为了避免生产过程
中出现颜色迁移，必须对色种进行耐
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胶浆迁移测试。
测试方法： 色种（3%）+透明浆（97%）－印花－闪 烘－盖白色胶浆（100%）－自干-130℃ ×3秒压烫。分为5级用内眼能看到迁移 现象的不建议用来做胶浆印花，做水浆
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有的胶浆做完热处理和水洗后弹性与手感 会有变化 ,因此最终还要做完热处理和水 洗后来确识弹性与手感.印花面的弹性可以 按透明浆与白胶浆的比裂来调节，增加透 明浆的比例或用透明浆打底，或增加印花 的次数都可以增加印花的弹性。
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
回粘测试： 胶浆会因空气的温度和湿度扩回粘的性能 会发生变化 ，尤其是4－7月份，添加1% 交联剂并充分做好热处理工作，可以减轻 回粘的程度与增加胶浆的牢度。透明浆的 扩粘性比白胶浆的扩粘性差，光面胶浆会 比哑面胶浆的扩粘性差，在不影响色像的 前提下，可以通过调节胶浆的比例来改变 扩粘性。
塞网，及阴影：
很多印花厂都是用简易厂房，气温比 较高。有的在5－8月份可以达到40℃ 气温比较高，容易出现塞网。印花时 可适当添加5%以内的纯净水或3%以内 的保湿剂。不可以添加自来水，因为 每个地方的自来水的PH值都不一样， 有可能会造成浆料反粗或胶化，反而 更塞网。
印花厚板浆常见问题域解决方案
印花厚板浆常见问题域解决方案引言概述：印花厚板浆是印花行业中常用的一种材料，但在使用过程中常常会遇到一些问题，影响印花效果和生产效率。
本文将针对印花厚板浆常见问题域进行分析，并提出相应的解决方案，帮助印花企业更好地解决问题，提高生产质量和效率。
一、印花厚板浆颜色不均匀1.1 调整浆料配方：根据实际情况适当调整颜料的比例，确保颜色均匀。
1.2 控制印花压力：合理调整印花机的压力，避免造成颜色不均匀。
1.3 清洗印花板：定期清洗印花板，确保印花板表面干净，避免影响颜色均匀度。
二、印花厚板浆印花效果不理想2.1 调整印花温度：根据印花厚板浆的特性，调整印花温度，确保印花效果理想。
2.2 选择适当的压力：根据印花布料的材质和厚度，选择合适的印花压力，以达到理想效果。
2.3 使用优质辅料：选择优质的印花辅料，如印花浆料、颜料等，确保印花效果更加出色。
三、印花厚板浆易褪色3.1 选择耐洗性好的浆料：在选择印花厚板浆时，要优先选择耐洗性好的材料，能够减少褪色现象。
3.2 采用固色剂固定颜色：在印花后使用固色剂进行固色处理，可以有效减少褪色现象。
3.3 避免高温烘干：在印花后避免高温烘干，以免加速颜色褪色。
四、印花厚板浆易起皱4.1 控制印花温度：合理控制印花温度，避免过高或过低导致布料起皱。
4.2 选择适当的布料：选择质地柔软、不易起皱的布料进行印花，减少起皱现象。
4.3 增加烘干时间：在印花后增加烘干时间，确保印花完全干燥，避免起皱。
五、印花厚板浆易晕染5.1 选择合适的印花厚板浆：根据布料的特性选择合适的印花厚板浆，避免晕染现象。
5.2 控制印花浓度：控制印花浆料的浓度，避免过浓导致晕染。
5.3 使用防晕染剂：在印花前使用防晕染剂进行处理，可以有效减少晕染现象的发生。
结论：通过对印花厚板浆常见问题域的解决方案进行分析，可以帮助印花企业更好地应对问题，提高生产效率和印花质量。
选择合适的材料、控制印花参数、使用优质辅料等方法都可以有效解决印花厚板浆常见问题，帮助企业取得更好的印花效果。
常见胶浆印花的问题和解决方法(1)
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
常见胶浆印花的问题和解决方法（1）
常见胶浆印花的问题和解决方法（1）1、织物印花中出现平网压版印该如何解决
原因：网框接版处得色率过深；网框贴边不得当；色浆粘度太低。
解决方法：
网框接版处得色率过深，产生横向接版印。
网版开接版要正确，防
止街接处重叠，大满地花纹，在不影响花型精神前提下，可考虑交叉进行，避免网版两端横向的直线重叠。
在网框的贴布面上选用带网格的，如窗纱、厚尼龙丝网等织物附加粘贴。
粘贴时不要在网框四周都贴，选择网框两端宽度处粘贴，让网框之间接版处横向面留出一点点空隙，在不影响印花刮印基础上，避免出现压版印。
色浆粘度要调配适中，有利织物得浆均匀，花纹光洁。
2、平网织物印花中塞网现象的解决方法
原因：底稿片密度不够；平网制版操作工艺不当；印花浆料质量问
题。
解决方法：
底稿片目前都用电脑制片。
底稿片的图形花纹至黑密度越高遮光效
果越好。
如至黑度不够，遮光效果越差，紫外光易透过，会造成塞网；底稿片的灰雾度要低，如灰雾度高了，阻挡了紫外光透过，需加长曝光时间来完成，这样易引起曝光时间过度而产生塞网。
平网制版的显影、固化操作流程不当，会导致塞网。
显影时，要考
虑到紫外光是从网版的承印面传递至刮印面，承印面光照充分，可以用较大压力的水冲洗；而刮印面光交联程度要比承印面小，胶膜显嫩，冲洗时
专注下一代成长，为了孩子。
印花厚板浆常见问题域解决方案
印花厚板浆常见问题域解决方案一、问题描述：印花厚板浆是一种用于纺织品印花的特殊浆料，往往在纺织品印花过程中遇到一些问题，例如浆料粘度不稳定、印花效果不理想等。
本文将针对印花厚板浆常见问题域提供解决方案。
二、解决方案：1. 浆料粘度不稳定：问题描述：在印花过程中，浆料粘度不稳定，导致印花效果不均匀。
解决方案：调整浆料成份配比，增加粘度调节剂的使用量，或者使用稳定性更好的浆料。
2. 印花效果不理想：问题描述：印花后的效果不如预期，颜色不明艳或者图案不清晰。
解决方案：检查印花工艺参数，如温度、压力和印花速度等，进行适当调整。
同时，可以尝试使用更高质量的印花厚板浆料，或者进行二次印花来增加颜色饱和度和图案清晰度。
3. 浆料保存问题：问题描述：长期存放后，浆料质量下降，无法正常使用。
解决方案：在存放浆料时，确保容器密封良好，避免空气和湿气的进入。
同时，定期检查浆料的保存条件，如温度和湿度等，确保在适宜的环境下存放。
4. 浆料耐久性问题：问题描述：印花后，浆料容易退色或者破损。
解决方案：选择耐久性较好的浆料，特殊是对于需要时常清洗的纺织品。
此外，印花后的纺织品应遵循正确的清洗和保养方法，以延长浆料的使用寿命。
5. 浆料环保性问题：问题描述：一些浆料可能含有有害物质，对环境和人体健康造成潜在风险。
解决方案：选择环保性好的浆料，尽量避免使用含有有害物质的浆料。
同时，在印花过程中要注意使用个人防护装备，如手套和口罩，以减少对人体的潜在危害。
6. 浆料与纺织品的相容性问题：问题描述：某些浆料可能与特定类型的纺织品不相容，导致印花效果不佳或者纺织品受损。
解决方案：在选择印花厚板浆料时，要考虑与纺织品的相容性。
可以进行小样试验，或者咨询专业人士来确定最佳的浆料选择。
三、总结：印花厚板浆在纺织品印花过程中起着重要的作用，但往往会遇到一些问题。
通过调整浆料配比、印花工艺参数以及选择合适的浆料，可以解决浆料粘度不稳定、印花效果不理想等常见问题。
解析胶浆丝印的28种问题和解决方法
解析胶浆丝印的28种问题和解决方法1、织物印花中出现平网压版印该如何解决原因：网框接版处得色率过深；网框贴边不得当；色浆粘度太低。
解决方法：网框接版处得色率过深，产生横向接版印。
网版开接版要正确，防止街接处重叠，大满地花纹，在不影响花型精神前提下，可考虑交叉进行，避免网版两端横向的直线重叠。
在网框的贴布面上选用带网格的，如窗纱、厚尼龙丝网等织物附加粘贴。
粘贴时不要在网框四周都贴，选择网框两端宽度处粘贴，让网框之间接版处横向面留出一点点空隙，在不影响印花刮印基础上，避免出现压版印。
色浆粘度要调配适中，有利织物得浆均匀，花纹光洁。
2、平网织物印花中塞网现象的解决方法原因：底稿片密度不够；平网制版操作工艺不当；印花浆料质量问题。
解决方法：底稿片目前都用电脑制片。
底稿片的图形花纹至黑密度越高遮光效果越好。
如至黑度不够，遮光效果越差，紫外光易透过，会造成塞网；底稿片的灰雾度要低，如灰雾度高了，阻挡了紫外光透过，需加长曝光时间来完成，这样易引起曝光时间过度而产生塞网。
平网制版的显影、固化操作流程不当，会导致塞网。
显影时，要考虑到紫外光是从网版的承印面传递至刮印面，承印面光照充分，可以用较大压力的水冲洗；而刮印面光交联程度要比承印面小，胶膜显嫩，冲洗时应采用无压力的水浆残留浆液淋洗干净，避免残留浆液堵塞网孔。
固化前要进行二次曝光，使胶层充分感光再涂固化剂。
印花时，使用的浆料中含有杂质或未溶解的颗粒堵塞网孔中，使印花时色浆不能从网孔中刮出来，所以在使用前浆料要过滤去杂质。
使涂料粘合剂时要选择质量好的粘合剂和配伍性好的增稠剂，刮印时结膜不应太快。
3、图案边缘由清晰到模糊的产生过程刚开始印制时由于浆料的流动性较好，因此刮墨刀不需要很大的力就能把浆料切割干净。
随着胶浆中水分的不断蒸发，浆料逐渐变稠，黏度变大，必须加大刮墨刀粒度才能切干净多余浆料。
由于力度增加，使丝网弹性变形产生图案位移，随着刮墨刀作用力的消失，丝网回弹后网版印刷面的图案边缘就会反粘到浆料，在第二次印刷时，这些浆料就会移到图案边缘，产生图案边缘模糊现象。
印花色浆印“糊”了的原因是什么？
印花色浆印“糊”了的原因是什么？使用涂料印花色浆印花时，经常有人碰到印花印“糊”了的问题。
那这个“糊”是怎么产生的？怎么处理它呢？在纺织印染行业，大部分纺织物上的印花都是使用水性涂料色浆印制的，但是如果在织物上使用印花色浆或工艺操作不当的话，色浆会由图案轮廓边缘向外扩展，使图案变的模糊，有的还形成了与花纹颜色相同但色泽较淡的毛糙色边，各色之间互相渗透，出现差异色相的问题。
那么出现这种问题该怎么解决呢？我们可以从以下几个方面考虑：1、首先应该核验水性涂料印花色浆中增稠剂含量是否不足或者水量过多，印花浆料粘度达不到印花工艺要求。
由于印花浆的流动速度快，使织物上的色浆向花纹边缘以外流动，形成花纹轮廓不清晰的情况。
此时应该向色浆中适当添加增稠剂以调整其粘度。
2、印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆多、往返频率高等，都会使印花花纹给浆量过多，超过了织物载浆量，色浆向图案花纹以外区域渗色。
印花中要注意使印花丝网版的升降、移动处于恒位，在刮印时能完全重复于原来的位置上，保证良好的重现性，确保花纹轮廓的清晰。
3、花纹面积大、织物得浆量过多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹上的色浆很容易向外扩散。
要在印花前一定要将半成品干燥，保证印花色浆粘度适中。
4、配制印花色浆时搅拌不均匀或色浆直接加水稀释，影响或破坏了印花色浆在乳化状态时的稳定性。
注意按工艺规范要求配制印花用涂料水性色浆。
总的来说，印花色浆出现印“糊”的原因跟涂料色浆、印花设备、印花工艺、印花浆配方、印花织物等都有关系。
这需要我们在具体操作中根据具体情况分析并查找原因，然后做出相应调整，从而解决问题。
特别需要指出的是印花色浆的选择与印花设备及工艺有较大的关系。
印花中水性胶浆使用的常见故障与处理方法
印花中水性胶浆使用的常见故障与处理方法一、印花中水性胶浆使用的常见故障1.胶浆不均匀：胶浆在印花过程中出现不均匀现象，可能是由于胶浆输送不畅造成的，也可能是由于胶浆和水的混合比例不正确。
2.胶浆流动性差：胶浆在印花过程中流动性不佳，可能是由于胶浆粘度过高或者胶浆中含有杂质。
3.胶浆易浑浊：在印花过程中，胶浆容易出现浑浊现象，可能是由于胶浆中水分和颜料粒子没有充分混合导致的。
4.胶浆沉积固化：胶浆在印花过程中出现沉积固化现象，可能是由于印花机温度过高或者印花速度过慢。
5.胶浆脱离衬底：在印花过程中，胶浆容易脱离衬底，可能是由于衬底表面处理不当或者印花机压力不适合造成的。
二、印花中水性胶浆使用的处理方法1.胶浆不均匀：调整胶浆输送系统，确保胶浆流通畅通。
同时，根据实际需要，调整胶浆和水的混合比例，保证混合均匀。
2.胶浆流动性差：对于胶浆粘度过高的问题，可以添加适量的稀释剂或者调整胶浆成分，降低粘度。
如果胶浆中有杂质，建议进行过滤处理。
3.胶浆易浑浊：确保胶浆和水的充分混合，可以增加搅拌时间，或者使用机械搅拌设备提高混合效果。
如果浑浊问题严重，可以考虑使用胶浆稳定剂进行处理。
4.胶浆沉积固化：调整印花机的温度和速度，确保胶浆在印花过程中可以均匀流动。
如果温度过高，可以降低温度；如果速度过慢，可以增加运行速度。
5.胶浆脱离衬底：确保衬底表面清洁，处理衬底表面，提高胶浆粘附力。
同时，调整印花机的压力，确保胶浆可以完全附着在衬底上。
三、印花中水性胶浆使用的注意事项1.注意水性胶浆的保存，避免阳光直射和高温环境，防止胶浆变质。
2.定期检查胶浆的质量，如有异常情况及时处理，避免使用过期或变质的胶浆。
3.在印花过程中，注意印花机的调节，保持合适的印花温度和速度。
4.对于不同的印花布料和印花设计，需要根据实际情况调整胶浆的配方和比例。
5.在印花前，对衬底表面进行处理，确保胶浆能够牢固附着在上面。
总之，印花中水性胶浆使用的常见故障包括胶浆不均匀、胶浆流动性差、胶浆易浑浊、胶浆沉积固化和胶浆脱离衬底等问题。
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水性胶浆在印花中的常见故障与处理方法
1、附着力不良，耐干、湿擦性能差；
产生原因：
1)、选择的浆料与印刷织物不配套；
2)、浆料本身达不到良好的耐干、湿擦性能；
3)、调入色浆过多，一般来说，加入色浆不能超过8％；
4)、印刷后干燥处理不完全。
处理方法：
1)、通过严格测试，选择一种符合要求的印花浆料；
2)、选择耐干、湿擦性能好的浆料进行印刷；
3)、尽量降低色浆用量或选用色浓度高的色浆；
2、印刷时快干，塞版；
1)、因气温过高，水分挥发过快；
2)、胶浆本身干燥速度快。
处理方法：一般来说，如果印刷时浆料过于快干，可以适当加入5℅以下的水进行调解，如果确实在气温较高的环境下印刷，我们可以通过加入尿素、甘油或保湿剂进行调节浆料的干燥速度，但使用时需了解其环保性。
产生原因：
1)、浆料本身防粘性差，特别在气温高的环境下容易回粘；
2)、印刷完成后，没有通过完善的热处理就进行打包；
3)、调浆配方不适当，加入过多透明浆容易造成回粘；
4)、运输或储存条件不佳，在高温＼高湿的条件下长期叠放。
处理方法：
1)、选择防粘性好的浆料印花；
2)、对印花产品进行良好的热处理；
3)、注意调浆配方，如果透明浆超过60％就很容易引起回粘，这样可以加人适量固化剂或防粘剂进行处理；
4)、请注意运输及储存条件的改善。
4、印刷品弹性不佳。
产生原因：
1)、选择的浆料与印刷织物不配套；
2)、印刷后干燥处理不完全；
3)、过多加人交联剂会影响浆料的弹性与柔软性。
处理方法：
1)、通过严格测试，选择一种符合要求的印花浆料；
2)、对印花产品进行良好的热处理；
3)、在调浆时严格按照相关说明控制助剂的用量。
5、印刷品产生颜色迁移。
产生原因：
1)、调浆时选择的色种耐迁移性差；
2)、印花产品干燥处理不良；
3)、运输或储存条件不佳，在高温、高湿的条件下长期叠放。
处理方法：
1)、选择耐迁移性好的色种来进行调浆；
2)、对印花产品进行良好的热处理；
3)、请注意运输及储存条件的改善，同时注意避免印花产品长期在高温、高湿的条件下长叠放。
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