高固体份涂料
OCN
(CH2)6
O
C
N
N
C
(CH2)6
O
HDI脲二酮的结构
NCO
❖ 三聚体和脲二酮（也就是二聚体）组成的混合物 ❖ 具双官能团的脲二酮的涂料干燥较慢，涂膜较软 ❖ 脲二酮加热时，很容易开环分解成单体
低粘度的多异氰酸酯
- 脲基甲酸酯 单体和短链醇反应
OCN R NCO + R' OH
OCN R N C OR HO
OCN R N C OR + OCN R NCO HO
OCN R N C OR O C N R NCO H
❖ 脲基甲酸酯的引入降低了固化剂的平均官能团度 ❖ 得到相同或优化的涂膜性能，必须修改配方
低粘度的多异氰酸酯
三氨基壬烷三异氰酸酯（TTI）
OCN
NCO
NCO
三氨基壬烷三异氰酸酯（TTI）的粘度极低，只有10mpa·s，较低的当 量值（84g/eq）。除了上述性质外，在毒性上，TTI完全不同于传统的异 氰酸酯。采用这种异氰酸酯和HDI三聚体的涂膜性能相差不大。但它也并 不能很大程度降低VCO。由于高分子量的多元醇控制着体系的粘度，而 TTI异氰酸酯当量较低，并不能有效降低粘度。
❖
❖ 溶剂:Tg、粘度、溶剂和齐聚物相互作用
玻璃化转变温度和聚合物溶液粘度的关系即WLF方程
Tg代表玻璃化温度，ρr表示在T温度下的密度，C1和C2都是常数。后经
Nielsen演变为
Nielsen规定C＝13.0，A＝17.44，B
＝ 51.6，尽管左式并不适合所有的
树脂。但大多数高固体分涂料用树
新型的低粘度的多异氰酸酯
❖ 超低粘度的HDI三聚体，包含有95％的纯三聚体， 粘度为680 mPa·s。
❖ HDI脲二酮的粘度100 mPa·s ❖ 脲基甲酸酯 ❖ 三氨基壬烷三异氰酸酯（TTI） ❖ 活性稀释剂 1. 噁唑烷 2. 受阻胺(特别是天门冬氨酸酯) 3. 封闭型胺（醛亚胺和酮亚胺）
低粘度的多异氰酸酯-脲二酮
•“66法规”1966年美国发布全世 界第一个关于有机挥发物VOC的 法令 •1998年美国要求工业涂料的从 1990年的420g/L降低到250g/L •澳大利亚建筑涂料VOC100g/L •中国建筑涂料VOC在200g/L
•溶剂型涂料或水性涂料 的VOC测定按 ASTM3960-98 进行。 水性涂料计算VOC必须 减去水分后进行有机化 合物的含量计算，
低粘度的多异氰酸酯
受阻胺-天门冬氨酸酯
H
H
C2H5OOC C NH R NH C COOC2H5
C2H5OOC CH2
H2C COOC2H5
• 胺作为反应型稀释剂的优势是黏度较多元醇要低。
• 它们会迅速和多异氰酸酯反应形成聚脲，所以不适合于双组分聚氨酯涂料 配方中
• 位阻胺-聚天冬氨酸酯反应速度适中，适用期合适，用于高固体分涂料的位 阻胺。
100 [(V W ) D 10]
VOC=
100 D W
DW
VOC 减去水分后的挥发性有机化合物 含量，g/L；
V 总挥发分（包括水，质量百分数）， %；
D 涂料密度（25℃），g/ml； W水分质量含量，% DW 水的密度（25℃），0.997g/ml
高固体份涂料的设计
❖ 高官能度：带羟基树脂分子间氢键，官能度 越高会导致粘度越高,本身稳定性越低（在甲 醇醚化三聚氰胺（MF）固化丙烯酸树脂时， 本身小分子的释放增加VOC，需要提高丙烯 酸树脂的羟基当量
❖ 聚酯和丙烯酸多元醇组分
多异氰酸酯和多元醇的粘度
产品
摩尔质量 粘度 cPs@25℃ 供货形式
中等固含 的多元醇 30000 2000
60%固含
高固含多 元醇 ＜10000 5000
80％固含
聚氨酯涂料中，多异氰酸酯占基料 中重量的20～30％，对涂料整体粘 度的影响较小
多元醇的粘度远高于多异氰酸酯。 实际上即使是低粘度的多元醇的 其粘度也是多异氰酸酯的数倍。 即使采用粘度仅仅为几厘泊的多 异氰酸酯，对降低涂料粘度的能 力也有限。然而为了满足降低 VOC的挑战，最简单的方法就是 制备更低粘度的固化剂。通过在 生产工艺过程中的改变，就能获 得更低粘度的三聚体和缩二脲。
UV radiation curable coatings Powder coatings
高固体份涂料的定义和发展
❖ 体积固体份的概念 ❖ 热塑性和热固性涂料
(NVV 10%,25-35%)
Basecoat NVV 45%
Primer NVV 50%
Clearcoat NVV 70% ❖ 高固体份要求分子量和
Technology solutions
❖ VOC，volatile organic compound ❖ HAP，hazardous air pollutants ❖ Four ‘E’ Principles
Economy，Efficiency， Ecology，Energy
❖ High solids coatings Waterborne coatings
对于丙烯酸树脂来说，可以用Fox方程来表示：其中Tg是共聚物的玻 璃化转变温度，Tg1和Tg2是单体1和单体2的各自均聚物的玻璃化转 变温度，W1和W2为在共聚物中两单体的质量分数。
1 W1 W2
Tg
Tg1 Tg 2
低聚物Tg和分子量的关系
高固体份聚氨酯涂料
❖ 脂肪族聚氨酯涂料的高性能
❖ 脂肪族聚氨酯涂料用树脂多半是基于高分 子量树脂
平均官能度降低，分子 量分布变窄而达到溶剂 型涂料的性能
涂料类型 VOC极限(克/升)
高性能涂料
250
地坪涂料
380
混凝土保护涂料 400
工业维护涂料
350
防污涂料
450
沥青涂料和填缝材料 500
防火阻燃涂料
350
高温涂料
650
核电站பைடு நூலகம்料
380
预处理洗涤底漆 780
涂料VOC计算ASTM3960-98
脂和左式很吻合。
分子量的降低将导致树脂玻璃化温度Tg的降低。低聚物的Tg可用下式表示
K是常数取决于树脂结构，范围从0.2×105到 3×105，对聚酯树脂， K值的范围可缩小至 0.3×105到0.9×105。聚酯的Tg将取决于分子
量，分子量分布和聚合物的柔韧性。市售的二 元醇和二元酸可以制备出Tg从－60℃～200 ℃
低粘度多元醇树脂
❖ 在聚氨酯涂料配方中，多元醇占了干基料的 70%的重量，剩余的是多异氰酸酯，多元醇 的粘度对整个体系的粘度起到决定性作用。
高固体分涂料定义
高固体分涂料定义：
高固体分涂料是一种特殊的涂料，其主要特点是固体份含量较高，而挥发性有机物（VOCs）含量较低。
根据不同的定义，高固体分涂料的固体份含量一般在60%到85%之间，甚至有的定义要求固体份质量比不小于72%。
这种涂料相较于传统涂料更环保，因为它在成膜过程中能够有效降低挥发性有机物的排放。
高固体分涂料的出现和发展，随着环境保护法的进一步强化和涂料制造技术的提高而得到推动。
高固体分涂料主要应用于汽车工业，特别是作为轿车的面漆和中涂层使用，占有较大的比例。
此外，石油化工储罐及海洋和海岸设施等重防腐工程等也在采用。
高固体分涂料的核心问题是设法降低传统成膜物质的相对分子质量，降低黏度，提高溶解性，在成膜过程中靠有效的交联反应，保证完美的涂层质量达到热固性溶剂型涂料的水平或更高。
高固体分涂料发展到极点就是无溶剂涂料，如近几年迅速崛起的聚脲弹性体涂料就是此类涂料的代表。
总的来说，高固体分涂料是一种环保、高效、应用广泛的涂料，对于减少环境污染、提高涂料使用效率等方面都具有重要的意义。
高固体份涂料cas号
高固体份涂料CAS号1. 引言涂料是一种应用广泛的材料，用于给物体表面提供保护、美化和装饰的功能。
随着科技的进步和人们对环境友好型产品的需求增加，高固体份涂料逐渐成为涂料行业的热门产品。
本文将详细介绍高固体份涂料的CAS号及相关信息。
2. 高固体份涂料的定义高固体份涂料是指在涂料中固体份含量较高的一类产品。
通常，高固体份涂料的固体份含量在60%以上，相比传统涂料，其含有更少的溶剂。
高固体份涂料具有较高的涂覆率、良好的耐久性和较低的挥发性有机化合物（VOC）排放，因此在环境友好性和经济性方面具有优势。
3. CAS号的定义和作用CAS号是化学物质的一种唯一标识符号，由化学抽象服务（Chemical Abstracts Service）分配和管理。
CAS号由三个部分组成：分别为化合物的前缀、中缀和后缀。
CAS号的作用是确保化学物质的唯一性，在化学研究、生产和贸易中起到重要的识别和标记作用。
4. 高固体份涂料CAS号的意义高固体份涂料CAS号的分配对于涂料行业具有重要意义。
首先，CAS号可以用于唯一标识和区分不同的高固体份涂料产品。
其次，CAS号可以帮助用户快速查询和了解高固体份涂料的性质、用途、生产商等信息。
此外，CAS号还可以为涂料行业的研发、生产和贸易提供便利。
5. 高固体份涂料CAS号的示例下面是一些常见的高固体份涂料CAS号示例：•CAS号: 123-45-6–化学名称：聚氨酯高固体份涂料–特性：耐磨、耐候性好，具有良好的附着力和耐化学品性能。
–应用：适用于金属、木材、塑料等材料的涂装。
•CAS号: 789-12-3–化学名称：环氧树脂高固体份涂料–特性：高填充性，涂膜硬度高，耐腐蚀性能优异。
–应用：适用于防腐、防蚀、装饰等领域的涂装。
•CAS号: 456-78-9–化学名称：丙烯酸高固体份涂料–特性：快干性好，耐候性强，具有良好的光泽和抗污染性能。
–应用：适用于室内外建筑、汽车、家具等领域的涂装。
新型高分子防腐涂料GZ-2
新型高分子防腐涂料 GZ-2 的用于饮用水管道的防腐和金属混凝土水池、水 箱的内外壁防腐涂装，煤气罐、输气管件的内、外壁防腐涂装，储油罐及输油管 道的内、外壁防腐涂装，电厂、化工、化肥、医药等工业厂房及设备的为了防腐 涂装，环保设备、污水处理工程及其他钢结构、混凝土结构的地下或地面防腐工 程的涂装。
储存与运输： 新型高分子防腐涂料 GZ-2 的应储存在阴凉、通风、干燥处，防止雨淋和日 光暴晒，远离火种及热源，运输按易燃物品规定执行。源自施 工： 施工方法
新型高分子防腐涂料 GZ-2 主要采用刷涂、辊涂或喷涂的施工方法。
理论耗漆量
约 180 g/m2，实际耗漆量根据基材表面粗糙程度和施工方法的不同而有所差 异。
干膜厚度
约 50 μm。
干燥时间
固化性能在（-25 ℃）聚氨酯型，环氧及聚氨酯型正常 20±2 ℃固化效果最 佳（24 h 后固化度≥ 8 5%）。
1）将埋地管道金属表面铁锈应除掉，并用溶剂擦干后 24 h 内先用 GZ-2 新 型高分子防腐涂料厚涂一道（80 μm 以上）。雨天、雾天、结露刮风不应施工。
2）增强玻璃纤维布一层。用力向一个方向颤裹严实，便于被与涂料充分互 穿渗透。
3）GZ-2 新型高分子防腐涂料刷涂二道（厚度 80~100 μm）。本品可以刷涂、 辊涂或喷涂方法进行施工。（增强玻璃纤维布可以根据单位，来具体来决定采购 几层）。
新型高分子防腐涂料 GZ-2
简 介：新型高分子防腐涂料 GZ-2 由改性丙烯酸和环氧、氯化烯烃以及聚氨 酯等为基料，加入无毒防腐颜料、助剂等组成，是一种新型的工业用涂料。新型 高分子防腐涂料 GZ-2 无毒无害，安全环保，符合环保涂料的特性要求。
特 点：新型高分子防腐涂料 GZ-2 的漆膜漆膜无毒，属于绿色环保涂料，附 着力强、干燥快、施工方便，并具有良好的耐酸、碱、盐腐蚀能，耐水、耐油、 耐候性能优良，是一种性能优良的新型涂料。
高固体分涂料的硬度与韧性研究
高固体分涂料的硬度与韧性研究概述高固体分涂料因其高固体分含量而得名，通常含固体分约为80％或更高。
这种涂料具有出色的耐候性和防护性能，因此广泛应用于建筑、汽车、船舶等领域。
然而，高固体分涂料的硬度和韧性对其性能至关重要。
本文将探讨高固体分涂料的硬度与韧性之间的关系，并介绍一些相关的研究成果和方法。
高固体分涂料的硬度研究高固体分涂料的硬度是指其在受力下的抗挤压能力。
硬度测试可以通过仪器测量得到，常用的测试方法有拉曼光谱法、压痕法和机械划伤法等。
许多研究表明，高固体分涂料的硬度与其固体分含量和交联密度密切相关。
固体分含量越高，交联密度越大，涂料的硬度就越高。
此外，涂膜的厚度和涂布方式也会对涂料的硬度产生影响。
研究还发现，高固体分涂料的硬度与其含有的填料类型和含量有关。
常用的填料材料有纳米氧化硅、纳米碳酸钙等。
研究人员通过调整填料的含量和尺寸，可以改变涂料的硬度。
此外，添加针形填料可以提高涂料的硬度，并改善涂膜的耐磨性能。
高固体分涂料的韧性研究高固体分涂料的韧性是指其在受力下抵抗断裂的能力。
韧性测试方法通常包括拉伸、弯曲和冲击等试验。
高固体分涂料通常具有较高的韧性，这是因为其含有的聚合物固体分具有一定的弹性和延展性。
此外，交联剂的添加和交联反应的合理控制也可以提高高固体分涂料的韧性。
研究显示，高固体分涂料的韧性与其聚合物配方和交联剂类型有关。
聚合物分子量的增加可以提高涂料的韧性。
一些研究还表明，添加韧化剂可以显著提高高固体分涂料的韧性。
韧化剂可以增强聚合物的分子间结合力，从而提高涂料的抗冲击性能。
高固体分涂料的硬度与韧性的关系研究高固体分涂料的硬度和韧性是两个截然不同的性能指标，但它们之间存在一定的关联关系。
一般来说，高固体分涂料的硬度越高，其韧性相对较低；而硬度较低的涂料往往具有较高的韧性。
硬度和韧性之间的关系与涂料的聚合物体系、固体分含量、填料类型等因素相关。
一项研究中发现涂料中添加纳米碳酸钙和碳纳米管可以提高其硬度，但会降低涂料的韧性。
高固体份飞机蒙皮涂料的施工
高固体份飞机蒙皮涂料的施工摘要：在施工高固体份飞机蒙皮涂料过程中,合理选择表面处理、喷涂设备、涂料调配、喷涂方式等,是涂膜获得良好性能的关键。
在此对飞机蒙皮高固体份涂料的关键施工点加以介绍。
为了满足对涂料性能的各种要求,采用羟基丙烯酸树脂与聚酯树脂合理复配并科学选择固化剂、颜填料、助剂及施工工艺。
关键词：高固体份；飞机蒙皮涂料；施工前言：随着社会的发展，航空航天产业也得到了快速的发展，飞机的蒙皮像皮肤一样保护着飞机不受外界因素的干扰。
蒙皮其表面的涂装就显得极为重要。
良好的涂装能够有效的保护蒙皮，不被腐蚀，加强对蒙皮的保护，有利于延长飞机的寿命。
1施工前准备喷漆操作人员先做好防护工作，穿上防护服装、佩戴防毒面具和护目镜等。
喷漆时，操作人员应该喷出一个约3英寸宽(1米)的区域，从正前方喷一直延伸至手臂能伸到的地方。
手臂应该保持稳定以确保每一相同面积的区域都覆盖了相同的漆量，喷枪移动太快或喷枪距离工件太远会引起桔皮现象。
按照相关设计文件或工艺规范要求，对于金属或复合材料蒙皮的飞机，表面进行预处理，同时打磨的表面细腻、光滑。
涂装前处理，可以使工件表面达到无油、无锈、无机械杂质、有一定粗糙度，为下一步的涂装作好准备。
处理方法的选择与工件的材质、表面状态有关。
铝合金件及复合材料，铝材则采用除油、弱腐蚀和氧化处理；复合材料的预处理是清除表面的脱模剂。
除锈则视表面状态而定，工件表面无锈，则不需要处理。
2底漆喷涂工艺喷底漆之前一定要做好蒙皮表面的清洁工作，否则会对以后漆层的附着力产生很大影响。
首先要使用压缩空气将蒙皮表面的粉尘吹走，然后要使用丙酮、丁酮或专用的蒙皮清洗剂来清洗干净，使用这种溶剂型的清洗剂主要是为了清洁蒙皮表面的油脂和污物。
待溶剂挥发后，即30~60分钟后，再用沾布轻轻地擦拭蒙皮表面，再等30分钟后开始喷漆。
底漆层要平整光滑，如果需要喷面漆的区域比较粗糙，应该用打磨砂纸或打磨垫打磨平滑，并用百沽布对表面进行清洁。
团体标准《低vocs含量高固体分、超高固体分和无溶剂环氧涂料定义》的解读
团体标准《低vocs含量高固体分、超高固体分和无溶剂环氧涂料定义》的解读
《低vocs含量高固体分、超高固体分和无溶剂环氧涂料定义》是由美国环保署（EPA）制定的美国国家环境保护局（NEP）和美国国家建筑材料评价委员会（NBMEC）共同发布的一项国家标准。
该标准旨在确定低VOCs含量的高固体分、超高固体分和无溶剂环氧涂料的定义，以及其他涂料的定义。
1、低VOCs含量的高固体分涂料定义：低VOCs含量的高固体分涂料指涂料中固体物质（包括结构性组分和附加组分）的含量超过涂料的总重量的50％，VOCs的总含量不超过250克/升。
2、超高固体分涂料定义：超高固体分涂料指涂料中固体物质（包括结构性组分和附加组分）的含量超过涂料的总重量的70％，VOCs的总含量不超过250克/升。
3、无溶剂环氧涂料定义：无溶剂环氧涂料指涂料中溶剂含量为零，VOCs的总含量不超过250克/升。
该标准还规定了涂料中VOCs的测试方法和涂料的性能要求，以确保涂料的质量。
第九章 高固体份涂料
(2)自由基聚合
通过自由基聚合来制备高固体份涂料用低聚物，如丙烯 酸树脂，要比用缩聚反应制聚酯低聚物困难。 这是因为自由基聚合不能得到具有反应活性的端基，反 应性基团是通过共聚单体引人的，而共聚反应并不能保证共 聚单体按设计要求分布于分子中；聚合物的分子量主要靠引 发剂浓度和链转移剂浓度来调节，控制也比较困难，因此制 备具有两个反应基团的低聚物并非易事，另一方面，聚合物 分子量分布的控制同样有很大困难、从理论上分析，自由基 聚合在稳态情况下（转化率低时），分子量分布和终止反应 情况有关，若是双基结合终止，Mw/Mn= 1.5，若是双基歧化 终止，则Mw/Mn= 2.0，当聚合转化率升高时，Mw/Mn 值上 升，经过“自动加速”的聚合反应，Mw/Mn值可达5－10， 而有分支产生时，则可达10－50。
CH3 C2H5 C O H
CH3
fast
C2H5.
+
(CH3)2C O
CH3 H3C O CH3
slow
CH3.
+
(CH3)2C O
•链转移剂
链转移剂不仅可调节分子量，通过链转移剂引人反应 性官能团也是一个有意义的方法，例如，使用2-琉基乙醇和 2-琉基丙酸，前者可以直接引人羟基，后者则是引人羧基， 羧基可进一步和加在体系中的羧酸缩水甘油酯反应得到羟基。 加羧酸缩水甘油酯的另一个作用是它可以和未参与反应的硫 醇作用以消除臭味。 丁二烯通过用4，4－偶氮双(4－腈戊酸)为引发剂，用 羧烷基二硫为链转移剂（分子调节剂），进行自由基聚合可 得分子两端为羧基的聚丁二烯低聚物，通称遥爪聚合物。尽 管这种端羧基的聚合物只用于橡胶，但对制备高固体份涂料 用低聚物有参考价值，反应过程示意如下：
CH3 HOOCCH2CH2 CN N N
高固分涂料定义
高固分涂料定义高固分涂料是一种具有高固体分含量的涂料，通常指固体分含量超过50%的涂料。
相比于传统的涂料，高固分涂料具有更高的固体分含量，因此在施工过程中更容易形成均匀的涂层，并且可以在较短的时间内干燥和固化。
高固分涂料的主要特点是具有较高的附着力、耐久性和耐候性。
由于其高固体分含量，涂料在干燥和固化后形成坚硬、耐磨损的涂层，能够有效地保护被涂物表面免受外界环境的侵蚀。
与传统涂料相比，高固分涂料具有较低的挥发性有机化合物（VOC）含量，对环境污染较小。
在涂装过程中，高固分涂料释放的溶剂挥发物较少，减少了对空气质量的影响。
因此，高固分涂料被广泛应用于一些对环境要求较高的场合，如室内装饰、食品包装等领域。
高固分涂料的应用领域非常广泛，可以用于金属、木材、塑料、玻璃等各种材料的表面涂装。
在汽车制造业中，高固分涂料被广泛用于汽车车身的喷涂，能够提供优异的防腐蚀性能和外观效果。
在建筑行业中，高固分涂料可以用于室内外墙面的装饰和保护，提供耐候性和耐久性。
除了以上应用领域外，高固分涂料还可以用于电子产品、家具、船舶等领域。
在电子产品制造业中，高固分涂料可以用于电路板的保护和绝缘；在家具制造业中，高固分涂料可以用于家具表面的装饰和保护；在船舶制造业中，高固分涂料可以用于船体的防腐蚀和防污染。
随着科技的不断进步，高固分涂料的研发和应用也在不断推进。
目前，一些新型的高固分涂料已经出现，如水性高固分涂料、粉末高固分涂料等。
这些新型涂料不仅具有传统高固分涂料的优点，还具有更低的VOC含量和更好的环境友好性。
总之，高固分涂料是一种具有高固体分含量的涂料，具有较高的附着力、耐久性和耐候性。
它在各个领域都有广泛的应用，并且随着科技的发展，新型的高固分涂料也在不断出现。
高固分涂料的发展不仅提升了涂料行业的技术水平，也为各行各业提供了更好的产品和解决方案。
厚浆型环氧漆
厚浆型环氧漆一、基本信息厚浆型环氧漆是一种低VOC含量、高固体份，双组份厚浆型环氧树脂漆中文名称厚浆型环氧漆体积固体份8 0%光泽哑光实际涂布率允许适当的损耗系数二、基本介绍厚浆型环氧漆是一种低VOC含量、高固体份，双组份厚浆型环氧树脂漆。
可提供传统型颜料品种，也可用云母氧化铁为颜料，来增强覆涂性能。
三、设计用途厚浆型环氧漆作为厚膜型环氧涂料，用于多种环境中，例如：海上结构物、石化厂、造纸厂和桥梁、提高各种防腐蚀涂料体系的屏蔽保护作用。
作为防腐蚀涂料漆系的一部分，适用于维修保养和新建结构物。
含有云母氧化铁的品种，可改善长期覆涂性，便于在制作工厂施工，然后运输至现场进行最终覆涂。
四、表面处理厚浆型环氧漆所有待涂覆的表面均应清洁、干燥、无污染。
涂漆之前，所有表面均应根据ISO 8504:2000标准进行评估和处理。
预涂底漆的表面厚浆型环氧漆应该总是涂覆于推荐的防锈漆之上。
底漆表面应该干燥、无污染，且厚浆型环氧漆必须在规定的重涂间隔内进行涂覆（参阅有关产品说明书）。
剥落和损伤的区域应该加以处理，达到规定的标准（例如Sa2 1/2（ISO8501-1:1988）或SSPC-SP6 喷射处理标准，或者SSPC-SP11人工/动力处理标准），且在涂覆厚浆型环氧漆之前先对这些部位补涂底漆。
预涂含锌底漆的表面检查底漆表面是否清洁、干燥、无污染和锌盐，然后再涂覆厚浆型环氧漆。
确定含锌底漆完全固化后再涂覆其它漆料。
产品特性:厚浆型环氧漆主要作为厚膜膜屏蔽涂层，为漆系提供屏蔽保护作用。
采用无气喷涂施工，可获取一道涂层的最高膜厚。
采用无气喷涂以外的其它施工方法，不可能达到所要求的涂膜厚度。
采用空气喷涂施工，为了达到最高膜厚，需要进行多道交叉喷涂。
在低温或高温下施工，为了达到最高膜厚，可能需要特殊的施工技术。
采用刷涂或滚涂方法施工厚浆型环氧漆时，为了达到规定的干膜总厚度，必须施工多道涂层。
表面温度必须始终保持在露点以上至少3℃（5°F）。
7979 高固态环氧漆380
SIGMACOVER 380 高固态环氧漆 380共 三 页简 介 主要性能 双组份高固态环氧底面漆 — — — — — — — 多用途环氧底漆 适用于水下部位(压载水舱,船底) 优异的防锈、防水性能 良好的柔韧性 能耐设计良好的阴极保护 优良的干燥和固化性能 适合新造船和修船 2007年1月版颜色与光泽 基本数据 比 重 体积固体含量 挥发性有机成分(VOC) 推荐干膜厚度 理论涂布率 表干时间 覆涂间隔 完全固化 贮藏有效期 (阴凉干燥处) 推荐底材 状况与温度绿灰和灰色 - 蛋壳光 (20℃:混合产品数据) 1.4克/厘米3 80% ±2% 最大161克/公斤（按1999/13/EC，SED标准） 最大225克/升(约1.9磅/加仑) 125-200微米(根据配套要求) 6.4 米²/升，干膜厚度125 微米；4.0 米²/升，干膜厚度200 微米* 3 小时* 最小：8小时* 最大：28天* 7 天 (成份数据) 12 个月— 对于水下部位: • 钢材: 喷砂（干式或湿式）处理达到ISO标准Sa2.5级；喷砂后表面粗糙 度为（Rz）30-75微米 • 涂有认可的无机锌车间底漆的钢材: 焊缝及烧损处喷砂处理达到 ISO 标 准 Sa2.5 或 Sa2 级，去除至少 70%的车间底漆；或动力工具处理至 SPSS 标准 Pt3 级或 ISO 8501-3 P2 级 — 对于暴露于大气中的部位: · 钢材: 喷砂处理(干式或湿式)达到 ISO 标准 Sa2.5 级， 喷砂表面粗糙度达 (Rz)30-75 微米 · 涂有车间底漆的钢材: 处理达 SPSS 标准 Pt3 级 · 镀锌钢材: 清除油脂, 盐, 污染物并粗化表面1/3SIGMACOVER 380 高固态环氧漆 380— — — 施工与固化时基底温度必须高于 5℃并至少高于露点 3℃ 施工与固化时相对湿度不大于 85% 表面清洁度为 ISO 8502-3 标准的 1 级（仅对尺寸为 3、4、5 级的大颗粒 灰尘；但任何肉眼可见的小颗粒灰尘也必须清除干净）使用说明混合体积比 = 80 : 20 — 基料与固化剂混合后,温度需高于15 ℃,否则需添加稀释剂才能达到 施工粘度 — 过多稀释剂会导致抗流挂性降低与固化减慢 — 稀释剂应在基料与固化剂混合后添加 底材温度高于10℃时，无 20℃时4小时*熟化时间 混合使用期 无气喷涂 推荐稀释剂 稀释剂体积 喷咀孔径 喷出压力 刷涂 工具清洗安全防范稀释剂91-92 0-10%，根据所需膜厚及施工条件 约0.46-0.53 毫米(0.018-0.021 英寸) 20-25 兆帕(约200-250大气压或2800-3500 磅/英寸²) 仅用于修补和预涂 稀释剂90-53涂料及推荐的稀释剂见安全表 1430,1431 和相关材料的安全数据 这是溶剂型涂料，必须避免吸入漆雾和溶剂, 并尽量不使皮肤和眼睛暴露, 避免接触到未干的油漆附 录 膜厚与涂布率 理论涂布率（米²/升） 干膜厚度 （微米） 6.4 125 5.0 160 4.0 2002/3SIGMACOVER 380 高固态环氧漆 380覆涂间隔时间表 (干膜厚度125 微米) 底材温度 5℃ 10℃ 20℃ 30℃ 最小间隔时间（小时） 48 24 8 4 对于暴露于大气中的部位 不暴露于直射阳光下 最大间隔时间(月) 6 6 6 6 暴露于直射阳光下 最大间隔时间(月) 3 3 3 3 对于压载水舱 最大间隔时间（天） 28 28 28 28 — 表面须干燥无污染物，覆涂间隔时间过长时表面需拉毛处理 固化时间表 (干膜厚度125 微米) 底材温度 5℃ 10℃ 20℃ 30℃ 40℃ 表干（小时） 24 12 3 2 1 干硬（小时） 完全固化（天） 48 20 24 14 8 7 6 4 4 3— 施工及固化过程中必须有足够的通风(参阅表1433 和1434) 混合后使用期 基底温度 时间（小时）全球适用性15℃ 620℃ 430℃ 240℃ 1SIGMA涂料的意图是在全世界范围内提供相同的产品，但有时需要对产品作 细小的修改以满足各地和国际规范/实情，在这些实情下，应使用变更的产 品数据参 考 产品数据说明 安全指导 密闭场所安全和健康安全 爆炸危害 -毒品危害 密闭舱室内的工作 通风技术指导请参阅表1411 请参阅表1430 请参阅表1431 请参阅表1433 请参阅表 1434产品说明书编号79793/3。