生产部推行TPM设想(ppt41)
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TPM活动方案ppt课件
8
➢ 开始准备阶段
TPM前期宣传
TPM: Owner / Operator Concept
责任人 / 操作员 观念、
操作员有责任： 监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进
行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反 映给维修人员.
9
❖ TPM之设备保 养
预防保养之重要性
PM% - 预防维护时间占总维护及维修时间的百分比，目标 ：70%
关键的维修数据
24
❖ TPM活动方法
➢ 建立TPM推进委员会
主任委员 xxx
设备管理处 委员：xxx
工艺技术处 委员：xxx
质量管理处 委员：xxx
人事行政处 委员：xxx
采购处 委员：xxx
财务处 委员：xxx
主任委员：
1. 根据集团战略，号召及 要求上海工厂开展TPM活 动。
③ 加油润滑 机器运转中靠润滑油或冷却油来润滑或冷却，润滑油或冷却油种类很多，需 依照规定添加，并经常检查给油系统(油路）是否畅通。
④ 机器紧固件 机器操作过程中，有否异声或震动情况，紧固件（螺帽等）经常性检查上紧。
⑤ 皮带松动 传动皮带是否松动或呈劣化应予更换。
⑥ 制动开关 所有的制动开关是否正常。
310
91%
248
80%
243
98%
228
94%
51%
23
❖ 关键的维修数据
MTBF - Mean Time Between Failure - 平均无故障时间，用来衡量设备的可靠性指标。
MTTR - mean time to restoration - 平均恢复前时间，用以衡量设备可维护性和可预测的平均所 需的时间让系统工作的情况下再次出现系统故障。
➢ 开始准备阶段
TPM前期宣传
TPM: Owner / Operator Concept
责任人 / 操作员 观念、
操作员有责任： 监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进
行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反 映给维修人员.
9
❖ TPM之设备保 养
预防保养之重要性
PM% - 预防维护时间占总维护及维修时间的百分比，目标 ：70%
关键的维修数据
24
❖ TPM活动方法
➢ 建立TPM推进委员会
主任委员 xxx
设备管理处 委员：xxx
工艺技术处 委员：xxx
质量管理处 委员：xxx
人事行政处 委员：xxx
采购处 委员：xxx
财务处 委员：xxx
主任委员：
1. 根据集团战略，号召及 要求上海工厂开展TPM活 动。
③ 加油润滑 机器运转中靠润滑油或冷却油来润滑或冷却，润滑油或冷却油种类很多，需 依照规定添加，并经常检查给油系统(油路）是否畅通。
④ 机器紧固件 机器操作过程中，有否异声或震动情况，紧固件（螺帽等）经常性检查上紧。
⑤ 皮带松动 传动皮带是否松动或呈劣化应予更换。
⑥ 制动开关 所有的制动开关是否正常。
310
91%
248
80%
243
98%
228
94%
51%
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❖ 关键的维修数据
MTBF - Mean Time Between Failure - 平均无故障时间，用来衡量设备的可靠性指标。
MTTR - mean time to restoration - 平均恢复前时间，用以衡量设备可维护性和可预测的平均所 需的时间让系统工作的情况下再次出现系统故障。
工厂全面改善TPM实战教材PPT
按设备用途分类
将设备分为生产设备、辅助设备、办公设备和检测设备等。
按设备属性分类
将设备分为机械设备、电器设备、仪器仪表和管道等。
按设备购置时间分类
将设备分为旧设备和新型设备。
设备选择的原则和标准
适用性原则
可靠性原则
选择的设备应符合生产工艺和产品要求。
选择的设备应具有稳定和可靠的性能，故障 率低。
经济性原则
环保性原则
选择的设备应具有较高的性价比，符合企业 经济承受能力。
选择的设备应具有较低的能耗和污染排放。
如何确定设备的折旧和报废
折旧计算方法
根据设备的原始价值和使用寿命等因素， 按照相关规定计算设备的折旧额。
VS
报废标准
对于符合报废标准的设备，应进行报废处 理，不再继续使用。报废标准包括设备使 用年限、故障率、能耗和排放量等指标。
05
设备性能优化与提升
设备性能评价方法与标准
01
设备综合效率（OEE ）
评估设备总体性能，包括可用性、质 量、产量和能耗等因素。
02
故障率
评估设备故障的频率和分布，反映设 备稳定性和可靠性。
03
维护成本
评估设备维护和修理的投入，反映设 备维护性能和经济性。
如何提升设备性能
优化设备布局
合理安排设备布局，减少物料搬运距离， 提高生产效率。
TPM推行组织结构与职责划分
建立推行委员会
01
成立由工厂领导和各部门负责人组成的推行委员会，负责TPM
推行的策划、组织和监督。
划分职责
02
明确推行委员会各成员的职责和分工，确保推行工作的有序进
行。
建立联络机制
03
各部门之间建立联络机制，确保信息畅通，便于行策略与重点
将设备分为生产设备、辅助设备、办公设备和检测设备等。
按设备属性分类
将设备分为机械设备、电器设备、仪器仪表和管道等。
按设备购置时间分类
将设备分为旧设备和新型设备。
设备选择的原则和标准
适用性原则
可靠性原则
选择的设备应符合生产工艺和产品要求。
选择的设备应具有稳定和可靠的性能，故障 率低。
经济性原则
环保性原则
选择的设备应具有较高的性价比，符合企业 经济承受能力。
选择的设备应具有较低的能耗和污染排放。
如何确定设备的折旧和报废
折旧计算方法
根据设备的原始价值和使用寿命等因素， 按照相关规定计算设备的折旧额。
VS
报废标准
对于符合报废标准的设备，应进行报废处 理，不再继续使用。报废标准包括设备使 用年限、故障率、能耗和排放量等指标。
05
设备性能优化与提升
设备性能评价方法与标准
01
设备综合效率（OEE ）
评估设备总体性能，包括可用性、质 量、产量和能耗等因素。
02
故障率
评估设备故障的频率和分布，反映设 备稳定性和可靠性。
03
维护成本
评估设备维护和修理的投入，反映设 备维护性能和经济性。
如何提升设备性能
优化设备布局
合理安排设备布局，减少物料搬运距离， 提高生产效率。
TPM推行组织结构与职责划分
建立推行委员会
01
成立由工厂领导和各部门负责人组成的推行委员会，负责TPM
推行的策划、组织和监督。
划分职责
02
明确推行委员会各成员的职责和分工，确保推行工作的有序进
行。
建立联络机制
03
各部门之间建立联络机制，确保信息畅通，便于行策略与重点
aqi生产部推行TPM设想
•MTTR •保养费 5、保养目标设定
1、劣化复原和基本条件准备 4、强化劣化环境的排除改善 5、重故障再发、类似防止对策 6、弱点改善、寿命延长个别改 善 7、将预测的问题明示化 （FMEA） 8、维持管理
相应的结果
2、设备等评价表 3、设备等级标示 4、设备保养履历 5、MTBF 6、设备现状检查书 7、设备故障发生次数调查表 8、工程能力调查表 9、设备修理时间度数调查表
PPT文档演模板
aqi生产部推行TPM设想
步
名称
骤
4 设备总点 检
活动内容
设备面的目的
•利用点检手册实施点检技能教育
•对单台设备实施总点检，实现设备应 有状态
•改善成易于点检的设备并实施目视管 理
•据各类设备的说明书进行总点检
•机器名称、皮带转向、油品油量、 量具量程范围、阀开闭等做到目视 管理，使人人都能确实点检
基本条件的整备
•小集团内常用工具取用方便, 各项标准操作性强,目视化
c)
调整（主要是变换工程的调整）
d)
故障及其他异常状况资料的记录
www
e)
与保养部门共同探讨改善的对策
f)
B、劣化的测定活动
g)
异常点检
h)
部分定期点检（主要靠人的感官来判定）
i)
C、劣化的复原活动
j)
小整备（应急的处置、简单零件的交换）
PPT文档演模板
aqi生产部推行TPM设想
一、目的
让全员经由TPM的活动建立自己的设备自己管理观念，加强其学习自主保养的意愿
二、执行机构
生产部所属各机构
三、操作与保养部门的保养活动划分
1、操作部门的保养活动：首先设备劣化的防止，其次才是设备劣化的测定及复原。
1、劣化复原和基本条件准备 4、强化劣化环境的排除改善 5、重故障再发、类似防止对策 6、弱点改善、寿命延长个别改 善 7、将预测的问题明示化 （FMEA） 8、维持管理
相应的结果
2、设备等评价表 3、设备等级标示 4、设备保养履历 5、MTBF 6、设备现状检查书 7、设备故障发生次数调查表 8、工程能力调查表 9、设备修理时间度数调查表
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aqi生产部推行TPM设想
步
名称
骤
4 设备总点 检
活动内容
设备面的目的
•利用点检手册实施点检技能教育
•对单台设备实施总点检，实现设备应 有状态
•改善成易于点检的设备并实施目视管 理
•据各类设备的说明书进行总点检
•机器名称、皮带转向、油品油量、 量具量程范围、阀开闭等做到目视 管理，使人人都能确实点检
基本条件的整备
•小集团内常用工具取用方便, 各项标准操作性强,目视化
c)
调整（主要是变换工程的调整）
d)
故障及其他异常状况资料的记录
www
e)
与保养部门共同探讨改善的对策
f)
B、劣化的测定活动
g)
异常点检
h)
部分定期点检（主要靠人的感官来判定）
i)
C、劣化的复原活动
j)
小整备（应急的处置、简单零件的交换）
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aqi生产部推行TPM设想
一、目的
让全员经由TPM的活动建立自己的设备自己管理观念，加强其学习自主保养的意愿
二、执行机构
生产部所属各机构
三、操作与保养部门的保养活动划分
1、操作部门的保养活动：首先设备劣化的防止，其次才是设备劣化的测定及复原。
2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
TPM全面设备管理ppt
设备点检与维护
制定设备点检标准和流程，及时发 现并处理设备故障或隐患，同时根 据设备的特点进行定期维护。
数据分析与改进
收集设备运行数据，进行统计分析 ，发现潜在问题并制定改进措施。
某企业的tpm实施效果
提高设备运行效率
降低维护成本
通过TPM管理，设备运行效率得到显著提 高，生产效率也随之提升。
TPM管理使得设备故障率降低，维护成本 也相应减少。
未来的设备管理将更加注重环 保和可持续发展，减少设备对 环境的影响，降低能源消耗， 提高资源利用率，实现绿色生
产。
跨界融合
未来的设备管理将更加注重与 其他领域的跨界融合，如与物 联网、云计算、区块链等技术 的融合，将为设备管理带来更
多的创新和发展机遇。
设备管理对企业的影响和贡献
提升企业竞争力
通过实施TPM全面设备管理，企业可以有效地提高设备的可靠性和稳定性，降低维护成本，提高生产效率，从而增强自身 的竞争力。
报废处理
对报废的设备进行鉴定和处理， 并建立报废设备的技术档案
经验总结
对设备管理经验进行总结，并形成 企业的设备管理文化
03
tpm成功案例分享
某企业的tpm实施方案
制定TPM计划
根据企业的实际情况，制定详细的 TPM计划，包括设备清单、实施步 骤、时间表等。
宣传教育培训
开展TPM宣传教育，提高员工的设 备维护意识，并进行专业的技能培 训。
提高员工技能水平
提升企业形象
TPM的实施提高了员工的技能水平和责任 心，也增强了团队协作能力。
TPM管理展示了企业对于设备管理的重视 ，提高了企业的形象和信誉。
其他成功案例分享
某制造企业的TPM实施
TPM全面设备管理ppt
05
总结
TPM全面设备管理经验总结
1 2 3
建立全面的设备管理制度
制定完善的设备管理规章制度，包括设备使用 、保养、维修等方面的规定，确保设备维护和 保养工作的有序进行。
加强设备故障预防
通过定期检查、保养、维修等手段，及时发现 和解决潜在故障，预防设备突发性故障的发生 。
提高员工技能水平
加强员工技能培训，提高员工对设备性能、操 作规程等方面的了解和掌握程度，减少因操作 不当导致的设备故障。
问题二
设备维护保养不到位。
应对策略
建立完善的设备管理制度和流程，加强设备的预防维护 和保养；注重设备的日常检查和维护，及时发现和解决 问题。
问题三
生产与维护之间存在矛盾。
应对策略
加强生产与维护之间的沟通和协作，制定合理的生产计 划和维护计划；注重维护人员的培训和管理，提高维护 效率和产品质量。
04
设备初期管理
包括设备规划、设计、选型、购置、安装调试 等过程，确保设备符合生产要求和安全规范。
设备中期管理
包括设备使用、维护、点检、润滑、备件管理 等，确保设备稳定运行，提高设备效能。
3
设备后期管理
包括设备维修、改造、报废等，确保设备满足 企业生产和发展需要。
设备前期管理
设备规划
根据企业发展规划和实际需求，制定设 备规划方案。
平的提高，推动整个社会经济的发展。
TPM进一步推广的建议与展望
加强宣传和推广
加大对TPM全面设备管理的宣传和推广力度，通过各种途径和方法，让更多的企业和员工 了解和认识TPM的重要性和优势。
完善培训和教育
开展针对TPM全面设备管理的培训和教育活动，提高员工对TPM的认知度和技能水平， 为推广TPM全面设备管理打下坚实的基础。
生产部推行TPM设想课件
TPM意义
通过全员参与，全过程管理，实现设备预防性维护，提高设备运行效率，降低 生产成本，提升企业竞争力。
TPM的历史与发展
01
02
03
TPM起源
起源于日本，最初称为“ 全员生产维修”，20世纪 70年代后得到广泛推广和 应用。
发展历程
从最初的设备保全逐步发 展为涉及生产、质量、安 全、环境等全方面的管理 体系。
详细描述
不同部门之间存在信息 沟通不畅、责任不明确 、工作不协调等问题， 影响了TPM的实施效果 。
对策
建立跨部门协作机制， 明确各部门职责和工作 流程，加强信息共享和 沟通，促进团队协作。
持续改进与创新
总结词
持续改进与创新是生产部推行TPM的重要保障。
详细描述
在推行TPM过程中，需要不断总结经验教训，持续改进和优化管理 流程，同时鼓励创新思维和新技术应用。
检查设备运行状况
定期检查设备的运行状况，发现潜在问题并及时处理。
评估TPM效果
根据设定的KPI，定期评估TPM实施的效果，总结经验教训。
持续改进
根据检查结果和评估结果，持续改进TPM计划，提高 预期效果
提高设备综合效率（OEE）
设备综合效率（OEE）是衡量生产设备效能的重要指标，通过推行TPM，可以优 化设备维护和保养，降低设备故障率，提高设备的整体运行效率，从而提高OEE 。
提高设备效率
减少设备故障停机时间
通过预防性维护和保养，降低设备突 发故障的概率，缩短停机时间，提高 设备利用率。
优化设备性能
通过对设备进行持续改进和优化，提 高设备的工作效率和生产能力。
提高设备稳定性和可靠性
通过定期检查和维护，确保设备性能 稳定，提高设备运行的可靠性和稳定 性。
通过全员参与，全过程管理，实现设备预防性维护，提高设备运行效率，降低 生产成本，提升企业竞争力。
TPM的历史与发展
01
02
03
TPM起源
起源于日本，最初称为“ 全员生产维修”，20世纪 70年代后得到广泛推广和 应用。
发展历程
从最初的设备保全逐步发 展为涉及生产、质量、安 全、环境等全方面的管理 体系。
详细描述
不同部门之间存在信息 沟通不畅、责任不明确 、工作不协调等问题， 影响了TPM的实施效果 。
对策
建立跨部门协作机制， 明确各部门职责和工作 流程，加强信息共享和 沟通，促进团队协作。
持续改进与创新
总结词
持续改进与创新是生产部推行TPM的重要保障。
详细描述
在推行TPM过程中，需要不断总结经验教训，持续改进和优化管理 流程，同时鼓励创新思维和新技术应用。
检查设备运行状况
定期检查设备的运行状况，发现潜在问题并及时处理。
评估TPM效果
根据设定的KPI，定期评估TPM实施的效果，总结经验教训。
持续改进
根据检查结果和评估结果，持续改进TPM计划，提高 预期效果
提高设备综合效率（OEE）
设备综合效率（OEE）是衡量生产设备效能的重要指标，通过推行TPM，可以优 化设备维护和保养，降低设备故障率，提高设备的整体运行效率，从而提高OEE 。
提高设备效率
减少设备故障停机时间
通过预防性维护和保养，降低设备突 发故障的概率，缩短停机时间，提高 设备利用率。
优化设备性能
通过对设备进行持续改进和优化，提 高设备的工作效率和生产能力。
提高设备稳定性和可靠性
通过定期检查和维护，确保设备性能 稳定，提高设备运行的可靠性和稳定 性。
TPM实施方案ppt课件
方向
为了构筑维持管理体系，单纯化自主保全1~3STEP推进 : 考虑行业的特性及公司实际情况
采用单点课程形式的贴近现场的指导
通过Loss （现场效率损失）分析，明确目标及活动对象 : 强化能创出成果的 “个别改善”活动
以现场为中心的改善及现场员工成为改善实行主题的指导
培养Key Man，构筑自立基础
□ 4STEP 模块 展开及标准化 □ 设备要素别点检技能的完全体会（学习） □ 设备影响品质的因子的发掘及复原
▷油种的单纯化
▷润滑油使用量的减少 ▷产业废弃物的减少
4 STEP : 设备总点检
□ 设备点检点及点检技能的学习 □ 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM1期
▷用水/能源费的减少 ▷安全事故的减少
1 STEP : 设备初期清扫
□ 通过清扫发掘6大不合理及复原改善 □ 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表, 连接状态 等)整备
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
□ 工程、作业场所环境改善角度的清扫活动
□ 工程内使用物品的3定管理
11
阶段别推进方法
设备评价和 现场分析
○ 设备台帐作成 ○ 设备评价实施 ○ 故障现象分析 ○ 保全目标设定
奖励 加分 制度 的 运营 ▼ 反映到 人事 考核
○ 小组展示成果大会 ○ 对外受奖者的激励 ○ 模范社员/模范团体 ○ 活性化 Event
20
『事例』
区分
□ 竞赛大会/发表会 ○ 小组展示成果大会 ○ 突发故障/不良优秀改善 事例发表会等
□ 募集展及展示会 ○ 标语募集展 ○ 改善事例展示会 ○ 清扫工具竞赛 ○ 体验手记募集展 ○ 优秀改善事例展示会等
全面生产管理TPMPPT96页
记者的采访报道
中国企业联合会、中国企业家协会共同公布了“2002年中国企业500强”，中国500强到底有多“强”？与世界500强的差距到底有多大？从资产来比较，中国企业500强最后一位的UT斯达康(中国)有限公司拥有资产只相当于世界企业500强最后一位的韩国现代公司资产的2.74%；从零售业来看，我国排首位的华联集团公司2001年营业收入只相当于世界企业500强排首位的沃尔玛公司营业收入的1.06%、资产额的0.79%；汽车业排首位的中国第一汽车集团公司的营业收入只相当于美国通用汽车公司营业收入的3.53%、资产的2.04%；其余还包括电子设备制造业、石油化工业、电信业、贸易业、银行业、食品生产业、钢铁业等都是基本相当的状况。为什么会这样呢？
MORALE士气
特别提案件数 37件(I公司),28件(O司)改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)
为企业 实现 利润目标 服务
TPM带来的效果
推进TPM的目标及4大成果
有形效果
无形效果
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） ◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
DELIVERY期限
消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间 1/2(A公司)重新运转率 1.3倍(I,T公司)直通率 60%(T公司)
SAFETY安全
停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0
中国企业联合会、中国企业家协会共同公布了“2002年中国企业500强”，中国500强到底有多“强”？与世界500强的差距到底有多大？从资产来比较，中国企业500强最后一位的UT斯达康(中国)有限公司拥有资产只相当于世界企业500强最后一位的韩国现代公司资产的2.74%；从零售业来看，我国排首位的华联集团公司2001年营业收入只相当于世界企业500强排首位的沃尔玛公司营业收入的1.06%、资产额的0.79%；汽车业排首位的中国第一汽车集团公司的营业收入只相当于美国通用汽车公司营业收入的3.53%、资产的2.04%；其余还包括电子设备制造业、石油化工业、电信业、贸易业、银行业、食品生产业、钢铁业等都是基本相当的状况。为什么会这样呢？
MORALE士气
特别提案件数 37件(I公司),28件(O司)改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)
为企业 实现 利润目标 服务
TPM带来的效果
推进TPM的目标及4大成果
有形效果
无形效果
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） ◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
DELIVERY期限
消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间 1/2(A公司)重新运转率 1.3倍(I,T公司)直通率 60%(T公司)
SAFETY安全
停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0
TPM推行实务ppt课件
➢ 单点课程
小组成员自己编写的，内容包括基础知识、出 现的问题和改进、基本原理、内部结构、工作方 法、检查方法等，用于培训员工的小课程，时间 控制在5分钟左右。
➢ 小组活动
体现全员参与，集体智慧，成员起到联结者作 用。
精选版课件ppt
17
八大支柱
企业经营效率化 零灾害、 零不良、零故障……零损失
设
精选版课件ppt
45
第五步 总点检 目的：培养了解设备整体构造的能力 主要内容：理解设备和设备的机能构造，可
以达到理解加工点的水准 第六步 自主点检 目的：提升作业员自行判断设备异常的能力 主要内容：正确处理异常，维修小故障的能
力
精选版课件ppt
第三步 第四步
对于发生源对策、清扫困难处对策、效率 化改善活动的技术支持
润滑教育、加油基准的制作指导
第五步 总点检技能、基准的教育与指导
第六步 自主点检技能、基准的教育与指导
精选版课件ppt
43
TPM自主保全活动8步骤
第一步 整理整顿 目的：清除不用品，清除已发现的浪费 主要内容：清除不必要的物品；
% 月/年 件 月/年
成本 12 保养费用
材料费+外包费+内部人工费
万元 月/年
13 TPM活动投资成本 内部人工成本+顾问费+训练费+生产成本 百万元 年
14 改善效益
总改善效益金额-投入成本
百万元 年
15 备品备件平均库存 期初库存+期末库存/2
百万元 月/年
交付 16 生产周期
从接单到出货的平均天数
➢ OEE=时间利用率×速度利用率×一次交验 合格率
=(0.8723 × 0.9756 × 0.95) × 100%
小组成员自己编写的，内容包括基础知识、出 现的问题和改进、基本原理、内部结构、工作方 法、检查方法等，用于培训员工的小课程，时间 控制在5分钟左右。
➢ 小组活动
体现全员参与，集体智慧，成员起到联结者作 用。
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17
八大支柱
企业经营效率化 零灾害、 零不良、零故障……零损失
设
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45
第五步 总点检 目的：培养了解设备整体构造的能力 主要内容：理解设备和设备的机能构造，可
以达到理解加工点的水准 第六步 自主点检 目的：提升作业员自行判断设备异常的能力 主要内容：正确处理异常，维修小故障的能
力
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第三步 第四步
对于发生源对策、清扫困难处对策、效率 化改善活动的技术支持
润滑教育、加油基准的制作指导
第五步 总点检技能、基准的教育与指导
第六步 自主点检技能、基准的教育与指导
精选版课件ppt
43
TPM自主保全活动8步骤
第一步 整理整顿 目的：清除不用品，清除已发现的浪费 主要内容：清除不必要的物品；
% 月/年 件 月/年
成本 12 保养费用
材料费+外包费+内部人工费
万元 月/年
13 TPM活动投资成本 内部人工成本+顾问费+训练费+生产成本 百万元 年
14 改善效益
总改善效益金额-投入成本
百万元 年
15 备品备件平均库存 期初库存+期末库存/2
百万元 月/年
交付 16 生产周期
从接单到出货的平均天数
➢ OEE=时间利用率×速度利用率×一次交验 合格率
=(0.8723 × 0.9756 × 0.95) × 100%
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1、定期保养准备活动 2、制定定期保养业务体系流程 3、设备重要度分类 4、制定保养计划 5、基准类作成、整备 6、定期保养效率化和外包工程 管理强化
相应的结果
1、故障资料管理系统流程 2、设备保养管理系统流程 3、设备保养报告书 4、设备点检预定表 5、保养工程实绩表 6、备品管理系统流程图 7、库存表 8、保养零件实绩表
制作能有效确实维持的清扫、加油、 •由总点检使设备的劣化复原
5 自主点检 点检基准，并制作与实施自主点`检检 •由以目视管理，使清扫、点检加油
查表
效率提高
•使设备操作性良好
6 自主保养 标准化
•实行现场各种目视管理项目的标准化 •现场的物流基准 •数据记录的标准 •模具、工具的管理标准 •工程品质保证基准
•设定可制成良品的条件
•点检项目的分类、集中化及改 善（18-19）
•决定点检基准值 •制作品质保养矩阵（20-21） •提高点检简单化、省人化-22 •对点检基准书的反映和正式的 基准化
•对基准书的反映及正式基准化 （23） •Q元件标示（24） •倾向管理和结果的确认 1、维持零不良 2、确认高品质职场
1、计划保养体制的评价 2、提升信赖性的评价 •故障、短暂停机数 •MTBF 3、提程式保养性的评价 •定期保养率 •预防保养率 •MTTR 4、保养费用的评价 •保养费低减 •保养费使用区分的改善
相应的结果 1、设备诊断手册 2、预知保养选定流程 3、预知保养检查报告书
1、保养评价表 2、测定评价的内容
1、机构、机能图 2、保养作业标准书 3、故障解析表 4、突发故障报告书 5、构成零件机能分析表 6、PM分析表 7、QM分析表 8、改善表 9、MP情报表 10、改善内容表 11、FMEA表 12、经验教学
步骤 3
4
名称
建立情报管理 体制
建立定期保养 体制
活动内容
1、建立故障资料管理系统 2、设备保养管理系统 •履力管理 •准备管理 •检查计划 3、建立设备预算系统 4、备品管理系统 图面、资料管理
生产部推行TPM设想
编制：王建洪
TPM定义
• 1、追求生产系统的最高效率化为企业经营目标，即以最小的投入产生最大的产出，彻底追求 零损失。
• 2、在以建立的生产系统中，以设备全体生产周期为对象，追求零故障，防止损失发生。 • 3、自经营者至第一线人员全员参加。 • 4、以小集团方式活动，达成一切零损失。
6
（11-20）
18、短暂停机损失的改善步骤
19、速度降低损失的改善步骤
20、不良损失的改善步骤
7 实施改善（21）
21、改善表（TPM改善表、MP情报表）
8 确认效果
22、成果图表例
9 标准化（再发防止）（23- 23、QC工程表
26）
24、标准书、基准书（作业标准书、PM基准书）
25、个别改善成果一览表
取得估价
4 7
56
审核决定
89
决定详细规格
设
备
规
发包
格
基
10 11 12 13
准
C
2 瓶颈技术登录管理表
3 瓶颈技术开发日程表
4 工程设计检讨书A（现状工程） 5 工程设计检讨书B（改善工程） 6 工程FMEA表 7 设备估价规格书
8 设备投资计划书 9 设备投资计划明细表 10 设备发包规格书 11 设备导入、验收条件查核表 12 精度评估表 13 设备机械导入计划书(安装)
9、制定主计划(个别改善) 10、个别改善计划表例
11、WHY-WHY分析图 12、5W形象分析表 •理解整体状况 •5W图像分析 13、PM分析的步骤展开 14、PM分析例 15、换线换模调整损失的改善步骤 16、更换刀具损失的改善步骤
步骤
活动内容
相应的结果
进行分析及制订对策与评估 17、暖机损失的改善步骤
改善主题及目标的设定（78）
制订改善计划（9-10） 进行分析及制订对策与评估
（11-20）
相应的结果
1、设备综合效率、加工强度时间计算表 2、人机图
3、专案小组的编组例
4、16大损失分析检查表 5、损失分析检查表 6、OO工程损失分析例
7、目标设定例（个别改善主题一览表） 8、等级评定例（设备综合效率的等级评价）
•设备保养的基本条件（防止劣化活 动）以期维持清扫加油锁紧3要素
•机器名称、量具目视化管理，一目 了然
步
名称
骤
4 设备总点 检
活动内容
设备面的目的
•利用点检手册实施点检技能教育
•对单台设备实施总点检，实现设备应 有状态
•改善成易于点检的设备并实施目视管 理
•据各类设备的说明书进行总点检
•机器名称、皮带转向、油品油量、 量具量程范围、阀开闭等做到目视 管理，使人人都能确实点检
1、定期保养作业标准书 2、定期保养业务体系流程 3、对象设备选定 4、定期保养周期计划和内容 5、材料选定基准书 6、工程费计算基准书 7、润滑管理表 8、润滑剂使用区分表 9、润滑点检基准 10、作业安全基准书 11、定修报先告书
步骤 5 6、
名称 建立预知保养
体制
计划保养的评 价
活动内容
1、设备诊断技术导入 2、预知保养业务体系流程 3、预知保养对象设备的选定 4、预知保养的实践 5、诊ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ技术的开发
TPM特点
• 1、经济性追求 • 2、全面系统化 • 3、作业者的自主保养（小集团活动）
TPM活动的八大支柱
• 1、效率化的个别改善活动 • 2、自主保养活动 • 3、建立计划保养机制 • 4、品质保养活动 • 5、建立MP体制及初期管理活动 • 6、建立教育训练体系 • 7、管理间接部门的效率化 • 8、安全卫生与环境管理
1、劣化复原和基本条件准备 4、强化劣化环境的排除改善 5、重故障再发、类似防止对策 6、弱点改善、寿命延长个别改 善 7、将预测的问题明示化 （FMEA） 8、维持管理
相应的结果
2、设备等评价表 3、设备等级标示 4、设备保养履历 5、MTBF 6、设备现状检查书 7、设备故障发生次数调查表 8、工程能力调查表 9、设备修理时间度数调查表
d)
小停止的改善及修理
这些活动是操作者自己能实施，作业内容也是操作者最了解的，由操作部门来实施最恰当，效率 也较高。
2、保养部门的保养活动：以劣化的测定及复原活动为主要重点，包括定期保养、预知保养及改良 保养
，并对自主保养活动的支援、指导
A、点检的指导及日常点检要求
B、制定点检基准 C、制定加油基准 D、要求操作部门作点检及加油，应朝简易化改善 E、保养技术的研究及保养基准的设定 F、保养的记录及保养效果的评价 四、推行步骤
步骤 1
2 3 4
四、品质保养活动
名称 现状确认
调查发生不良 工程
活动内容
相应的结果
•确认品质规格\品质特性(1-5) 1、QC工程图
品质不良状况和现象调查层别 2、工程能力调查表
（6-7）
3、工程能力图
1、品质不良发生状况的掌握 2、不良现象的层别
4、散布图 5、X-R管理制图
•设备的机构、功能、加工原理、 6、不离现象检查表
相应的结果
•不良因素的整备（12-15）
1、QC工程图
1、不良因素的明确化
2、工程能力调查表
2、不良因素的层别
3、工程能力图
3、PM分析项目的选择
4、散布图
•PM分析的实施-16
5、X-R管理制图
•应有形态的设定和加工条件化， 6、不良现象检查表
换线换模方法的最适化
7、柏拉图
8、机构、机能图
9、作业标准书
12、不良要因分析表
13、WHY-WHY分析表
14、加工点解析圆
15、构成零件机能表
16、PM分析表
•缺点的显示化
•复元和改善-17
•结果的确认
6 改善4M条件缺 1、基准修订
点
2、点检项目的修订
17、改善表
步骤
名称
7
设定4M条件
点检项目集中 8 化改善
9 决定点检基准 值
10 标准的修订
活动内容
•制作短时间内能确实维护清扫、加油 锁紧的行动基准 •导入目视管理，使点检作业效率化
•排除垃圾、脏污导致的影响，防止 设备强制劣化
•排除垃圾、脏污以提高点检、修理 的品质，并期望缩短时间
•基本条件的整理 •使潜在的缺陷呈现并处理
•断绝垃圾、脏污发生源
•通过清扫、点检、加油的改善，使 保养性提升
•建立不需人工作业的设备
•改善成操作性良好的设备
•在制品、夹具、工具量具、搬运工 具、通路的管理基准及现场用目视 管理
•据公司、方针及目标方针及目标展开 •由各种资料分析改善设备，使设备
自主管理 活动，力求改善经常化，由现场开始 的信赖性、安全性、保养性、品质、
7 的彻底执 消除浪费，进行成本降低
操作性提升
行
•确实做好MTBF等的保养记录，并加 •依据资料使设备的弱点明确，进行
c)
调整（主要是变换工程的调整）
d)
故障及其他异常状况资料的记录
www
e)
与保养部门共同探讨改善的对策
B、劣化的测定活动
a)
异常点检
b)
部分定期点检（主要靠人的感官来判定）
C、劣化的复原活动
a)
小整备（应急的处置、简单零件的交换）
b)
发生故障及其他异常状况，能迅速与保养部门联络
c)
突发故障修理上的援助
步骤
名称
1
设备评价与现状把
握
活动内容 1、设备表单制订、准备
相应的结果 1、设备管理表单
相应的结果
1、故障资料管理系统流程 2、设备保养管理系统流程 3、设备保养报告书 4、设备点检预定表 5、保养工程实绩表 6、备品管理系统流程图 7、库存表 8、保养零件实绩表
制作能有效确实维持的清扫、加油、 •由总点检使设备的劣化复原
5 自主点检 点检基准，并制作与实施自主点`检检 •由以目视管理，使清扫、点检加油
查表
效率提高
•使设备操作性良好
6 自主保养 标准化
•实行现场各种目视管理项目的标准化 •现场的物流基准 •数据记录的标准 •模具、工具的管理标准 •工程品质保证基准
•设定可制成良品的条件
•点检项目的分类、集中化及改 善（18-19）
•决定点检基准值 •制作品质保养矩阵（20-21） •提高点检简单化、省人化-22 •对点检基准书的反映和正式的 基准化
•对基准书的反映及正式基准化 （23） •Q元件标示（24） •倾向管理和结果的确认 1、维持零不良 2、确认高品质职场
1、计划保养体制的评价 2、提升信赖性的评价 •故障、短暂停机数 •MTBF 3、提程式保养性的评价 •定期保养率 •预防保养率 •MTTR 4、保养费用的评价 •保养费低减 •保养费使用区分的改善
相应的结果 1、设备诊断手册 2、预知保养选定流程 3、预知保养检查报告书
1、保养评价表 2、测定评价的内容
1、机构、机能图 2、保养作业标准书 3、故障解析表 4、突发故障报告书 5、构成零件机能分析表 6、PM分析表 7、QM分析表 8、改善表 9、MP情报表 10、改善内容表 11、FMEA表 12、经验教学
步骤 3
4
名称
建立情报管理 体制
建立定期保养 体制
活动内容
1、建立故障资料管理系统 2、设备保养管理系统 •履力管理 •准备管理 •检查计划 3、建立设备预算系统 4、备品管理系统 图面、资料管理
生产部推行TPM设想
编制：王建洪
TPM定义
• 1、追求生产系统的最高效率化为企业经营目标，即以最小的投入产生最大的产出，彻底追求 零损失。
• 2、在以建立的生产系统中，以设备全体生产周期为对象，追求零故障，防止损失发生。 • 3、自经营者至第一线人员全员参加。 • 4、以小集团方式活动，达成一切零损失。
6
（11-20）
18、短暂停机损失的改善步骤
19、速度降低损失的改善步骤
20、不良损失的改善步骤
7 实施改善（21）
21、改善表（TPM改善表、MP情报表）
8 确认效果
22、成果图表例
9 标准化（再发防止）（23- 23、QC工程表
26）
24、标准书、基准书（作业标准书、PM基准书）
25、个别改善成果一览表
取得估价
4 7
56
审核决定
89
决定详细规格
设
备
规
发包
格
基
10 11 12 13
准
C
2 瓶颈技术登录管理表
3 瓶颈技术开发日程表
4 工程设计检讨书A（现状工程） 5 工程设计检讨书B（改善工程） 6 工程FMEA表 7 设备估价规格书
8 设备投资计划书 9 设备投资计划明细表 10 设备发包规格书 11 设备导入、验收条件查核表 12 精度评估表 13 设备机械导入计划书(安装)
9、制定主计划(个别改善) 10、个别改善计划表例
11、WHY-WHY分析图 12、5W形象分析表 •理解整体状况 •5W图像分析 13、PM分析的步骤展开 14、PM分析例 15、换线换模调整损失的改善步骤 16、更换刀具损失的改善步骤
步骤
活动内容
相应的结果
进行分析及制订对策与评估 17、暖机损失的改善步骤
改善主题及目标的设定（78）
制订改善计划（9-10） 进行分析及制订对策与评估
（11-20）
相应的结果
1、设备综合效率、加工强度时间计算表 2、人机图
3、专案小组的编组例
4、16大损失分析检查表 5、损失分析检查表 6、OO工程损失分析例
7、目标设定例（个别改善主题一览表） 8、等级评定例（设备综合效率的等级评价）
•设备保养的基本条件（防止劣化活 动）以期维持清扫加油锁紧3要素
•机器名称、量具目视化管理，一目 了然
步
名称
骤
4 设备总点 检
活动内容
设备面的目的
•利用点检手册实施点检技能教育
•对单台设备实施总点检，实现设备应 有状态
•改善成易于点检的设备并实施目视管 理
•据各类设备的说明书进行总点检
•机器名称、皮带转向、油品油量、 量具量程范围、阀开闭等做到目视 管理，使人人都能确实点检
1、定期保养作业标准书 2、定期保养业务体系流程 3、对象设备选定 4、定期保养周期计划和内容 5、材料选定基准书 6、工程费计算基准书 7、润滑管理表 8、润滑剂使用区分表 9、润滑点检基准 10、作业安全基准书 11、定修报先告书
步骤 5 6、
名称 建立预知保养
体制
计划保养的评 价
活动内容
1、设备诊断技术导入 2、预知保养业务体系流程 3、预知保养对象设备的选定 4、预知保养的实践 5、诊ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ技术的开发
TPM特点
• 1、经济性追求 • 2、全面系统化 • 3、作业者的自主保养（小集团活动）
TPM活动的八大支柱
• 1、效率化的个别改善活动 • 2、自主保养活动 • 3、建立计划保养机制 • 4、品质保养活动 • 5、建立MP体制及初期管理活动 • 6、建立教育训练体系 • 7、管理间接部门的效率化 • 8、安全卫生与环境管理
1、劣化复原和基本条件准备 4、强化劣化环境的排除改善 5、重故障再发、类似防止对策 6、弱点改善、寿命延长个别改 善 7、将预测的问题明示化 （FMEA） 8、维持管理
相应的结果
2、设备等评价表 3、设备等级标示 4、设备保养履历 5、MTBF 6、设备现状检查书 7、设备故障发生次数调查表 8、工程能力调查表 9、设备修理时间度数调查表
d)
小停止的改善及修理
这些活动是操作者自己能实施，作业内容也是操作者最了解的，由操作部门来实施最恰当，效率 也较高。
2、保养部门的保养活动：以劣化的测定及复原活动为主要重点，包括定期保养、预知保养及改良 保养
，并对自主保养活动的支援、指导
A、点检的指导及日常点检要求
B、制定点检基准 C、制定加油基准 D、要求操作部门作点检及加油，应朝简易化改善 E、保养技术的研究及保养基准的设定 F、保养的记录及保养效果的评价 四、推行步骤
步骤 1
2 3 4
四、品质保养活动
名称 现状确认
调查发生不良 工程
活动内容
相应的结果
•确认品质规格\品质特性(1-5) 1、QC工程图
品质不良状况和现象调查层别 2、工程能力调查表
（6-7）
3、工程能力图
1、品质不良发生状况的掌握 2、不良现象的层别
4、散布图 5、X-R管理制图
•设备的机构、功能、加工原理、 6、不离现象检查表
相应的结果
•不良因素的整备（12-15）
1、QC工程图
1、不良因素的明确化
2、工程能力调查表
2、不良因素的层别
3、工程能力图
3、PM分析项目的选择
4、散布图
•PM分析的实施-16
5、X-R管理制图
•应有形态的设定和加工条件化， 6、不良现象检查表
换线换模方法的最适化
7、柏拉图
8、机构、机能图
9、作业标准书
12、不良要因分析表
13、WHY-WHY分析表
14、加工点解析圆
15、构成零件机能表
16、PM分析表
•缺点的显示化
•复元和改善-17
•结果的确认
6 改善4M条件缺 1、基准修订
点
2、点检项目的修订
17、改善表
步骤
名称
7
设定4M条件
点检项目集中 8 化改善
9 决定点检基准 值
10 标准的修订
活动内容
•制作短时间内能确实维护清扫、加油 锁紧的行动基准 •导入目视管理，使点检作业效率化
•排除垃圾、脏污导致的影响，防止 设备强制劣化
•排除垃圾、脏污以提高点检、修理 的品质，并期望缩短时间
•基本条件的整理 •使潜在的缺陷呈现并处理
•断绝垃圾、脏污发生源
•通过清扫、点检、加油的改善，使 保养性提升
•建立不需人工作业的设备
•改善成操作性良好的设备
•在制品、夹具、工具量具、搬运工 具、通路的管理基准及现场用目视 管理
•据公司、方针及目标方针及目标展开 •由各种资料分析改善设备，使设备
自主管理 活动，力求改善经常化，由现场开始 的信赖性、安全性、保养性、品质、
7 的彻底执 消除浪费，进行成本降低
操作性提升
行
•确实做好MTBF等的保养记录，并加 •依据资料使设备的弱点明确，进行
c)
调整（主要是变换工程的调整）
d)
故障及其他异常状况资料的记录
www
e)
与保养部门共同探讨改善的对策
B、劣化的测定活动
a)
异常点检
b)
部分定期点检（主要靠人的感官来判定）
C、劣化的复原活动
a)
小整备（应急的处置、简单零件的交换）
b)
发生故障及其他异常状况，能迅速与保养部门联络
c)
突发故障修理上的援助
步骤
名称
1
设备评价与现状把
握
活动内容 1、设备表单制订、准备
相应的结果 1、设备管理表单