机械加工自激振动的研究
机械加工过程中机械振动的成因及解决措施
机械加工过程中机械振动的成因及解决措施摘要：在我国机械加工行业发展日益加快的背景下，机械管理工作迎来更高的挑战。
虽然在一定程度上提高了我国机械加工的效率和精确度，但由于在加工过程中，刀具和被加工机械做周期性往复运动，因此加工过程中产生机械振动是难以避免的。
而一旦发生机械振动不仅会影响到机械加工质量，甚至也会导致加工机械出现损坏。
因此，研究机械加工振动的解决措施，对于促进我国机械加工行业的发展具有重要的意义。
关键词：机械加工；机械振动；成因；解决措施引言在以往的机械加工过程中，经常会出现振动现象，使加工的精准度和精细度受到严重影响。
引起机械振动的原因是多样的，本文分析了机械加工过程中机械振动的不同成因，并针对成因提出了解决措施。
一、机械加工过程中机械振动形成的原因（一）强迫振动形成的原因在整个机械加工过程中，设备加工生产会受到各类外界因素的影响，强迫振动作为主要出现的振动类型，是受到外界因素影响最多的一种振动。
强迫振动就是指在周期性外力的影响之下形成的受破振动，他主要代表的是一种驱动力，由外力影响而诞生的一种额外的驱动性力量。
[1]关于强迫振动，有以下几个特征。
首先是强迫振动本身不会影响到干扰力，因此在加工生产的工程中，强迫振动的体现并不直接，在生产加工阶段我们无法对强迫振动进行额外的干扰，只有后续技术工艺阶段加入进来之后，强迫振动的现象才会停止。
其次是强迫振动受到的外部影响很深，因此其发生频率与外界干扰的周期频率是非常相似的，大部分的强迫振动频率都保持在干扰周期频率的整倍数上。
最后是强迫振动还具有一定的辐射性，它很可能会引起机械的共振现象，进一步的影响到机械设备的作业情况，影响设备生产的精度。
因此总的来看，在思考强迫振动形成原因的时候，更多的是需要关注外部影响和干扰因素对强迫振动的影响，外部的干扰因素越多那么强迫振动的振幅也就越高。
（二）自激振动形成的原因自激振动同其他振动之间有明显的区别，也就是说，在开展自激振动的过程中，外力的影响没有相对应的周期性。
机械加工自激振动的研究
机械加工自激振动的研究
徐伟;雷盛开
【期刊名称】《机械研究与应用》
【年(卷),期】2004(017)003
【摘要】探讨机械加工中自激振动的产生机理,简述减少自激振动的途径,通过合理选择切削用量,提高工艺系统的抗振性等措施,可取得较好效果.
【总页数】3页(P23-24,34)
【作者】徐伟;雷盛开
【作者单位】广东技术师范学院,广东,广州,510655;三峡大学,职业技术学院,湖北,宜昌,447002
【正文语种】中文
【中图分类】TH113.1
【相关文献】
1.抑制机械加工中自激振动的途径 [J], 刘海平
2.轮式车辆动力传动系自激振动研究（Ⅳ）——影响自激振动稳定性的因素… [J], 贾建章;王登峰
3.轮式车辆动力传动系自激振动研究（Ⅲ）——自激振动系统的稳定性分析 [J], 郑联珠;张友坤
4.轮式车辆动力传动系自激振动研究(I)——自激振动的机理分析 [J], 郑联珠
5.轮式车辆动力传动系自激振动研究(Ⅱ)——自激振动系统的能量反馈与控制系统分析 [J], 贾建章
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机械加工过程中的振动
机械加工过程中的振动
1) 刀具相对于工件振动会使加工表面产生波纹，这将严峻影响零件的使用性能；
2) 刀具相对于工件振动，切削截面、切削角度等将随之发生周期性变化，工艺系统将承受动态载荷的作用，刀具易于磨损（有时甚至崩刃），机床的连接特性会受到破坏，严峻时甚至使切削加工无法进行；3）为了避开发生振动或减小振动，有时不得不降低切削用量，致使机床、刀具的工作性能得不到充分发挥，限制了生产效率的提高。
一、机械加工过程中的强迫振动
机械加工过程中的强迫振动是指在外界周期性干扰力的持续作用下，振动系统受迫产生的振动。
机械加工过程中强迫振动的振动频率与干扰力的频率相同或是它的整数倍；当干扰力的频率接近或等于工艺系统某一薄弱环节固有频率时，系统将产生共振。
二、机械加工过程中的自激振动（颤振）
1．机械加工过程中的自激振动
机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。
2．自激振动的激振原理
（1）再生原理
（2）振型耦合原理
三、掌握机械加工振动的途径
1．消退或减弱产生振动的条件（1）消退或减弱产生强迫振动的条件（2）消退或减弱产生自激振动的条件2．改善工艺系统的动态特性
3．采纳减振装置。
机械加工过程中机械振动成因及解决措施分析
机械加工过程中机械振动成因及解决措施分析摘要：近年来，机械加工在平常生活中的利用率愈来愈高，机械的加工技术也逐渐成熟。
在实际的应用过程中，机械加工过程存在一些问题，特别是机械振动对机械加工的影响及危险非常的明显。
出现振动情况会直接影响加工件质量，因此怎样杜绝机械振动成为现阶段首要解决问题。
本文将主要围绕机械加工过程中出现振动的成因和其特点展开分析。
关键词：机械加工；机械振动；成因1.机械加工过程中机械振动的成因及特点1.1自由振动自由振动在机械加工过程非常普遍，产生自由振动的主要原因是机械在对零件进行加工时存在切削力而造成波动，导致自由振动现象的出现。
机械在发生自由振动之后频率会迅速削弱，自由振动不会对机械的加工造成任何不利影响，但是时问一长会引发机械发生自激振动。
1.2强迫振动机械加工过程中产生强迫振动既有内部原因也有外部原因，机械运转加工零件时产生的离心惯性会导致振动出现；机械在运转过程中会让各个设备之问产生一定的不平衡力，这种不平衡也会引发离心惯性的出现，从而引发强迫振动；机械自身的设计问题也是导致强迫振动出现的原因团，诸如轴承轨道不合理等因素也会让机械产生强迫振动；机械附近如果有冲床等其他大型机械，在加工过程中也会产生振动，导致设备发生强迫振动。
从强迫振动自身的特点来看，机械本身是不会消除任何干扰力的，如果采用有效的措施将干扰力去除，强迫振动也就随之停比。
强迫振动的频率与外界的干扰周期有直接关系，强迫振动会让机械设备产生共振现象，对机械设备的正常运转带来不利影响。
外界干扰力越大，机械产生的强迫振动也就越大。
1.3自激振动自激振动也可以称之为颤动，就是机械在正常运转过程中产生较为剧烈的振动。
机械加工时，刀具和零件之问会进行摩擦，短时问内发生变化，引起自激振动。
如果零件的硬度比较大，就会让刀具产生崩刀现象，引发自激振动；如果刀具的质量比较差，刀杆也会引发自激振动。
自激振动振动的频率与机械加工的频率相似。
机械加工过程中的振动及其影响
B
f
ap
κr
κ
，
r
a）切削
图4-77 重叠系数
fa
b）磨削
减小重叠系数方法
增加主偏角 增大进给量 ◆ 增加切削阻尼（例采用倒棱车刀，图4-78）
-5°～ -20°
0.1～0.3
2°～ 3° 图4-78 车刀消振棱
改善工艺系统动态特性
◆ 提高工艺系统刚度 ◆ 增大工艺系统阻尼
阻尼材料
铸铁环
消除或减弱产生强迫振动的条件
减小机内干扰力的幅值
x12
x21
β
调整振源的频率，一般要求：
fn f 0.25 f
（4-33）
式中 f 和 fn 分别为振源频率和 系统固有频率
隔振
x21
x12
图4-76 两种尾座结构
消除或减弱产生自激振动的条件
◆ 调整振动系统小刚度主轴的位置 （图4-76）
铸铁套筒
图4-79 零件上加阻尼材料
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采用减振装置
动力减振器 摩擦式减振器（图4-80） 冲击式减振器（图4-81）
δ δ
a）减振镗刀
b）减振镗杆
图4-81 冲击式减振镗刀与减振镗杆
1—冲击块 2—紧定螺钉
图4-80 摩擦式减振器
1—飞轮 2—摩擦盘 3—摩擦 垫 4—螺母 5—弹簧
（三）机械加工过程中自激振动
自激振动的概念
在没有周期性外力作用 下，由系统内部激发反馈 产生的周期性振动
自激振动过程可用传递 函数概念说明（图4-72）
电动机 (能源)
振动位移 机床振动系统 X(t) （弹性环节）
调节系统 交变切削力F(t) （切削过程）
振动力学论文--自激振动形成及分析 2013
振动力学论文题目：自激振动形成及分析院系：新科学院机械工程系专业年级：机制104姓名：王岩军学号：2010200417摘要：机械加工过程中产生的的自激振动主要分强迫振动与自激振动。
本文主要讲述关于工艺系统中自激振动产生的原因，对其进行全面分析，最后得到控制的方法。
关键词：强迫振动，自激振动，强迫振动的特征，自激振动产生的原理，产生自激振动的条件，自激振动的激振机理，解决方法。
序言：振动是在机械加工过程中，因机床工件或刀具发生周期性的跳动。
加工过程中如发生振动，会使工件已加工表面上出现条痕或布纹状痕迹，使表面光洁度显著下降，还会使机床、夹具中的连接零件松动，缩短机床使用寿命，影响工件在夹具中的正确定位。
此外，由于振动，势必降低切削速度，损坏切削工具，降低生产率，造成噪声污染。
如在磨削过程中，由于电动机、高速旋转的砂轮及皮带轮等不平衡，三角皮带的厚薄或长短不一致，油泵工作不平稳等，都会引起机床的强迫振动，它将激起机床各部件之间的相对振动幅值，影响机床加工工件的精度，如粗糙度和圆度。
对于刀具或做回转运动的机床，振动还会影响回转精度。
【1】1、机械加工过程中的强迫振动机械加工中的强迫振动是由于外界（相对于切削过程而言）周期性干扰力的作用而引起的振动。
1.1强迫振动产生的原因强迫振动的振源有来自机床内部的称为机内振源，也有来自机床外部的，称为机外振源。
机外振源甚多，但它们都是通过地基传给机床的，可以通过加设隔振地基加以消除。
机内振源主要有机床旋转件的不平衡、机床传动机构的缺陷、往复运动部件的惯性力以及切削过程中的冲击等。
【2】1.2强迫振动的特征机械加工中的强迫振动与一般机械振动中的强迫振动没有本质上的区别：在机械加工中产生的强迫振动，其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的整数倍。
强迫振动的幅值既与干扰力的幅值有关，又与工艺系统的动态特性有关：在干扰力源频率不变的情况下，干扰力的幅值越大，强迫振动的幅值将随之增大。
铣削加工自激振动的主动控制理论与技术研究
铣削加工自激振动的主动控制理论与技术研究薄壁类零件在国防、运载和能源等行业有着广泛的应用。
该类零件在铣削加工中一般具有刚度低、强耦合、易产生形变和振动等特点,导致了加工质量和效率的下降以及加工成本的上升。
为了抑制振动的发生,需要深入研究其发生的机理和特点,进而设计有效的主动控制器。
为了解决薄壁件形变问题,需要进行大量的实验研究和分析,进而设计高效的形变预测和补偿方案。
本文针对薄壁类零件铣削加工过程中,因为本身能量的积累导致的自激振动和形变等问题开展了如下研究工作:针对受到输入约束的非线性铣削加工动力学系统,提出了输入约束下的铣削加工过程模型预测主动控制方法,拓展了系统的稳定区域。
通过有限傅里叶级数近似和摄动系统离散化,将自激振动系统转化为带有输入约束的线性时变系统,利用线性多面体技术结合滚动优化方法求解最优工作点,并在线获取所拓展的系统状态,应用于有限铣削功率下的铣削自激振动抑制过程,拓展了“转速-切深”构成的叶瓣图中的闭环稳定区域,显著提高了铣削加工材料移除率和加工效率。
结合自激振动的动力学系统本身所具有周期性时变特性,提出了通过傅里叶级数近似铣削过程中的周期性动态切削力,去除了对切削周期精确测量的依赖;结合高速铣削和较大轴向切深范围的自激振动抑制过程中需要低计算复杂度和较大主动控制力的特点,提出了利用反步法和建立的单调非减奇函数来设计半全局输入饱和自适应控制器,并沿着闭环系统轨迹对建立的正定Lyapunov函数求导,最终根据LaSalle-Yoshizawa定理证明该方法能有效拓展高速铣削加工闭环稳定区域,因此具有提高加工质量和效率的潜力。
针对铣削加工过程中经常出现小切入比情况,即径向切削厚度小于铣刀直径,充分考虑到其动态切削力幅值变化较大的问题,提出了切削力变化矩阵不确定性集拟合化方法。
为了保证指定转速和切深范围内的薄壁件铣削加工过程的稳定,将自激振动系统的时延不确定性通过Pade近似和不确定集来覆盖,进而建立了包含结构不确定性的线性系统,最后经过D-K 迭代μ综合方法得到鲁棒主动控制律。
机械加工过程中机械振动的成因及解决措施探讨
机械加工过程中机械振动的成因及解决措施探讨【摘要】机械加工中的振动问题是一项常见而重要的挑战，振动不仅会影响加工质量和工件精度，还会降低生产效率和延长加工周期。
本文首先分析了机械振动的成因，包括切削力、刀具不平衡和机床结构等问题。
然后探讨了解决振动问题的措施，如使用平衡刀具、提高机床刚度、优化切削参数和使用减振设备等方法。
最后总结了振动问题的解决方法，展望了振动控制技术的发展前景，并强调了振动控制对机械加工的重要性。
通过本文的学习，读者将更深入地了解机械振动问题及其解决方法，提高加工质量和效率。
【关键词】机械加工，机械振动，切削力，刀具平衡，机床结构，振动问题解决，刚度，减震性能，控制切削参数，优化加工工艺，减振设备，隔振装置，振动控制技术，发展前景，重要性。
1. 引言1.1 介绍机械加工中的振动问题在机械加工中，振动是一个普遍存在的问题，它直接影响着加工质量和工件精度。
振动会导致切削力不稳定，进而影响刀具的切削性能，造成加工表面粗糙度增大、形状偏差加大，甚至使工件破裂。
振动还会加速刀具的磨损，降低加工效率，增加生产成本。
振动问题的严重性不容忽视，需要引起机械加工行业的高度重视和关注。
解决振动问题不仅可以提高加工质量和工件精度，减少损耗和成本，还可以提升机械加工的稳定性和可靠性，提高生产效率。
探讨机械振动问题的成因及解决措施，对于提升机械加工的水平和质量具有重要意义。
通过深入分析振动问题的根源，寻找针对性的解决方法，不仅可以改善加工质量，提高工件精度，还可以推动振动控制技术的进步，促进机械加工行业的发展。
1.2 阐述振动对加工质量和工件精度的影响振动是机械加工过程中常见的问题，它直接影响着加工质量和工件精度。
振动会导致切削过程不稳定，使得工件表面出现凹凸不平的情况，从而影响加工表面的光洁度和精度。
在高速加工过程中，振动还会导致刀具磨损加剧，加工精度降低，甚至加速机床的磨损，降低机床的使用寿命。
振动还会影响加工中切屑的形成和排除。
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机械加工自激振动的研究Ξ徐 伟1,雷盛开2(1.广东技术师范学院,广东广州 510655;2.三峡大学职业技术学院,湖北宜昌 447002))摘 要:探讨机械加工中自激振动的产生机理,简述减少自激振动的途径,通过合理选择切削用量,提高工艺系统的抗振性等措施,可取得较好效果。
关键词:机械加工;自激振动;机理;途径中图分类号:TH113.1 文献标识码:A 文章编号:1007-4414(2004)03-0023-02 在机械加工过程中,工艺系统的振动会破坏刀具与工件之间正常的运动轨迹,给机械加工带来较大的危害,具体表现在以下几个方面:①影响加工表面质量,频率低时产生波纹,频率高时产生微观不平度;②降低生产效率,加工中的振动制约了切削用量的提高,严重时甚至使切削不能正常进行;③缩短刀具、机床等的使用寿命;④振动产生的噪声污染了环境。
据统计,机械加工过程中的振动以自激振动为主,约占总数的70%以上。
为了保证零件的加工质量,在机械加工过程中,必须采取相应的工艺措施对自激振动加以控制。
1 产生自激振动的机理[1]切削过程中产生的自激振动是一种频率较高的强烈振动,通常又称为颤振。
对于它的产生机理,虽然从20世纪50年代以来进行了许多研究,但尚无完全成熟的理论,还不能用一种理论来阐明各种状况下的切削(磨削)自激振动。
目前运用较多的主要有再生颤振原理、振型耦合颤振原理两种系统理论。
1.1 再生颤振原理(1)再生颤振现象的产生在稳定的切削过程中,由于偶然的扰动(材料的硬疵点,加工余量不均匀,或其他原因的冲击等),工艺系统会产生1次自由振动,并在加工表面上留下相应的振纹。
当工件转至下1转时,由于切削到重叠部分的振纹使切削厚度发生改变,引起切削力的变化,使系统再一次振动,并在本转加工表面上产生新的振纹,这个振纹又会影响到下一圈的切削,从而造成持续的振动。
这种后续切削中重复再生的振动,形成了再生颤振。
由此可见,再生颤振来源于切削厚度改变所引起的动态切削力,但并非动态切削力存在就一定会导致再生颤振,这还要取决于工艺系统的各种组合条件。
(2)再生颤振产生的必要条件再生颤振的产生必须同时具备以下3个必要条件:①重叠切削系数μ>0如图1所示为磨削加工示意图,当砂轮宽度B大于工件每转进给量f时,工件后1转的磨削区和前1转的磨削区具有重叠部分,其大小可用重叠切削系数μ表示:μ=B-fB 从重叠切削系数μ的表达式中,可以分析出在纵向加工(如纵车、纵磨等)中,0<μ<1;在径向切入加工(如切槽、横磨、钻削等)中,μ=1;而在车(磨)螺纹或纵车螺纹外圆时,μ=0。
从再生颤振理论上讲,只有μ>0,加工中才有重叠切削,才可能产生颤振。
而实际上,当μ=0时,却有可能发生颤振(而理论上应该是不会发生的),这说明了再生颤振理论的局限性。
图1 磨削加工示意图②相邻两振纹的相位差Ψ满足0>Ψ>-π首先,我们假设;系统连续发生频率为f的颤振,其工件转速为n;颤振状态下的振纹(即切削轨迹)为正弦曲线;只考虑刀具沿工件径向方向上的振动位移。
根据上述假设,可推导出工件一转间残留在表面上的振纹数为J=60fn=J0(整数)+ε(小数) (-0.5<ε<0.5)因为1个振纹周期相当于360°的相位角,所以相邻两振纹间的相位差为Ψ=2πε。
显然,ε和Ψ均是f和n的函数,只要f和n中任何1个有微小变化,ε和Ψ就有很大的变化。
图2所示是在1个振纹周期内相邻两振纹的四种相位差情况,实线表示前1振纹,虚线表示后1振纹。
在图2(d)(0>Ψ>-π)中的1个振纹周期内,在前半周ab段(切入),振动位移与刀具受力方向相反,此时动态切削力起抑制作用;而在后半周bc段(切出),振动位移与刀具受力方向相同,此时动态切削力起促进作用。
就整个周期而言,bc段的平均切削厚度大于ab段,所以,由动态切削力产生的促进作用大于抑制作用,即动态切削力所作的正功大于负功,从而系统发生持续颤振。
・32・Ξ收稿日期:2003-10-14作者简介:徐 伟(1967-),男,江苏南通人,副教授,研究方向为机械CAD/CAM、数控加工等。
而在图2的其它三种情况中:图2(a )的切削厚度没有变化,图2(b )切入、切出的平均切削厚度相等,图2(c )由动态切削力产生的抑制作用大于促进作用,所以都不可能产生颤振。
③切削宽度a w >a wlim由于工艺系统本身总存在一定的正阻尼,尽管相邻两振纹的相位差关系符合0>Ψ>-π,此时动态切削力所作的正功大于负功,但若没有达到足以克服阻尼的程度,系统仍不会产生颤振,只有当切削宽度a w 大于某一临界值—极限切削宽度a wlim 时,颤振才会发生。
图2 再生颤振时相邻两振纹的相位差与切削宽度的关系1.2 振型耦合颤振原理当纵车方牙螺纹的外圆表面时(图3),刀具并不发生重叠切削,若按再生颤振的解释已排除了产生颤振的可能性。
但实际加工中,当切削深度达到一定值时,仍会产生颤振,其原因可用“振型耦合理论”说明。
图3 纵车方牙螺纹外圆表面图4是两个自由度振型耦合颤振动力学模型,刀具等效质量为m ,由相互垂直的等效刚度系数分别为k 1、k 2的两组弹簧支承,并在x 1、x 2两个方向上以不同的振幅和相位进行振动,其合成运动轨迹近似椭圆E,若刀具沿顺时针方向由A 到B 再回到A ,则在前半周刀具由A 到B (切入)时,位移与切削力方向相反,作负功,振动系统消耗能量;由B 到A (切出)时,位移与切削力方向相同,作正功,系统储存能量。
由于切出时的平均切削厚度大于切入,正功大于负功,所以,振动得以维持。
2 减少自激振动的途径[2]2.1 合理选择切削用量图5(a )是车削时切削速度v 与振幅A 的关系曲线。
v 在20～60m/min 时,A 增大很快,而v 高于或低于此范围时,振动逐渐减弱。
所以应该选用高于或低于此范围的切削速度。
图4 两个自由度的振型耦合模型 图5(b )是进给量f 与振幅A 的关系曲线。
f 较小时A 较大,随着f 的增大A 反而减小。
对于背吃刀量a p ,由于a w=a p /sin k γ,则a p 增大,a w 随之增大,A 也增大,所以应使a w <a wlim 。
2.2 合理选择刀具几何角度适当增大前角γ0、主偏角K γ,能减小F y 而减小振动。
后角α0可尽量取小,但在精加工中,由于α0较小时,切削刃不容易切入工件,且刀具后刀面与加工表面间的摩擦力过大,反而容易引起颤振。
通常在车刀的主后刀面上磨出一段负倒棱,能起到很好的消振作用,这种刀具称为消(防)振车刀。
(a )切削速度v 与振幅A 的关系 (b )进给量f 与振幅A 的关系图5 两种关系曲线2.3 提高工艺系统的抗振性(1)提高机床的抗振性改善机床刚性、合理安排各部件固有频率、增大阻尼以及提高加工和装配的质量等,特别是提高机床中薄弱环节的抗振性。
(2)提高刀具的抗振性改善刀杆的惯性矩、弹性模量和阻尼系数。
(3)提高工件的抗振性主要是提高工件的弯曲刚度,如车削细长轴时采用中心架、跟刀架等。
2.4 采用减振装置当采用上述措施仍然达不到消振的目的时,可考虑使用减振装置。
减振装置通常都是附加在工艺系统中,用来吸收或消耗振动时的能量,但它并不能提高工艺系统的刚度。
减振装置主要有阻尼器和吸振器两种类型。
阻尼器常用的有固体摩擦阻尼、液体摩擦阻尼和电磁阻尼等,吸振器常用的有动力式吸振器和冲击式吸振器两种。
2.5 合理调整振型的刚度比根据振型耦合原理,工艺系统的振动还受到各振型的刚度比及其组合的影响。
合理调整它们之间的关系,可以有效地提高系统的抗振性,抑制自激振动。
(下转第34页)3 加工波纹面的关键技术及程序编制[2]车波纹面时应注意以下几点:①切削进给速度一定要合理选择,不能过高或过低,要和刀具材料相匹配;②尽量使粗车刀和精车刀1次装夹完成加工任务,以减少频繁换刀造成的对刀误差。
波纹面的加工程序如图2。
N026N3T0303M03G97S400G00X90Z10M08G01X93Z0F0.3G01Z-1.4F0.1G01X91.4F0.07G02X90.05Z-1.55R1.59 G03X87.35Z-1.55R1.59 G02X84.65Z-1.55R1.59 G03X81.95Z-1.55R1.59 G02X79.25Z-1.55R1.59 G03X76.55Z-1.55R1.59 G02X73.85Z-1.55R1.59G03X71.15Z-1.55R1.59G02X68.45Z-1.55R1.59G03X65.75Z-1.55R1.59G02X63.05Z-1.55R1.59G03X60.35Z-1.55R1.59G02X57.65Z-1.55R1.59G03X54.95Z-1.55R1.59G02X52.25Z-1.55R1.59G03X49.55Z-1.55R1.59G02X46.85Z-1.55R1.59G03X44.15Z-1.55R1.59G02X41.45Z-1.55R1.59G03X38.75Z-1.55R1.59G02X36.05Z-1.55R1.59G03X33.35Z-1.55R1.59G02X30.65Z-1.55R1.59G03X27.95Z-1.55R1.59G02X25.25Z-1.55R1.59G03X22.55Z-1.55R1.59G02X19.85Z-1.55R1.59G03X17.15Z-1.55R1.59G02X14.45Z-1.55R1.59G03X13.1Z-1.7R1.59G01X1F0.03G00Z10M09G27M30图2 波纹面的加工程序4 加工<2.5通孔的关键技术在加工法兰中心<2.5通孔时,由于孔很小,却又很深,所以如果方法掌握不正确,经常会出现钻头折断或卡住。
因此加工中应注意:(1)钻头中心线与机床轴心线尽量重合;(2)钻头的2个顶角要磨对称;(3)钻头的切削进给速度要合理选择,一般不超过0.04～0.05mm/r;(4)尽量使钻头1次装夹完成加工任务,以减少频繁换刀造成的对刀误差。
5 总 结数控技术的发展日新月异,需要我们学习和掌握的东西非常多,而技术工人只局限于操作是远远不够的。
企业要发展,就必须融入越来越多的先进制造技术的理念和实践。
参考文献:[1] 肖诗刚.刀具材料及其合理选择[M].北京.机械工业出版社,1994.[2] 于 华.数控机床的编程及实例[M].北京.机械工业出版社,2002.(上接第24页) 附图6所示是一种削扁镗杆,其削扁部分厚度a=(0.6～0.8)d,d为镗杆直径。