汽车典型零件制造工艺
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是店铺为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
汽车零部件加工工艺：冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
第九章汽车典型零件的制造工艺ppt课件
基准。采用三个或四个中心孔的定位方法，实现大、小 头孔同时加工。
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▪ 4．连杆主要加工表面的工序安排 ▪ 连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆盖
与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加工表面为油孔、 锁口槽等。辅助基准为工艺凸台或中心孔。非机械加工 的技术要求有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去 毛刺等工序。 ▪ 连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔作最后 加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。
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§9.1 连杆制造工艺
▪ 一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 ▪ 1.连杆的组成： ▪ 连杆由大头、分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。
大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆杆身的截 面多为工字形，其外表面不进行机械加工。 ▪ 连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有些连杆 在结构上规定有工艺凸台、中心孔等。
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3)大批大量生产时： ▪ 国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。 ▪ 连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。
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4）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨削。 5）在大批大量生产时，毛坯精度较高，加工余量较小时，
可直接进行磨削。 6）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。 7）精磨时可采取如下措施 2．连杆辅助基准和其它平面的加 ▪ 辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。其它
平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆盖、连杆体 与螺栓头、螺母的支承面等。这些表面常用铣削或拉削 加工，接合面的精加工一般用磨削。
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▪ 3.连杆结构工艺性 ▪ 1)连杆盖和连杆体的连接方式 连杆盖和连杆体的定位
方式 ▪ 主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式 ▪ 用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较小，螺
汽车零件常用制造工艺PPT课件
精品课件
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塑料成型工艺
非金属材料是除金属以外的工程材料。 工程上常用：塑料、橡胶、陶瓷、复合材 料等。
在塑料成型生产中，塑料原料、成型设 备和成型所用模具是三个必不可少的物质 条件，必须运用一定的技术方法，使这三 者联系起来形成生产能力，这种方法称为 塑料成型工艺。
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注射成型 、压缩成型 、压注成型、挤 出成型、中空吹塑 、热成型压延成型、浇 铸成型、玻璃纤维热固性塑料的低压成型、 滚塑(旋转)成型、泡沫塑料成型、快速成 型等.
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焊接与其他连接方法有着本质的区别， 焊接生产的特点主要有：
①节省金属材料，结构重量轻；
②以小拼大、化大为小，制造重型、复杂的 机器零部件，简化铸造、锻造及切削加工 工艺，获得最佳技术经济效果；
③焊接接头具有良好的力学性能和密封性
④能够制造双金属结构，使材料的性能得到 充分利用。
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4
铸造是最常用的毛坯生产方法，对于形价廉的零件(如活塞、 活塞环、气缸套、气缸体等)，及一些形状复杂、 用其他方法难以成形的零件(如气缸盖、变速箱 壳体及进、排气支管等)，只能通过铸造生产毛 坯。随着铸造技术的不断发展，铸件的应用范围 继续扩大，过去普通采用的锻件自曲轴、连杆、
冲压
冲压工艺是一种先进的金属加工方法， 它建立在金属塑性变形基础上，在常温条 件下使金属板料在冲模中承受压力而被切 离或成形的加工方法。从而获得具有一定 形状、尺寸和性能的零件。板料冲压的坯 料厚度一般小于4mm，通常在常温下冲压， 故又称为冷冲压。
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冲压材料（薄板等）的质量占据全部汽车材 料的40％~45％，。采用冷冲压加工的汽车零件 有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及 大多数车身零件。车身本体的零件基本上采用冲 压工艺生产出来。冲压材料（薄板等）的质量占 据全部汽车材料的40％~45％，。
第6章汽车典型零件制造工艺
2.齿轮孔或轴径尺寸公差和粗糙度 一般6级精度的齿轮孔为IT6，轴径为IT5；7级 精度的齿轮孔为IT7，轴径为IT6；Ra0.4～ 0.08μm。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
3.端面跳动 一般6～7级精度的齿轮，规定端面跳动量为 0.011～0.022mm，基准端面的Ra 0.011～ 0.022μm。基准面Ra 0.40～0.80μm，次要表面 的 Ra 6.3～25μm。 4.齿轮外圆尺寸公差 一般不加工面IT11，基准面为IT8。 5.热处理要求 低碳合金钢齿面渗碳淬火硬度为HRC58～63，心 部淬火硬度为HRC32～48；当mn＞3-5mm时，渗碳 深度0.8-1.3mm。中碳钢和中碳合金钢齿面淬火硬 度不低于HRC53。
工件
液压仿 形刀架
触销
样板
下刀架
液压仿形车床加工汽车主动锥齿轮示意图
常采用液压 仿形车床进行加 工，如图所示。
近年来已开 始采用数控或程 控车床加工，可 显著缩短基本时 间和辅助时间， 提高生产效率。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
6.2 曲轴制造工艺
一、曲轴工作及结构特点 1．曲轴的工作特点 ◆曲轴是汽车发动机中最重要的零件之一。曲轴转速很 高（可达6000r/min）； ◆有很大的燃气压力通过活塞、连杆突然作用到曲轴上， 以每秒100～200次的频率反复冲击曲轴； ◆曲轴受到往复、旋转运动的惯性力和力矩的作用。使 之 产生弯曲、扭转、剪切、拉压等复杂的交变应力， 也造成曲扭转振动和弯曲振动，易产生疲劳破坏； ◆曲轴的主轴颈和连杆轴颈及其轴承副在高压下高速旋 转，易造成磨损、发热和烧损。 曲轴一旦发生故障，对发动机有致命的破坏作用。
汽车制造工艺(四大工艺介绍)
32 强冷
31 烘干
30 放置阻尼板
29 细密封
28
27 粗密封
26 下挂
25 强冷
33 钣金修整
34
35
36
37
38 喷一次中涂
39 烘干
40
48 二道色漆
47 一道色漆
46 精修擦净
45 打磨吹干
44 补红灰
43 烘干
42 喷二次中涂
41
48 二道面漆
47 一道面漆
49 一道罩光漆
冲压工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
工艺基础：概念
工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
工艺基础：概念
外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
第8讲汽车典型零件制造工艺
第8讲汽车典型零件制造工艺
•第八讲 汽车典型零件制造工艺
•§１．制定工艺的基本知识
• 一、机械加工工艺规程
• 1. 机械加工工艺规程 • ◇ 概念 • 机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程 和操作方法 的工艺文件。 • 是指导工人操作和生产、工艺管理的各种技术规范。 • ◇ 主要的工艺文件 • a. 工艺过程卡片（也称工艺路线卡） • b. 工序卡片（也称工序卡） • c. 调整卡片 • d. 检验工序卡
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•另外，去毛刺、热处理、清洗和检验等工序在主要工序确 定之后，可根据需要在各阶段穿插进行。最后形成一个完整 的工艺路线。
第8讲汽车典型零件制造工艺
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•第八讲 汽车典型零件制造工艺
•六、检验工序安排的原则 • ◇ 在关键表面加工的工序之后； • ◇ 粗、精加工之间，检验工序尺寸和加工余量； • ◇ 特殊的检验项目：如焊接后的磁力探伤，动平衡、
•◆ 大批量生产：
• ⑴ 钻－拉－多刀方案
•
此种加工方法先加工好孔（常采用钻或扩、拉孔），
•
以孔定位加工外圆和端面。
第8讲汽车典型零件制造工艺
•第八讲 汽车典型零件制造工艺
• 3. 齿轮坯的加工
• ◇ 带孔齿轮的机械加工
• ◆ 单件小批生产
•
一般在普通车
•
床上进行。
• ◆ 产量较大时
•
在六角车床上
•
进行。（也称转塔
•
车床）
•
此方案生产效率
•
较低，适用中批量
•
以下。
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第8讲汽车典型零件制造工艺
•第八讲 汽车典型零件制造工艺
汽车典型零件制造技术
7
粗车-半精车一粗磨-精磨超精加工
IT5
0.12-0.l
主要用于 淬火钢,也 可用于未 淬火钢,但 不宜加工 有色金属
Hale Waihona Puke 主要用于8粗车-半精车-精车-精细车 (金刚石车)
IT6～7
0. 025～0.4
要求较高 的有色金
属加工
9
粗车-半精车-粗磨-精磨超精磨(或镜面磨)
IT5以上
0.006～0.025
极高精度
12.5～50
2 粗车一半精车
IT8～IT10
3 粗车一半精车—精车
4
粗车-半精车-精车-滚 压(或抛光)
IT7～IT8 IT7～IT8
3.2～6.3 0.8～1.6 0.025～0.2
适用于淬 火钢以外 的各种金
属
5 粗车一半精车-磨削
IT7～IT8 0.4～0.8
6 粗车一半精车-粗磨-精磨 IT6～IT7 0.1～0.4
工艺尺寸链的特征
尺寸链由一个自然形成的尺寸与若干个直接得到的尺寸所组成。 尺寸链一定是封闭的，且各尺寸按一定的顺序首尾相接。
尺寸链的组成
组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环
分为封闭环和组成环 封闭环 在加工(或测量)过程中最后自然形成的环称为封闭环 每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环。 组成环 在加工(或测量)过程中直接得到的环称为组成环。 按其对封闭环的影响，可分为增环和减环
大批大量生产的产品,可采用专用设各和工艺装备,如多刀、多轴机床或自动机 床等，将工序集中，也可将工序分散后组织流水线生产。但对一些结构简单 的产品，如轴承和刚性较差、精度较高的精密零件，则工序应适当分散。
设备与工装选择
机床的选择
汽车典型零件加工工艺
汽车典型零件加工工艺随着汽车工业的发展，汽车典型零件加工工艺也越来越重要。
汽车典型零件加工工艺是指对汽车零件进行加工和制造的一系列工程技术过程。
本文将介绍汽车典型零件加工工艺的一些常见内容。
一、铸造工艺铸造是汽车典型零件加工工艺中常用的一种方法。
它通过将熔化的金属注入到模具中，待冷却凝固后，得到所需形状的零件。
铸造工艺可以制造出复杂形状的零件，如汽车发动机缸体、曲轴箱等。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、压力铸造和失蜡铸造等。
二、加工工艺加工工艺是汽车典型零件加工工艺中最常见的方法之一。
它包括车削、铣削、钻削、磨削等多种加工方式。
通过这些加工工艺，可以对金属材料进行切削、磨削、钻孔等操作，得到所需形状和尺寸的零件。
加工工艺广泛应用于汽车零部件的制造过程中，如发动机曲轴、齿轮、轴承座等。
三、焊接工艺焊接工艺是将不同零件通过加热或压力使其熔合在一起的方法。
在汽车典型零件加工工艺中，焊接工艺常用于连接金属零件，如车身焊接、车架焊接等。
常见的焊接工艺有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接工艺可以使零件连接牢固，提高汽车的结构强度和安全性。
四、涂装工艺涂装工艺是汽车制造过程中不可或缺的一环。
它通过在零件表面涂覆一层颜料或涂料，起到美观、防腐和保护作用。
涂装工艺包括底漆喷涂、面漆喷涂、烤漆等。
涂装工艺在汽车零部件制造中广泛应用，如车身、车门、引擎盖等。
五、装配工艺装配工艺是将各个零件按照一定的顺序和方式组装成完整的汽车的工艺过程。
装配工艺包括零部件的配对、定位、固定等操作。
装配工艺要求精度高，工艺流程清晰，以确保汽车的质量和性能。
常见的装配工艺有机械装配、焊接装配、胶接装配等。
六、检测工艺检测工艺是汽车典型零件加工工艺中不可或缺的环节。
它通过对零件的尺寸、形状、材料等进行检测和测试，以确保零件符合要求。
常见的检测工艺有三坐标测量、硬度测试、超声波探伤等。
检测工艺可以及时发现零件的缺陷和问题，提高汽车的质量和可靠性。
汽车典型零件制造工艺
汽车典型零件制造工艺概述汽车是现代交通工具的重要组成部分，其制造过程涉及众多典型零件的制造工艺。
本文将重点介绍几个汽车典型零件的制造工艺，包括发动机缸体、座椅和刹车盘。
通过了解这些典型零件的制造工艺，我们可以更好地理解汽车的制造过程和技术要求。
发动机缸体制造工艺发动机缸体是汽车发动机的关键部件之一，承受着巨大的压力和高温。
典型的发动机缸体制造工艺通常包括以下几个步骤：1.材料选择：发动机缸体通常采用铸铁或铝合金材料制造。
铸铁具有良好的耐高温、耐磨和强度特性，而铝合金则具有较轻的重量和良好的导热性能。
2.模具制造：根据设计要求，制造专用的模具。
模具通常由两部分组成，上模和下模。
模具的制造需要考虑到零件的形状、尺寸和精度要求。
3.铸造工艺：将选定的材料熔化，然后倒入模具中，待材料凝固后可以得到初步成型的发动机缸体。
铸造工艺中关键的参数包括熔化温度、铸造压力和冷却时间等。
4.补焊与修整：铸造得到的发动机缸体通常需要进行补焊和修整，以去除毛刺、气孔等不良缺陷。
这一步骤需要高水平的焊接和加工技术。
5.精加工：最后，通过加工工艺对发动机缸体进行精加工，包括钻孔、螺纹加工等。
这一步骤要求高精度的加工设备和工艺控制。
座椅制造工艺座椅是汽车舒适性的重要保证，其制造工艺通常包括以下几个步骤：1.骨架制造：座椅骨架是座椅的基础结构，通常由金属材料制成，如钢管或铝合金。
骨架制造需要考虑到座椅的结构强度和稳定性。
2.泡沫填充：在座椅骨架上填充合适的泡沫材料，以提供舒适的坐感和支撑。
泡沫填充需要掌握合适的材料选择和填充技术，以确保座椅的舒适性和耐久性。
3.皮革覆盖：在泡沫填充完成后，需要将皮革或其他合适的材料覆盖在座椅骨架上。
这一步骤需要高水平的缝纫和安装技术，以保证座椅的质量和外观。
4.装配与调试：最后，对座椅进行装配和调试，确保座椅的各项功能正常运作。
这一步骤涉及到座椅的调整机构、加热与通风系统等。
刹车盘制造工艺刹车盘是汽车刹车系统的关键部件之一，负责通过摩擦产生阻力，使车辆减速停止。
汽车典型零件制造工艺之连杆制造工艺
在装配过程中，需使用专用工具确保各零件的正确定位和装配。
03
紧固件的拧紧
连杆螺栓是连杆装配中的关键紧固件，其拧紧力矩需严格控制。一般采
用定力矩扳手或螺栓拧紧机进行拧紧操作，确保达到规定的力矩要求。
连杆的检测方法与设备
1 2 3
尺寸检测
使用千分尺、游标卡尺等量具对连杆的长度、宽 度、高度等尺寸进行测量，确保其符合设计要求 。
抛光
为了进一步提高连杆表面的光洁度和抗疲劳性能，需要对连杆进行 抛光处理。
检测
精加工完成后，需要对连杆进行全面的检测，包括尺寸精度、表面 光洁度、硬度等方面的检测。
连杆的加工设备与刀具选择
加工设备
连杆的加工设备一般包括铣床、钻床、磨床等。在选择加工设备时，需要考虑 设备的精度、稳定性、效率等因素。
材料轻量化
为降低发动机整体重量，提高燃 油经济性，连杆制造材料逐渐从 铸铁向铝合金、钛合金等轻量化
材料发展。
精密锻造技术
采用精密锻造技术，提高连杆的几 何精度和表面质量，降低后续机加 工成本。
先进表面处理技术
应用先进的表面处理技术，如喷丸 强化、渗碳淬火等，提高连杆的表 面硬度和疲劳寿命。
连杆制造的主要技术要求
绿色制造
采用环保材料和清洁生产工艺，降低 连杆制造过程中的能耗和废弃物排放 ，实现绿色可持续发展。
超高强度材料应用
研发和应用超高强度材料，进一步提 高连杆的强度和韧性，满足更高性能 发动机的需求。
柔性制造
提高生产线的柔性，实现多品种、小 批量的高效生产，满足市场的多样化 需求。
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3D打印技术
运用金属粉末进行3D打印，可以快速制造出结构复杂的连杆， 降低成本和生产周期。
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第九章
汽车典型零件制造工艺
通常按对口面（又称结合 面）的结构形式分为两类：
平切口 对口面与连杆杆身轴线垂 直，通常用于汽油机；
斜切口 对口面与连杆杆身轴线成 一定的夹角，通常用于柴 油机；
第九章
汽车典型零件制造工艺
东风商用车发动机厂生产连杆
第九章
汽车典型零件制造工艺
二 ）连杆的主要的技术要求
第九章
齿坯加工
汽车典型零件制造工艺
齿轮机械加工工艺
带孔圆柱齿轮的齿坯加工，可在单轴、 双轴或多轴数控机床上进行。齿轮轴的定位基 准是两端中心孔。钻中心孔前一般先加工轴的 两端面，以防因锻件端面不平整使中心孔钻偏 或折断中心钻头。
第九章
汽车典型零件制造工艺
齿坯加工方案的选择取决于齿轮的 轮体结构和生产类型：
第九章
汽车典型零件制造工艺
四） 连杆的工艺性分析 1）连杆盖和连杆体的连接方式。
连杆盖和连杆体的定位，传统的方法主要有 连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式，斜切口连 杆常用后三种方式。平切口连杆用连杆螺栓定位， 螺栓和螺栓孔的尺寸公差要求都较高。用套筒定位， 连杆体、连杆盖与套筒相配合孔的尺寸公差和孔中 心距公差要求也都较高。用齿形或凸肩定位，接合 稳定性好，制造工艺简单，连杆螺栓孔为自由尺寸， 接合面上的齿形或凸肩可采用拉削方法加工，适于 大批大量生产；成批生产时，可采用铣削方法加工。
第九章
齿形加工
汽车典型零件制造工艺
1.加工方法：成形法和展成法； 2.加工方案：取决于齿轮的精度等级、结构形 状、生产类型和齿轮的热处理方 法及生产工厂的现有条件；
（1）8级精度以下齿轮
调质处理的齿轮用滚齿或插齿就能 满足要求；对于已经淬硬齿轮采用：滚齿→剃齿→齿端加工→ 淬火→校正孔； （2) 6~7级精度齿轮 淬硬齿轮采用：滚齿→齿端加工→ 淬火→校正基准→ 磨齿； （3）5级精度以上 一般采用滚齿→精滚齿→淬火→校正 基准→ 粗磨齿→ 精磨齿
大、小头由细长的杆身连接，刚度差，容易变 形；尺寸、形状和位置公差要求很严格，表面 粗糙度值小，给加工带来许多困难。为区分非 定位端面的杆身和连杆盖上各锻造出一个凸点， 作为标记。
第九章
汽车典型零件制造工艺
图9-3 不同工艺凸台的连杆结构
第九章
汽车典型零件制造工艺
有些连杆在大、小头侧面有三个或者四个中心 孔作为辅助基准，该定位方法，不仅可以是加工过 程基准不变，而且还可以实现大、小头同时加工
齿轮的材料和毛坯
汽车用齿轮一般转速较高，齿轮的工作状况 也很复杂，这就要求齿轮轮齿表面具有较高的硬度 以提高耐磨性，心部具有良好的韧性以承受冲击载 荷；又由于承受交变载荷而要求轮齿具有较高的疲
劳强度。
汽车传力齿轮常用材料多为低碳合金钢，少 量使用低合金中碳钢，如20CrMnTi、20Cr、20CrMn 等，
汽车制造工艺学
汽车工程系
第九章
汽车典型零件制造工艺
发动机连杆制造工艺
第九章
汽车典型零件制造工艺
一 ） 连杆的结构特点
连杆是连接活塞与 曲轴的动力功能件。 连杆小头通过活塞销 与活塞相连，连杆大 头与曲轴的连杆轴颈 相连，并把活塞承受 的气体压力传送给曲 轴，是活塞的往复运 动转变成曲轴的旋转 运动。
1.大批量生产的齿坯加工：钻-------→拉-------
→多车刀
① 以毛坯外圆及端面定位进行钻孔或者扩孔； ②拉孔； ③以孔定位在多刀半自动车床上粗、精外圆、端面 及倒角； 2. 成批生产齿坯加工：车-------→拉-------→
车
①以毛坯外圆或轮毂定位，粗车外圆、端面和内孔； ②以端面支承拉孔；
第九章
汽车典型零件制造工艺
连杆大、小头两端面加工：采用粗铣——粗磨—— 精磨或粗磨——半精磨——精磨等加工工艺方案。 连杆小头底孔的加工：一般采用钻孔——拉孔—— 镗孔或钻孔——扩孔——铰孔等加工工艺方案；压入 青铜衬套后，多以金刚镗（细镗）衬套内孔作为最后 加工。 连杆大头的加工，一般采用粗镗——半精镗——精 镗——珩磨工艺方案。 连杆螺栓孔一般采用钻孔——扩孔——铰孔加工。
汽车典型零件制造工艺
曲轴制造工艺
曲轴结构特点
曲轴在发动机内是一个高速旋转的长轴，它将活 塞的直线往复运动变为旋转运动，进而通过飞轮把扭 矩输送给底盘的传动系，同时还骆动配气机构及其它 辅助装置，所以其受力条件相当复杂，除了旋转质量 的离心力外，还承受周期性变化的气体压力和往复惯 性力的共同作用，使曲轴承受弯曲与扭转载荷。为保 证工作可靠，曲轴必须要有足够的强度和刚度，各工 作表面要耐磨。而且润滑良好；
同学们可下载该技术标准，详细研读
第九章
汽车典型零件制造工艺
1)连杆小头孔的尺寸公差不低于IT7，表面粗糙度Ra 值不大于0.80μ m，圆柱度公差等级不低于7级。 2)连杆大头孔的尺寸公差与所用轴瓦的种类有关。 3)连杆小头孔及小头衬套孔轴线对连杆大头孔轴线的 平行度：在大、小头孔轴线所决定的平面的平行方向 上，平行度公差值应不大于100：0.03；垂直于上述 平面的方向上，平行度公差值应不大于100：0.06。 4)为了保证发动机运转平稳对于连杆的重量及装在同 一台发动机中的连杆重量差都有要求。
第九章
汽车典型零件制造工艺
连杆毛坯主要有两种类型： ①连杆体与连杆盖合在一起的整体式锻件 ②连杆体、连杆盖分开的分开式锻件。 分开锻造的连杆，金属纤维是连续的，因 此具有较高的强度。整体锻造的连杆要增加切 断连杆的工序，切断后连杆盖的纤维是断裂的 ，因而削弱了强度。但整体式连杆因为具有节 材节能、锻造工艺简单且节省锻造模具以及接 合面机械加工量小等特点而被广泛采用。
第九章
汽车典型零件制造工艺
4)汽车主减速器轴齿轮(主动锥齿轮)的结构，有悬臂式 和骑马式两种。
第九章
汽车典型零件制造工艺
齿轮机械加工的定位基准
带孔齿轮加工其轮齿齿面时采用齿坯内孔（光孔 或花键孔）及端面定位。因为以这些表面作为定位 基准符合基准重合原则；此时，孔和心轴间的间隙 是引起加工误差的主要原因。作为定位基准的孔尺 寸公差要求较严格，一般按H7加工。为了消除孔和 心轴间的间隙的影响，精车齿坯时，常用过盈心轴 或小锥度心轴（锥度为1/4000~1/6000）。
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Ⅲ类 盘形齿轮，具有轮毂，孔的长径比L/D<1 。 Ⅳ类 齿圈，没有轮毂，孔的长径比L/D<1 。 这两种齿轮的内孔一般为光孔或键槽孔。 Ⅴ类 齿轮轴，齿轮轴上具有一个或一个以上的齿圈。
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齿轮的主要技术要求
1）齿轮精度和表面粗糙度。轿车、微客变速器齿轮 精度为6~8级，表面粗糙度为Ra1.6μm；中重型货车 及越野车变速器齿轮精度为7~9级，表面粗糙度为 Ra3.2μm。 2）齿轮孔或齿轮轴的轴颈尺寸公差和表面粗糙度。 6级精度齿轮，其内孔尺寸公差为IT6，轴颈尺寸公 差为IT5；对于7级精度齿轮，内孔尺寸公差为IT7， 轴颈尺寸公差为IT6；对基准孔或轴颈的尺寸公差和 形状公差应遵循包容原则。表面粗糙度值为 Ra0.4~0.8μm。
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图9-15 齿轮孔长径比 L/D>1齿轮的定位
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图9-16 齿轮孔长径比L/D<1 的盘形齿轮的定位
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齿轮主要加工表面的工序安排
三阶段：齿坯加工、轮齿齿面加工、热处理后的 精加工。
齿坯加工主要是为轮齿齿面加工准备好 定位基准（基面）。 轮齿齿面的加工方案主要取决于齿轮的 精度等级，同时考虑到齿轮的结构特点、生产 类型及热处理方法等。 钢制齿轮的淬火工序，主要是使齿面具 有较高的硬度。而心部要保持一定的韧性。
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齿端倒角加工
(1)去掉齿端锐角齿轮，特别是斜齿轮的齿端锐 角部分g的强度很低(图9-18)，齿面经过淬火很 脆，工作中锐角容易折断，断片会破坏齿轮箱 内的零件，故必须预先把锐角去除。 (2)滑动变速齿轮齿端倒圆角 变速器齿轮换挡 时，为了容易啮合，其齿端要有圆角。 (3)修磨基准孔和端面 作为齿轮定位基面的内 孔和端面，淬火后其形状和尺寸都有—定变化， 轮齿的相对位置也有新的误差。
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三 ） 连杆的材料与毛坯 发动机连杆材料，一般采用45钢或45Cr、 35CrMo，并经调质处理，以提高其强度及抗 冲击能力。也有采用非调质钢如35MnVS，或 采用55钢或球墨铸铁制造连杆的。使用非调 质钢制造连杆可免去调质工艺，节约了工时 和能源。 钢制连杆一般采用锻造方法制造毛坯。 大批大量生产中采用模锻。一般分为初锻和 终锻。
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齿轮制造工艺
齿轮的结构特点
汽车齿轮按照其结构特点分为五类： Ⅰ类 单联齿轮，孔的长径比L/D>1 。 Ⅱ类 多联齿轮，孔的长径比L/D>1 。 这两种齿轮亦称为筒形齿轮，内孔为光孔、键槽孔或 花键孔。
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齿轮结构工艺性分析
1）用滚刀加工双联齿轮小齿轮时，大、小齿轮之间 的距离B要足够大，以免加工时滚刀碰到大齿轮的断 面。
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2）当齿轮较宽时，盘形齿轮的端面形状常做成凹槽 形状，以减轻质量和减少机械加工质量。
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3)盘形齿轮在滚齿机上加工时，为了提高生产率，常 采用多件加工。
3）端面圆跳动。带孔齿 轮齿坯轮毂端面是切齿 时的定位基准，端面对 内孔的跳动量对齿轮的 加工精度有很大影响。 对于6~7级精度的汽车齿 轮规定为0.011~0.022mm。 基准端面的表面粗糙度 为Ra0.4~0.8μm。非定位 和非工作端面表面粗糙 度为Ra6.3~25μm。