汽车典型零部件制造工艺
汽车零部件动力总成制造工艺流程
汽车零部件动力总成制造工艺流程1.零部件制造：首先进行动力总成中各个零部件的制造，主要包括发动机缸套、曲轴、连杆、活塞等等。
这些零部件一般会在专门的工厂进行制造，采用各种不同的工艺和加工方法，如铸造、锻造、机加工等等。
2.零部件加工：制造好的零部件需要进行进一步的加工和加工过程，以确保其符合设计要求和标准。
加工过程一般包括铣削、钻孔、磨削、车削、拉削等加工方法，这些加工过程可以提高零部件的尺寸精度和表面质量。
3.零部件装配：经过加工的零部件需要进行装配，这是动力总成制造过程中非常关键的一步。
装配过程一般包括零部件的配对、配合、调整、定位等操作，以保证各个零部件之间的协调运动和良好的配合。
同时，一些零部件还需要通过焊接、螺栓连接等方式进行固定。
4.动力总成调试：装配好的动力总成需要进行调试，以确保其能够正常工作。
调试过程包括安装总成到汽车车架上、连接电线等，通过配置一些传感器和仪表对动力总成进行监测和调整，以提高其性能和可靠性。
5.动力总成测试：调试完成后，需要对动力总成进行各项测试，以确保其能够正常运行。
测试内容包括功率输出、燃油经济性、噪音和振动水平等，这些测试可以帮助发现并解决潜在的问题和缺陷。
6.动力总成交付：经过测试后，动力总成可以进行最后的交付。
交付包括制定保养计划、提供使用说明书和保修条款等内容，以便用户能够正确使用和维护动力总成。
以上就是汽车零部件动力总成制造工艺流程的主要步骤。
这些步骤中每一步都非常关键，对于动力总成的质量和性能有着重要的影响。
因此，在每个步骤中都需要精确控制每个参数和环节，以确保动力总成具有良好的质量和可靠性。
同时，还需要不断进行技术创新和工艺改进，以提高制造效率和产品质量。
汽车生产制造的四大工艺
汽车生产制造的四大工艺汽车生产制造的四大工艺1. 冲压工艺•冲压工艺是指通过对金属材料进行冲击、压力和剪切等形成零件的一种加工工艺。
•冲压工艺通常适用于汽车车身、车门、车顶等部件的制造。
•冲压工艺具有高效、精度高、效益好等特点。
2. 焊接工艺•焊接工艺是指通过电弧、气体或激光等热源将金属材料连接在一起的加工工艺。
•焊接工艺广泛应用于汽车车身的连接、底盘的组装以及发动机和传动系统的制造。
•焊接工艺具有连接牢固、成本低廉、适应性强等特点。
3. 喷涂工艺•喷涂工艺是指将颜料、清漆等喷涂在汽车表面的一种加工工艺。
•喷涂工艺主要应用于汽车的涂装，以保护汽车表面免受腐蚀、磨损和紫外线的伤害。
•喷涂工艺具有外观美观、防腐能力强、色彩多样等特点。
4. 组装工艺•组装工艺是指将各个零部件按照一定的流程和顺序进行装配的加工工艺。
•组装工艺主要应用于汽车整车的生产，包括车轮、车灯、座椅等部件的装配。
•组装工艺具有生产效率高、装配精度高、质量可控等特点。
在汽车制造的过程中，冲压工艺、焊接工艺、喷涂工艺和组装工艺是不可或缺的四大工艺。
这些工艺的应用，使得汽车的生产制造变得更加高效、精确和可靠。
通过不断的创新和技术进步，汽车工业将继续迎来更先进的制造工艺，满足消费者对于安全、舒适和智能的需求。
冲压工艺：实现汽车零部件的精密成型•冲压工艺是一种通过对金属材料施加压力，使其在模具中形成所需形状的工艺。
•冲压工艺可用于制造汽车车身、车门、车顶等各种零部件。
•它具有高效、精度高、成本低等优点，能够满足大规模生产的需求。
•在冲压工艺中，常用的设备有冲床、折弯机、剪切机等，不断提升技术和设备，能够实现更加复杂的零部件成型。
焊接工艺：强固连接汽车部件的核心•焊接工艺是通过将金属材料加热至熔化状态，并通过填充材料或施加压力将其连接在一起的工艺。
•焊接工艺广泛应用于汽车制造中，包括车身的连接、底盘的组装以及发动机和传动系统的制造等。
•它具有连接牢固、耐久性好、成本较低等特点，能够满足汽车零部件的高强度要求。
第8讲汽车典型零件制造工艺
第8讲汽车典型零件制造工艺
•第八讲 汽车典型零件制造工艺
•§１．制定工艺的基本知识
• 一、机械加工工艺规程
• 1. 机械加工工艺规程 • ◇ 概念 • 机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程 和操作方法 的工艺文件。 • 是指导工人操作和生产、工艺管理的各种技术规范。 • ◇ 主要的工艺文件 • a. 工艺过程卡片（也称工艺路线卡） • b. 工序卡片（也称工序卡） • c. 调整卡片 • d. 检验工序卡
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•另外，去毛刺、热处理、清洗和检验等工序在主要工序确 定之后，可根据需要在各阶段穿插进行。最后形成一个完整 的工艺路线。
第8讲汽车典型零件制造工艺
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•第八讲 汽车典型零件制造工艺
•六、检验工序安排的原则 • ◇ 在关键表面加工的工序之后； • ◇ 粗、精加工之间，检验工序尺寸和加工余量； • ◇ 特殊的检验项目：如焊接后的磁力探伤，动平衡、
•◆ 大批量生产：
• ⑴ 钻－拉－多刀方案
•
此种加工方法先加工好孔（常采用钻或扩、拉孔），
•
以孔定位加工外圆和端面。
第8讲汽车典型零件制造工艺
•第八讲 汽车典型零件制造工艺
• 3. 齿轮坯的加工
• ◇ 带孔齿轮的机械加工
• ◆ 单件小批生产
•
一般在普通车
•
床上进行。
• ◆ 产量较大时
•
在六角车床上
•
进行。（也称转塔
•
车床）
•
此方案生产效率
•
较低，适用中批量
•
以下。
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第8讲汽车典型零件制造工艺
•第八讲 汽车典型零件制造工艺
汽车机械制造中的车身制造工艺
汽车机械制造中的车身制造工艺在汽车制造的过程中，车身制造是其中一个重要的环节。
汽车的外观设计和车身结构直接影响着汽车的外观美观、结构强度以及安全性能。
为了满足市场需求和提高车辆的性能，汽车制造商们不断创新车身制造工艺，下面我们将介绍一些在汽车机械制造中常见的车身制造工艺。
1. 压铸工艺压铸工艺是一种常用的金属制造工艺，适用于制造汽车车身中的一些零部件。
这种工艺通过将金属加热至液态，然后将其注入预先制作好的模具中，使得模具内部形成所需的零部件形状。
经过冷却和固化，零部件形成后可以具备较高的强度和精确的尺寸。
压铸工艺可以用于制造车身的铝合金零部件，例如发动机罩、车门等。
2. 冲压工艺冲压工艺是常用的车身制造工艺之一，它主要用于制造车身板件和车身组件。
冲压工艺通过在金属板材上施加高压力，使其发生塑性变形以形成所需的零部件形状。
这种工艺具有生产效率高、成本相对较低的优点。
在车身制造中，冲压工艺可以用于制造车门、车顶、引擎盖等零部件。
3. 焊接工艺焊接是汽车车身制造过程中非常重要的工艺。
汽车车身通常由多个零部件组成，这些零部件需要通过焊接技术进行连接。
常见的焊接工艺包括点焊、氩弧焊、激光焊等。
这些焊接工艺可以用于连接钢材、铝材等不同材质的零部件。
通过焊接技术，汽车的车身可以实现结构刚性和强度的要求。
4. 铆接工艺铆接工艺是一种常用的连接技术，在汽车车身制造中广泛应用。
铆接是通过在要连接的零部件之间使用铆钉，通过对铆钉施加力量以拉紧零部件并形成连接。
铆接工艺可以用于连接薄板、复杂形状的零部件，例如车厢和车架的连接。
这种连接方式可以提供良好的强度和可靠性，也方便后续的拆卸和维修。
5. 粘接工艺粘接工艺是一种采用粘接剂将车身零部件连接在一起的工艺。
这种工艺可以在不破坏材料表面的情况下实现零部件的连接。
粘接工艺具有连接面广泛、连接强度高、吸音性好等优点。
在汽车制造中，粘接工艺常用于连接玻璃、塑料件以及车身板件等，确保车身的整体性和美观性。
汽配件生产知识点总结
汽配件生产知识点总结汽配件是指用于汽车的零部件和配件，包括发动机、变速器、制动系统、转向系统、悬挂系统、电气系统等。
汽车作为现代交通工具，其配件的生产与质量直接关系到汽车的性能和安全。
下面我将对汽配件生产的一些知识点进行总结。
一、汽配件的生产工艺1.1 铸造工艺铸造是汽配件生产中常用的工艺之一，主要包括压铸、重力铸造、砂铸、精密铸造等。
铸造工艺可以制造复杂形状的汽配件，并且成本低、效率高，但同时也需要考虑铸件的材质和质量。
1.2 锻造工艺锻造是将金属材料加热后，在锻压机上进行塑性变形的工艺。
锻造工艺可以提高汽配件的强度和硬度，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
1.3 深冲工艺深冲是利用模具使金属板材产生塑性变形的工艺，常用于生产汽车车身件、座椅结构等。
深冲工艺可以提高汽配件的生产效率和精度。
1.4 加工工艺汽配件的加工工艺包括铣削、车削、磨削、钻孔等，这些加工工艺可以对汽配件进行精细加工和表面处理，提高其精度和表面质量。
1.5 焊接工艺汽车零部件中有些需要进行焊接处理，焊接工艺可以保证汽车零部件的连接质量和可靠性。
1.6 表面处理工艺汽配件的表面处理包括镀锌、喷涂、喷砂等，这些工艺可以提高汽配件的防腐蚀性和美观度。
二、汽配件的质量控制2.1 材料质量控制汽配件的质量直接关系到其材料的质量，因此材料的选择和检验是质量控制的关键。
常用的汽配件材料有铝合金、钢铁、塑料等，其材料的力学性能和化学成分需要进行严格的检验。
2.2 生产过程质量控制在汽配件的生产过程中需要进行严格的工艺控制和生产过程监控，以确保汽配件的尺寸精度和表面质量。
2.3 检验与测试对生产的汽配件需要进行质量检验和测试，包括尺寸检测、硬度检测、表面质量检测等，以确保汽配件的质量可靠。
2.4 质量管理体系汽配件生产企业需要建立健全的质量管理体系，包括质量控制流程、质量检测设备、质量管理人员等，以确保汽配件的质量稳定。
三、汽配件的设计与改进3.1 创新设计汽配件的设计应该满足汽车性能和安全的要求，可以通过材料选择、结构设计、工艺技术等方面进行创新设计。
汽车典型零件制造工艺
汽车典型零件制造工艺概述汽车是现代交通工具的重要组成部分，其制造过程涉及众多典型零件的制造工艺。
本文将重点介绍几个汽车典型零件的制造工艺，包括发动机缸体、座椅和刹车盘。
通过了解这些典型零件的制造工艺，我们可以更好地理解汽车的制造过程和技术要求。
发动机缸体制造工艺发动机缸体是汽车发动机的关键部件之一，承受着巨大的压力和高温。
典型的发动机缸体制造工艺通常包括以下几个步骤：1.材料选择：发动机缸体通常采用铸铁或铝合金材料制造。
铸铁具有良好的耐高温、耐磨和强度特性，而铝合金则具有较轻的重量和良好的导热性能。
2.模具制造：根据设计要求，制造专用的模具。
模具通常由两部分组成，上模和下模。
模具的制造需要考虑到零件的形状、尺寸和精度要求。
3.铸造工艺：将选定的材料熔化，然后倒入模具中，待材料凝固后可以得到初步成型的发动机缸体。
铸造工艺中关键的参数包括熔化温度、铸造压力和冷却时间等。
4.补焊与修整：铸造得到的发动机缸体通常需要进行补焊和修整，以去除毛刺、气孔等不良缺陷。
这一步骤需要高水平的焊接和加工技术。
5.精加工：最后，通过加工工艺对发动机缸体进行精加工，包括钻孔、螺纹加工等。
这一步骤要求高精度的加工设备和工艺控制。
座椅制造工艺座椅是汽车舒适性的重要保证，其制造工艺通常包括以下几个步骤：1.骨架制造：座椅骨架是座椅的基础结构，通常由金属材料制成，如钢管或铝合金。
骨架制造需要考虑到座椅的结构强度和稳定性。
2.泡沫填充：在座椅骨架上填充合适的泡沫材料，以提供舒适的坐感和支撑。
泡沫填充需要掌握合适的材料选择和填充技术，以确保座椅的舒适性和耐久性。
3.皮革覆盖：在泡沫填充完成后，需要将皮革或其他合适的材料覆盖在座椅骨架上。
这一步骤需要高水平的缝纫和安装技术，以保证座椅的质量和外观。
4.装配与调试：最后，对座椅进行装配和调试，确保座椅的各项功能正常运作。
这一步骤涉及到座椅的调整机构、加热与通风系统等。
刹车盘制造工艺刹车盘是汽车刹车系统的关键部件之一，负责通过摩擦产生阻力，使车辆减速停止。
汽车配备行业各种零部件生产工艺特点大全(1)
汽车配备行业各种零部件生产工艺特点大全(1)1. 钣金加工工艺- 特点：钣金加工工艺是根据汽车的外形和车身零部件的设计要求，通过对钣金材料的切割、弯曲、冲压、焊接等工艺进行加工制造的一种技术。
- 应用：钣金加工工艺广泛应用于汽车车身、车门、引擎盖等钣金零部件的制造过程中。
2. 塑料注塑工艺- 特点：塑料注塑工艺是将塑料颗粒加热熔化后通过注塑机射入模具中，经冷却固化后得到所需形状的一种制造工艺。
- 应用：塑料注塑工艺广泛应用于汽车内饰件、仪表盘、车灯外壳等塑料零部件的生产过程中。
3. 金属精密铸造工艺- 特点：金属精密铸造工艺是使用铸造机或压铸机将熔化的金属注入经过精密加工的模具中，通过冷却后得到所需的金属零部件。
- 应用：金属精密铸造工艺广泛应用于汽车发动机零部件、传动系统零部件等金属零部件的制造过程中。
4. 焊接工艺- 特点：焊接工艺是将两个或多个金属零部件通过加热、压合或填充金属等方式进行连接的一种制造工艺。
- 应用：焊接工艺广泛应用于汽车车身结构、底盘框架等零部件的制造过程中。
5. 电镀工艺- 特点：电镀工艺是通过电解溶液中的金属离子在金属表面上进行还原沉积，以增加金属零部件的耐腐蚀性和装饰性。
- 应用：电镀工艺广泛应用于汽车车身外部部件、进气格栅、车轮等金属零部件的制造过程中。
6. 热处理工艺- 特点：热处理工艺是通过对金属材料进行加热、保温和冷却等控制过程，改变其组织结构和机械性能的一种处理方法。
- 应用：热处理工艺广泛应用于汽车发动机零部件、传动系统零部件等金属零部件的制造过程中。
以上是汽车配备行业中常见的零部件生产工艺特点，不同工艺在不同的零部件制造过程中发挥着重要的作用，为汽车的性能和品质提供了保障。
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些导读：我根据大家的需要整理了一份关于《汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些》的内容，具体内容：一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是我为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车...一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是我为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为"翻砂")。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称"打铁")。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
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7. 1齿轮制造工艺
• 大批量生产时亦可采用滚齿一粗磨齿一精磨齿一表面淬火一校正基准 一磨削外琦的加工方案。
• 3)齿端加工 • 齿端加工主要有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等，经过倒圆、倒尖与倒
棱后的齿轮，沿轴向移动时容易进行啮合。 • 4)精基准的修整 • 齿轮在淬火后，其基准孔会发生变形。为了保证齿形的精加工质量，
基准中心孔的加工，采用双工位专用机床夹具在专用机床上先装夹好， 常采用液压仿形车床进行加工。近年来已开始采用数控或程控车床加 工，可显著缩短加工基本时间和辅助时间，提高生产效率。 • 表7-2所列为大批量生产条件下汽车主减速器主动锥齿轮的工艺过程。
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7. 2曲轴制造工艺
• 7. 2. 1曲轴的主要技术要求及结构特点
但不大于0. 1 mm(法向模数)。当其作为加工、测量的基准时，其尺 寸公差要求较严，一般为IT 8 。 • 2.齿轮的材料、毛坯与热处理 • 1)齿轮材料的轮的材料对齿轮的加工性能和使用寿命有着直接影响。对于汽车中 的传动、传力齿轮，因其传力齿轮的齿面受冲击交变载荷压迫产生裂 纹或磨损，且轮齿易折断，应选用机械强度、硬度等综合力学性能较 好的低合金渗碳钢，亦可选用低淬透性合金调质钢。
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7. 1齿轮制造工艺
• 由图7-1可知，齿轮一般分为齿圈和轮体两部分，在齿圈上可切出直 齿、斜齿、螺旋齿等齿形，而在轮体上有内孔(光孔、键槽孔、花键 孔)或轴。
• 2.齿轮结构的工艺性分析 • 齿轮的结构形状直接影响齿轮加工工艺的制订。对齿轮类零件机械加
工工艺的分析，除了应进行常规的结构工艺分析外，还应考虑以下几 方面的因素: • 1)双联齿轮 • 用滚刀加工双联齿轮小齿轮时，大小齿轮之间的距离B要足够大(图7 -2)，以免加工时滚刀碰到大齿轮的端面。B的大小与滚刀直径、滚刀 切削部分长度及滚刀安装角度等有关。
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7. 1齿轮制造工艺
• 2)盘形齿轮 • 当齿轮较大时，为了减轻重量和机械加工量，常设计成有凹槽的、带
轮毂式的，如图7-3所示。 • 3)改变盘形齿轮的结构形式 • 如图7 -4 (b)图所示，这样不仅方便多件加工，又能提高生产率，增
强了工件在机床上的安装强度。若用图7 -4 (a)所示结构，则安装刚 度差，且增加了滚刀行程长度，降低了生产率。 • 4)主动锥齿轮(主减速器轴齿轮) • 其结构形式有悬臂式和骑马式(如图7-5所示)两种。其中悬臂式的两个 轴颈位于齿轮的同一侧。
• 1.齿轮的主要技术要求 • 齿轮传动精度的高低，直接影响到整台汽车的工作性能、承载能力和
使用寿命。对汽车上传动齿轮的主要技术要求有以下几方面: • 1)齿轮精度和表面粗糙度
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7. 1齿轮制造工艺
• 载货汽车变速器齿轮的精度不低于8级，表面粗糙度Ra不大于3. 2 μm;轿车齿轮的精度不低于7级，表面粗糙度Ra不大于1. 6 μm 。
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7. 1齿轮制造工艺
• 此外，还要加工外圆的一些次要表面，如凹槽、倒角、螺纹以及其他 非定位用端面等。
• 在大批量生产时，加工尺寸中等齿轮坯时，多采用“钻—扩—拉—多 刀车”的工艺方案，即以毛坯外圆及端面定位进行钻孔、扩孔、拉孔， 以孔定位，在多刀自动车床上粗车、精车外圆、端面、槽及倒角。这 种加工工艺方案由于采用高效机床组成流水线或自动线，故生产效率 高。具体的齿轮加工工艺过程由于产品的各自特点和生产的具体情况 不同而有所差别。
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7. 1齿轮制造工艺
• 3.齿轮的热处理 • 根据不同的目的常安排两种热处理工序。 • 1)毛坯热处理 • 在齿坯加工前后安排预先热处理(通常为正火或调质)，其目的是消除
锻造及粗加工引起的内应力，改善材料的切削性能，提高综合力学性 能。对于铸造的毛坯可以增加时效处理，用以消除内应力。 • 2)齿面热处理 • 齿形加工后，为提高齿面的硬度和耐磨性，对于用低合金渗碳钢的齿 轮进行渗碳淬火处理;对于用低淬透性合金钢的齿轮进行高频感应淬 火处理。
必须对基准孔予以修整。修整的方法是内孔和端面一般用内圆磨床磨 削，花键孔则用推刀加工。轴齿轮中心孔用硬质合金顶尖加磨料研磨。 另外，对于汽车后桥的主动、被动锥齿轮齿面的最后加工，是将大小 齿轮成对地进行对研，对研后打上标记，以便配对装配。
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7. 1齿轮制造工艺
• 5.典型汽车齿轮的机械加工工艺过程 • 1)汽车变速器第一速及倒车齿轮零件的加工工艺过程 • 汽车变速器第一速及倒车齿轮零件加工工艺过程如表7-1所示。 • 2)汽车后桥主减速器主动锥齿轮零件的加工工艺 • 汽车后桥主减速器主动锥齿轮零件结构如图7-6所示。两端面及定位
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7. 1齿轮制造工艺
• 4.齿轮加工定位基准选择 • 齿轮加工时定位基准应与设计基准尽量保持一致，以避免因基准不重
合而产生的误差，符合基准重合的原则。具体应用为:对于小直径轴 齿轮，可采用两端中心孔作为定位基准;对于大直径的轴齿轮，通常 用轴颈和一个较大的端面组合定位;带孔齿轮则以孔和一个端面组合 定位。这样，既符合“基准重合”原则，又符合“基准统一”原则。 • 齿轮主要加工表面的工序安排是:齿坯加工→齿形加工→齿圈热处理 →热处理后的精加工。 • 1)齿坯加工 • 齿坯加工主要是为齿面加工准备好定位基准面，主要内容包括齿坯的 内孔与端面、轴齿轮的端面和中心孔、轴颈外圆和端面的加工。
• 曲轴是发动机最重要的机件之一。曲轴一般用中碳钢或中碳合金钢模 锻而成。为提高耐磨性和耐疲劳强度，轴颈表面经高频淬火或氮化处 理，并经精磨加工，以达到较高的表面硬度和表面粗糙度的要求。曲 轴与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘 的传动机构。同时，驱动配气机构和其他辅助装置，如风扇、水泵、 发电机等。
• 2)齿形加工 • 齿圈上的齿形加工是整个齿轮加工的核心内容。
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7. 1齿轮制造工艺
• 虽然齿轮的机械加工有许多工序，但都是为最终获得符合精度要求的 齿形加工服务的。齿形加工方案的选择取决于齿轮的精度等级、结构 特点、生产类型及热处理方案等。常用的齿形加工方案有如下几个:
• (1)对于8级精度以下的齿轮，调质齿轮用插齿或滚齿就能满足要求; 对硬齿轮则可采用滚(插)齿一剃齿或冷挤一齿端加工一淬火一校正孔 的加工方案。
• 2)齿轮内孔或齿轮轴颈尺寸公差和表面粗糙度 • 齿轮孔或齿轮轴颈是加工、测量和装配时的基面，故要有较高的加工
精度和较小的表面粗糙度。对于6级精度的齿轮，其内孔精度为IT 6， 轴颈为IT 5 ;对于7级精度的齿轮，其内孔精度为IT 7，轴颈为IT 6。 对基准孔和轴颈的尺寸公差和形状公差应遵守包容原则，表面粗糙度 Ra的值为0. 40~0. 80 μm。 • 3)端面跳动 • 带孔齿轮端面是切齿时的定位基准，端面对内孔在分度圆上的跳动对 齿轮的加工精度有很大影响。
• 工作时，曲轴承受气体压力、惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且 受力复杂，并且承受交变载荷的冲击作用。
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7. 2曲轴制造工艺
• 同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度， 具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。
• 曲轴一般由主轴颈、连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
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7. 2曲轴制造工艺
• 图7-7为汽车发动机曲轴零件示意图，以下曲轴工艺加工实例基于此 图。
• 2.确定生产类型 • 已知曲轴零件的年生产纲领为150 000件，零件质量为12.383 6 kg，
可以确定其生产类型为大量生产。大量生产有以下主要工艺特点:全 部有互换性;某些精度较高的配合件用分组选择法装配;铸件广泛采用 金属模机械造型，毛坯精度高，加工余量小;采用高生产率的专用机 床及自动机床，按流水线形式排列;采用高生产率夹具及调整法达到 精度要求，采用高生产率刀具和量具，对操作工人的技术要求较低， 但对调整工人的技术要求较高;有详细的工艺规程，生产率高，成本 低。
• 2)齿轮毛坯 • 汽车齿轮通常都采用锻造毛坯。中小批量生产时采用胎模锻工艺成形;
产量大时用模锻工艺成形。当孔径大于25 mm，且深度较浅时，内 孔可锻出。大批量生产中，盘形齿轮采用先进的高速墩锻工艺成形， 而尺寸较大的从动圆柱(锥)齿轮坯可采用辗环工艺成形，既可节省材 料、精化锻件，又可提高生产率。
第7章 汽车典型零部件制造工艺
• 7. 1齿轮制造工艺 • 7. 2曲轴制造工艺 • 7. 3连杆制造工艺
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7. 1齿轮制造工艺
• 7.1.1齿轮的结构特点及结构工艺性分析
• 汽车中的各种齿轮，按照结构的特点可分为五类，如图7-1所示。 • 1.齿轮的结构特点 • (l)单联齿轮。如图7-1 (a)所示，孔的长径比L/D<1。 • (2)多联齿轮。如图7-1 (b)所示，孔的长径比L/D>1 。 • (3)盘形齿轮。如图7-1 (c)所示，具有轮毂，孔的长径比L/D<1l。 • (4)齿圈。如图7-1 (d)所示，具有轮毂，孔的长径比L/D<1. • (5)轴齿轮。如图7-1(e)所示。
• 7. 2. 2曲轴的机械加工工艺
• 1.零件的工艺分析 • 曲轴图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全正确;零件选用材料为
球墨铸铁，具有较高的强度、韧性和塑性，切削性能良好，结构工艺 性较好。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度， 该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工 艺均可以保证。
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7. 2曲轴制造工艺
• Φ 50圆柱面:粗车(IT 12) —半精车(IT 10) —粗磨(IT 8 ) —精磨(IT 6 ); • Φ 47连杆颈圆柱面:粗车(IT 12) —半精车(IT 10) —粗磨(IT5) —精磨
(IT 6 ) —抛光(IT 5); • Φ 5斜油孔:钻(IT 12)一抛光(IT 8 ); • Φ 80法兰盘:粗车(IT 12)一半精车(IT 10)一磨削(IT 6 ); • Φ 40圆柱面:粗车(IT 12)一半精车(IT 10; • Φ 5孔:钻(IT 12 ); • M10 x 1:钻(IT 12)-攻丝; • M14 x 1. 5:钻(IT 12)-攻丝。