连杆课程设计说明书
三轴连杆课程设计说明书
机电及自动化学院专业课程综合设计设计题目：三轴连杆工艺流程设计专业：机械电子工程届别： 08级学号： 0811114046姓名：指导老师：2011年 7 月一、设计题目三轴连杆零件的加工工艺流程二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:大批大量生产摘要设计内容：设计“三轴连杆”零件的机械加工工艺规程及工艺装备，并绘制出三轴连杆零件图、三轴连杆毛坯图、夹具装配图，夹具体零件图。
填写机械加工工艺过程综合卡片、机械加工工艺卡片。
编制课程设计说明书。
设计意义：本课程设计是重要的实践教学环节之一。
是在完成生产实习，学完机械制造技术基础和其它专业课程之后进行的。
通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。
关键词：三轴连杆;课程设计;工艺规程；工艺装备；目录1 三轴连杆零件工艺性分析 (5)1.1零件的工艺分析 (5)1.2零件的技术要求 (5)1.3审核零件的工艺性 (5)1.4确定三轴连杆的生产类型 (6)2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (6)2.1选择毛坯 (6)2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6)2.2.1公差等级 (6)2.2.2锻件重量 (7)2.2.3锻件形状复杂系数 (7)2.2.4锻件材质系数 (7)2.2.5零件表面粗糙度 (7)2.3绘制三轴连杆锻造毛坯简图 (8)3拟定零件工艺路线 (9)3.1定位基准的选择 (9)3.1.1精基准的选择 (9)3.1.2粗基准的选择 (9)3.2表面加工方法的确定 (9)3.3加工阶段的划分 (9)3.4工序的集中与分散 (10)3.5工序顺序的安排 (10)3.6确定工艺路线 (10)4加工余量、工序尺寸和公差以及切削用量的确定 (11)5时间定额的计算 (15)7方案综合评价与分析 (17)8体会与展望 (17)9参考文献 (18)1 三轴连杆零件工艺性分析1.1零件的工艺分析分析零件图可知，该三轴连杆的侧面端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra6.3以上，故可用铣削加工。
连杆造型与加工课程设计说明书
第14章综合实例本章通过综合实例，详细介绍零件造型和加工的具体应用，通过这章的学习能对CAXA制造工程师有更加深刻的理解和认识。
14.1连杆的造型和加工以连杆为例，介绍用特征生成和加工零件的全过程。
连杆的产品图见下图。
图14-1 连杆产品效果图第一步：作基本拉伸体的草图点击零件特征树的“平面XOY”和“绘制草图”图标“”，“”处于按下状态；作圆1，“圆心_半径”：圆心（70，0，0），半径R=20；作圆2，“圆心_半径”：圆心（-70，0，0），半径R=40；作圆弧3：“两点_半径”：用“切点”方式，半径R=250；作圆弧4：“两点_半径”：用“切点”方式，半径R=250。
结果如图14-2：图14-2 操作过程1点击“造型”>“曲面编辑”>“曲线裁剪”或点击图标“”；选择立即菜单“快速裁剪”，裁掉圆弧段，如图14-3图14-3 裁减后的效果点击“绘制草图”图标“”，“”处于未按下状态，草图完成。
按F8在轴侧图中观察。
第二步：基本拉伸体生成点击“造型”>“特征生成”>“增料”>“拉伸”或点击图标“”；在对话框中输入深度=10，用鼠标点击“增加拔模斜度”前的小方框，输入拔模角度=5度。
点击“确定”。
对话框和拉伸结果如下：图14-4 操作过程2第三步：拉伸小凸台点击基本拉伸体的上表面和“绘制草图”图标“”。
在草图1上作圆：“圆心_半径”，圆心为基本拉伸体上表面的小圆弧的圆心，半径与之相同。
（提示：圆心和圆上一点用点工具菜单得到）；图14-5 操作过程3点击“绘制草图”图标“”，图标“”处于未按下状态；点击“造型”>“特征生成”>“增料”>“拉伸”或点击图标“”；在对话框中输入深度=10，拔模角度=5度。
点击“确定”。
拉伸结果如下：图14-6 操作过程3结果第四步：拉伸大凸台点击基本拉伸体的上表面和“绘制草图”图标“”。
在草图2上作：作圆：“圆心_半径”，圆心为基本拉伸体上表面的大圆弧的圆心，半径与之相同。
(整理)斜口连杆课程设计说明书
目录第一章斜口连杆加工工艺 (3)1.1 连杆的结构特点 (3)1.2连杆的材料和毛坯 (5)1.2.1 选择连杆的毛坯材料 (5)1.2.2 确定连杆的毛坯尺寸及机械加工余量 (5)1.3 连杆的机械加工工艺过程分析 (7)1.3.1 工艺过程的安排 (7)1.3.2 定位基准的选择 (8)1.4连杆的机械加工工艺过程 (9)1.5 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 (11)1.5.1 确定加工余量 (11)1.5.2 确定工序尺寸及其公差 (12)1.6 工时定额的计算 (13)1.6.1 精铣连杆大小头平面 (13)1.6.2 半精镗大小头孔 (13)1.6.3 精铣连杆体结合面 (14)第二章铣连杆体剖分面夹具设计 (15)2.1. 问题的指出 (15)2.2 夹具设计 (15)2.2.1 定位基准的选择 (15)2.2.2 夹紧方案 (15)2.2.3 夹具体设计 (15)2.2.4 切削力及夹紧力的计算 (15)2.2.5 定位误差的计算 (16)2.2.6 定位误差分析 (16)第三章X52K机床设计 (18)3.1已知条件 (18)3.2 运动设计 (19)3.2.1 拟定运动参数 (19)3.2.2结构分析式 (19)3.2.3分配总降速传动比 (19)3.2.4 确定传动轴轴数 (19)3.2.5确定各级转速 (19)3.2.6确定各变速组传动副直径或齿数 (19)3.2.7 转速图 (21)3.2.8传动系统图 (21)3.3 确定各轴计算转速 (21)3.4 核算主轴转速误差 (22)3.5 齿轮模数的估算 (22)3.6强度校核： (23)3.6.1齿轮强度校核 (23)3.7 确定各轴最小直径 (31)3.8 轴的校核 (31)3.9 主轴最佳跨距的确定 (32)3.9.1 选择轴颈直径,轴承型号和最佳跨距 (32)3.9.2 求轴承刚度 (32)3.10 主轴刚度的校核 (33)3.11 各传动轴支承处轴承的选择 (34)第四章铣连杆盖止口成形铣刀设计 (36)4.1铲齿成形铣刀的基本类型 (36)4.2 铲齿成形铣刀结构参数的确定 (36)4.2.1 工件形廓分析 (36)4.2.2容屑槽底形式 (37)4.2.3齿形高度h和宽度B (37)4.2.4铣刀的孔径 (37)4.2.5铣刀的外径 (38)4.2.6 铣刀的齿数 (38)4.2.7 铣刀的后角及铲削量 (38)4.2.8容屑槽尺寸 (38)4.2.9分屑槽 (39)4.2.10 校验铣刀刀齿和刀体强度 (39)4.2.11 校验铲磨齿形时砂轮是否和下一个刀齿发生干涉 (39)4.3 正前角铲齿成形铣刀截形的设计计算 (41)4.4 铲齿成形铣刀技术条件 (41)参考文献: (43)第一章斜口连杆加工工艺1.1 连杆的结构特点连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆课程设计
连杆课程设计说明书院别：能源与动力工程学院专业：热能与动力工程班级：工程热物理0902姓名：学号：指导教师：2013年1月目录前言：一、连杆概况-------------------------------------------------------------- 31.连杆的结构特点---------------------------------------------------- 42.连杆工作情况-------------------------------------------------------43.连杆设计要求-------------------------------------------------------44.连杆的材料选用----------------------------------------------------5二、连杆PROE建模----------------------------------------------------51.建模步骤----------------------------------------------------------- 52.建模最终图-------------------------------------------------------12三、连杆ANSYS有限元分析----------------------------------------121.导入模型------------------------------------------------------------122.创建网格------------------------------------------------------------133.设置载荷和约束---------------------------------------------------144.求解------------------------------------------------------------------145应力应变结果显示------------------------------------------------15四、总结-------------------------------------------------------------------16五、参考文献-------------------------------------------------------------16前言连杆是发动机中的主要传动部件之一，它把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆生产工艺课程设计方案说明书样本
交通与汽车工程学院课程设计说明书课程名称: 汽车及发动机制造工艺课程设计课程代码:8235570题目:连杆加工工序流程及粗镗小头孔工序夹具设计年级/专业/班:2009级/热能与动力工程<汽车发动机）/班学生姓名:郭震学号: 31200908001701开始时间:2018年12月17日完成时间:2018年12月 28日课程设计成绩：指导教师签名：年月日目录 <小三黑体，居中）摘要 (1)1 引言…………………………………………………………………………………………2 零件分析…………………………………………………………………………………2.1零件结构分析及作用…………………………………………………………………2.2工艺分析……………………………………………………………………2.2.1毛坯选择…………………………………………………………………4 结论…………………………………………………………………………………………5 谢词…………………………………………………………………………………………参考文献……………………………………………………………………………………<所有的均为1.5倍行距，未具体指明使用字体的均为小四宋体，以下同）摘要并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键词：连杆加工工艺夹具设计1 引言 <小三黑体）1.1问题的提出 <四号黑体）随着近年来汽车在中国的快速发展和动力机械在传统农业领域的运用，急需解决对内燃机需求的问题，因此，今天内燃机行业得到了飞速的发展，因此内燃机零部件的加工也得到很大发展1.2国内外研究的现状 <四号黑体）…<小四号宋体）1.3任务与分析 <四号黑体）2 零件分析<小三黑体）…<小四号宋体）2.1零件结构分析<四号黑体）……<小四号宋体）2.2工艺分析及工艺流程制定<四号黑体）……<小四号宋体）2.2.1毛坯选择<小四号黑体）2. 2. 2基准选择<小四号黑体）1）初基准选择<小四号宋体）2）精基准选择<小四号宋体）<小四号宋体）3）工艺流程的制定<小四号宋体）3指定工序的夹具设计<小三黑体）机床夹具按通用和使用的特性分类，可分为:通用夹具，专用夹具，组合夹具，可调夹具；按机床使用分类，可分为：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，磨床夹具和其他机床夹具；按动力源分类，可分为：手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液夹具和电动夹具。
三孔连杆工艺课程设计说明书(模板)
三孔连杆的机械加工工艺及机床夹具设计说明书题目：三孔连杆（中批生产）工艺课程设计专业班级：农机（一）班学生姓名：张传东学号： 10129008指导教师：杨义2013年5月目录摘要1序言41零件的分析 5（标准零件图纸一张，AUTOCAD）1.1 零件的作用 5 1.2 零件的工艺分析52工艺规程设计7（毛坯合图一张，AUTOCAD或手绘图纸都可以）2.1 确定毛坯的制造形式 7 2.2 基面的选择7 2.3 制定工艺路线8 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定 9 2.5 确定切削余量及基本工时 10 （若干张零件工艺卡）结论19致谢20参考文献21机械制造工艺学课程设计任务书设计内容：1、产品零件图1张2、产品毛坯图1张3、机械产加工工艺过程卡片1份4、机械加工工序卡1张5、课程设计说明书1份序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学学习生活有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
将设计图样转化成产品，离不开机械制造工艺与夹具，因而它是机械制造业的基础，是生产高科技产品的保障。
离开了它，就不能开发制造出先进的产品和保证产品质量，不能提高生产率、降低成本和缩短生产周期。
机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展的。
机械制造工艺的内容极其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工及热处理和产品的装配等机械制造工艺课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
柴油发动机连杆课程设计说明书
机电及自动化学院《机械制造工艺学》课程设计说明书设计题目：柴油发动机连杆工艺规程设计姓名：学号：0811114019班级：机电（1）班届别：2008指导教师：2011 年7月摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。
然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
目录摘要 (I)绪论 (4)第一章机械加工工艺规程的制定 (7)1.1零件的工艺性分析 (7)1.1.1产品结构和工艺分析 (7)1.1.2 平面加工 (7)1.1.3 孔加工 (8)1.1.4 技术要求分析 (8)1.2毛坯的确定 (9)1.2.1 有关设计条件的说明 (9)1.2.2. 毛坯的材料 (10)1.2.3 制坯方法的确定 (10)1.3连杆工件的定位基准和定位方案分析 (12)1.4加工经济精度与加工工序安排 (13)1.4.1加工经济精度 (13)1.4.2连杆加工主要加工表面的工序安排 (13)1.5典型表面的加工方法 (14)1.6连杆加工工艺过程的确定 (15)1.6.1定位基准的选择 (15)1.6.2工艺路线的拟定 (15)1.7加工设备与工艺装备的选择 (18)第二章机械加工工艺卡片的设计 (20)2.1确定加工工艺过程 (20)2.2机械加工余量的确定 (20)2.3各项加工数据的计算 (21)致谢 (28)参考文献 (30)绪论一、连杆的结构特点连杆是发动机的主要零件之一，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴；将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活塞压缩缩气缸中的气体。
曲柄连杆机构设计课程设计说明书
目录第1章绪论 (4)1.1题目分析 (4)1.2设计研究的主要内容 (4)第2章连杆组的设计 (15)2.1连杆的工作情况、设计要求和材料选用 (15)2.2连杆长度的确定 (16)2.3连杆小头的设计 (16)2.4连杆杆身的设计 (17)2.5连杆大头的设计 (17)2.6连杆强度计算 (18)2.7连杆螺栓设计 (25)2.8本章小结 (27)第3章活塞组的设计 (5)3.1活塞的工作条件和设计要求 (5)3.2活塞的材料 (6)3.3活塞的主要尺寸 (7)3.4活塞的头部设计 (9)3.5活塞的销座设计 (9)3.6活塞的裙部设计 (10)3.7活塞强度计算 (11)3.8活塞销的设计 (12)3.9活塞环的设计 (13)3.10本章小结 (15)第4章曲轴组的设计 (27)4.1曲轴的结构型式和材料的选择 (27)4.2曲轴的主要尺寸确定 (28)4.3曲轴油孔位置 (30)4.4曲轴端部结构 (30)4.5曲轴平衡块 (31)4.6曲轴的轴向定位 (31)4.7曲轴疲劳强度计算 (32)4.8飞轮的设计 (41)4.9本章小结 (42)总结 (43)参考文献 (44)致谢 (45)第1章 绪论1.1 题目分析曲柄连杆机构是发动机的传递运动和动力的机构，通过它把活塞的往复直线运动转变为曲轴的旋转运动而输出动力。
因此，曲柄连杆机构是发动机中主要的受力部件，其工作可靠性就决定了发动机工作的可靠性。
随着发动机强化指标的不断提高，机构的工作条件更加复杂。
在多种周期性变化载荷的作用下，如何在设计过程中保证机构具有足够的疲劳强度和刚度及良好的动静态力学特性成为曲柄连杆机构设计的关键性问题。
通过设计，确定发动机曲柄连杆机构的总体结构和零部件结构，包括必要的结构尺寸确定、运动学和动力学分析、材料的选取等，以满足实际生产的需要。
在传统的设计模式中，为了满足设计的需要须进行大量的数值计算，同时为了满足产品的使用性能，须进行强度、刚度、稳定性及可靠性等方面的设计和校核计算，同时要满足校核计算，还需要对曲柄连杆机构进行动力学分析。
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1．零件分析及工艺方案确定1.1零件分析对零件的整体形状尺寸，表面粗糙度进行分析，此零件的材料为45号钢，材料性能稳定。
零件图如下：图1.1图1.1零件图1.2 工艺方案的确定根据零件分析，结合生产批量大批量要求，生产设备，确定方案为：1.选用设备类型：模锻锤2.模锻形式：开式模锻3.确定变形工步：下料→开式拔长→滚挤→成型→预锻→终锻2.锤上模锻件设计2.1 选择分模面根据连杆的形状，采用上下对称的直线分模。
2.2 确定模锻件加工余量和公差（1） 初步确定锻件的质量 ：估算锻件质量约为1.378kg 。
（2） 外包容体质量：W b =1188269×7.85×10-3=6.99kg（3） 计算锻件的形状复杂系数：b d M M S /=其中dM ——锻件质量b M ——锻件外包容体质量则根据公式 S=1.378/6.99=0.197，查资料得S 位于0.16~~0.32之间，所以锻件的复杂程度等级是3级。
（4） 确定锻件的材质系数连杆的材料为45钢，所以其材料系数是M1。
（5） 确定加工余量根据钢质模锻件公差及加工余量（GB/T 12362-2003）确定的尺寸公差为： 高度公差： 1.50.72.2+-mm ，长度公差： 2.11.13.2+-mm ，宽度公差： 1.90.92.8+-mm 。
零件需磨削加工，加工精度为F2，由国家标准查得厚度方向和水平方向单边余量为1.7mm~2.2mm ,取2mm 。
确定孔径的半边余量：大孔为2.5mm 。
在大量生产的条件下，连杆锻件机械加工时用大小头端面定位，要求大小头端面在同一平面的精度较高，100mm 内为0.6mm ；而模锻后的高度公差较大，达不到上述要求，故锻件在热处理，清理后加一道平面冷精压工序。
锻件经精压后，机械加工余量可大大的减小，取0.75mm ，精压后锻件的高度公差取0.2mm 。
连杆精压后，大头的高度尺寸为：40+2×0.75=41.5mm ，单边冷精压余量取0.4mm ，所以模锻后大头部高度尺寸为：41.5+2×0.4=42.3mm 。
小头的高度尺寸为：36+2×0.75=37.5mm ，单边冷精压余量取0.4mm ，所以模锻后小头部高度尺寸为：37.5+2×0.4=38.3mm 。
2.3确定模锻斜度上以表明杆部脱模斜度为11°其他地方脱模斜度采用7°，型槽外斜度定为7°，内斜度定为10°。
2.4确定锻件圆角半径锻件高度余量0.75+0.4=1.15mm，则需倒角的叉内外圆角半径为 1.15+2=3.15mm 取R=3mm。
其余未注圆角R=1.5mm。
2.5确定锻件冲孔连皮模锻不能直接锻出透孔，因此在设计热锻件图时必须在孔内保留一层连皮，然后在切边压力机上切除掉。
因锻件内孔并不是很大，同时考虑到加工及经济效益的影响，采用平底连皮，其形状如下图：图2.1平底连皮其中大头部的形状尺寸为：连皮厚度S==，取S=6mm。
其中d—锻件内孔直径H—锻件内孔深度R，因模锻成型过程中金属流动激烈，应比同尺寸压凹件内圆连皮上的圆角半径1角半径R大一些，采用一下公式：R1 =R+0.1h+2=3+4+2=9mm,取10mm。
2.6确定模锻件的技术要求（1）未住注明的模锻斜度为7°，内斜度为10°。
（2）未注明的圆角半径为R=1.5（3）允许的错移量为0.6mm（4）允许的残留毛变量0.7mm（5）允许的表面缺陷深度0.5mm（6）锻件热处理：调质（7）锻件表面清理：连杆毛坯经喷丸处理或喷砂处理2.7 绘制锻件图及计算锻件基本数据冷锻件图见冷锻件图锻件的主要参数为：（1）锻件在平面上的投影面积为7680mm2（2）锻件周边长度为728.61mm（3）锻件体积为175600 mm3（4）锻件质量为1.42kg3 锤上模锻工艺及锻模设计3.1确定模锻锤的吨位总变形面积为锻件在平面图上的投影面积与毛边面积之和，参考《锻造工艺学与模具设计》表4-14，按2-3吨锤毛边槽尺寸考虑，假定毛边桥部宽度为25mm，总面积为F=7680+728×25=25880，按双作用模锻锤吨位确定的经验公式G=(3.5~6.5)kF，因为汽车连杆为大批量生产，需要高生产率，取较大的系数6.3，取k=1.0，于是G=6.3×1.0×258.8=1030.44kg选用1.5t锤。
3.2 确定飞边槽形式及尺寸参照《锻造工艺学与模具设计》，选用图4-63毛边槽形式Ⅰ，其尺寸按表4-14=1.6mm，h1=4mm，b=8mm，b1=25mm，r =2mm, 确定，选定毛边槽尺寸为：h桥mm。
F K=1262飞边槽的具体尺寸为：图3.1 仓部示意图因锻件杆部截面积太小，考虑拔长难以达到最小截面积，须增大毛边仓部宽度b1；大头部充料比较困难，流入毛边槽金属较少，将该处b1减小到25mm，使型槽安排紧凑，增大承击面积。
锻件毛边体积V=728×0.7×126=64209.6mm3毛3.3 确定终锻型槽终锻型槽是按热锻件图加工和检验的，连杆的材料为45钢，考虑到收缩率为1.5%。
根据生产的经验总结，考虑到锻模使用后承击面下陷，型槽深度减小及精压时变形不均，横向尺寸增大等因素，修改几处尺寸：辐板处增厚0.5mm ；连杆38.3mm 处，理论上应为38.9mm ，实际取39.6mm ；大头上下平面做成斜面将高度尺寸42.3mm 上下各增加0.7mm ；小头φ50mm ，应为φ50.6mm ，实际仍为φ50mm .绘制的热锻件图见锻模装配图。
3.4 设计预锻型槽在工字型截面的杆部，辐板较薄而且宽，为防止终锻时产生折纹，应使预锻型槽面积少小于或等于终锻型槽相应处的截面积，辐板和肋的转角处外圆角半径由R=5mm ，提高到R=8mm ，使F 预≤F 终。
预锻型槽沿分模面处的圆角半径增大到R=5mm ，预锻型槽其余与终锻型槽不同的地方均在热锻件图上注明。
3.5 绘制计算毛坯图根据连杆的形状特点，选取了13的截面图，分别计算F 终，F 毛和F 计列于下表，并利用AutoCAD 绘制了连杆的截面图和直径图。
为设计滚挤型槽方便，计算毛坯图按热锻件尺寸计算。
截面图所围面积即为计算毛坯体积，得V 计=20×11631=232616mm 3（与V 锻+V 毛=175600+64209.6=239810mm 3，对比，相差2.9%。
平均截面积 F 均=232616/311 = 728mm 3 平均截面边长 a 均=27.3mm按体积相等修正截面图和直径图（图中双点线部分）修正后的最大截面边长为a=58.4mm 。
表3.1截面号F锻2F飞F计d计F’计d’计1 314.2 336 650.225.50-- --2 1675.57 260 1935.5744.51988.4 44.63 2202.80 2602462.849.63-- --4 2281.42 2602541.4250.41-- --5 801.58 2601061.5832.58-- --6 405.98 260665.9825.81-- --7 356.30 260616.324.83620.5 24.98 592.43 260852.4329.20860.9 29.39 2729.73 2602989.7354.683004.4 54.810 1735.65 2601995.6544.671993.2 44.711 1349.49 2601609.4940.13-- --12 810.35 2601070.3532.72-- --13 167.42 260427.4220.67-- --其中： M取值为：/mm20mmM2；F终－锻件的截面积；F毛－毛边槽的截面积；F计－计算毛坯截面积；d计－计算毛坯直径；3.6选择制坯工步计算毛坯为两头一杆，应简化为两个简单的一头一杆计算毛坯来选择制坯工步。
α= a max/ a均=58.4 / 27.3 = 2.14β= L计/ a均=162 /27.3 = 5.93由图4-59知，此锻件应采用拔长，开式滚挤制坯工步，选用方形坯料，先拔长，再开式滚挤。
模锻工艺方案为：拔长→开式滚挤→成形→预锻→终锻。
3.7 确定坯料尺寸由直径图知，a min =24.2mm , a拐=30.5mm。
杆部锥度K=(d拐-dmin)／L杆=0.022则所需坯料截面积为：F坯=F拔-K(F锻-F滚)F拔=V头/ L头=1242 mm2F滚=1.1F均=1.1×748=822.8 mm2因此F坯=1242-0.185×（1242 -822.8）=1164.4mm2a 0=32.8mm根据原材料规格，实际取a 0=35mm。
烧损率δ取3%。
则坯料的体积为：V坯=V计（1+δ）=219526 mm3坯料长度：L坯=V坯/F坯=188.5mm，根据坯料的质量和长度，适于采用调头模锻，一料两件，坯料原长为188.5×2=377mm。
3.8 制坯型槽设计（1）钳口设计终锻形槽前端留下的凹腔叫钳口。
钳口主要用来夹持坯料的夹钳和便于从形槽中取出锻件。
其具体形状尺寸如下图。
图3.2钳口尺寸夹钳口尺寸主要依据夹钳料头的直径而定。
应保证夹料钳子能被自由的操作，在调头锻造时能防止下锻件的相邻端部。
有表查得钳口的尺寸值：钳口宽度B=90mm，h=40 mm，R0=15 mm钳口的长度值可按模膛排布而定。
（2）成形型槽设计1)型槽高度h = h min-2×(3 ~ 5)m =12 mm2)型槽宽度B=F均/h min =68.7mm,取B=70mm（3）滚挤型槽设计：采用开式滚挤1)型槽高度h=Kα计，计算结果列于表1中，按各截面的高度值绘出滚挤型槽纵剖面外形，然后用圆弧或直线光滑连接，并适当简化。
2)型槽宽度为：杆部：B杆= F杆均/ h min +10 = 486/20+10=35mm头部：B头=73 mm因为是开式滚挤，型槽头部和杆部宽度一样，选为80mm。
3)型槽长度等于计算毛坯图的长度。
4)试锻后调整，修改个别尺寸：大体的滚挤型槽如装配图（4）拔长型槽设计拔长型槽的主要作用是使批表局部截面积减小，长度增加，还兼有清除氧化皮的作用，拔长型槽的位置在模块边缘，有坎部，仓部和钳口三部分组成。
选择开式拔长型槽，其拔长平台截面呈矩形，边缘敞开，如图所示。
这种结构形式简单，制造方便。
拔长型槽是以毛坯为依据进行设计的，主要确定拔长坎高度a，宽度B，拔长坎长度c等尺寸。
步骤如下：1)拔长坎高度为：h=19.8mm。