焊接常见缺陷分析
技能培训资料：常见的焊接缺陷
1、焊接夹渣焊接夹渣缺陷是指焊后熔渣残留在焊缝中的情况。
夹渣主要有金属夹渣即夹铝或夹铜和非金属夹渣即焊条药皮、焊剂、硫化物、氧化物或氮化物留存在焊缝中。
夹渣产生的主要原因是破口清理不彻底、坡口尺寸不符合设计要求、焊条质量不合格等。
2、焊接凹坑焊接凹坑是指在收弧和断弧时操作不当而在焊道末端形成的凹陷部分。
主要产生的原因是焊接材料在焊接过程中停留时间不够，填充金属不够导致的。
其危害是导致焊缝的横截面减少，凹坑处容易产生偏析或杂质汇集，从而易形成气孔、灰渣或裂纹。
3、焊接裂纹焊接裂纹主要是指焊缝中金属原子结合遭到破坏，从而形成新的界面而形成的裂缝。
焊接裂纹按温度可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂。
裂纹再焊接工艺里是最严重的一种缺陷，也是导致焊接结构失效而引发事故的主要原因。
4、焊接气孔焊接气孔主要是在熔池中的气泡在金属凝固时未能及时逸出而形成的空穴。
其主要产生原因是电弧保护不到位，弧太长或者焊接材料有锈，气体保护介质不纯以及坡口处理不到位。
5、焊接咬边焊接咬边是指沿着焊趾，在焊件部分形成凹陷或者沟槽。
主要形成原因是焊接参数选择不正确、焊速太慢、电弧拉得太长、电流过大、焊枪位置不准确导致。
其危害导致焊件工作截面减小，咬边处应力集中。
6、焊接焊瘤焊瘤是指金属溢流到加热不足的焊件或焊缝上，未能与焊件和金属熔合在一起而堆积的金属缺陷。
主要形成原因是焊接参数选择不符合设计要求、焊接坡口清理不到位、焊接速度太慢等。
7、焊接局部烧穿焊接局部烧穿是指焊接过程中，焊接部位熔透至坡口背面，形成穿孔现象。
主要产生原因是焊接电流太大、焊件加热过高、坡口对接空隙太大、焊接速度太慢、电弧停留时间太长等8、焊接未焊透焊接未焊透是指焊缝的熔透深度小于板厚时形成的。
在单面时，焊缝熔透到达不了焊件底部；双面焊时两道焊缝熔深总厚度小于焊件厚度而形成的。
主要形成原因有焊条位置不准确，偏离中心位置；坡口角度太小，焊接空隙小钝边太大；电流太小等。
常见焊接缺陷分析及解决培训总结
常见焊接缺陷分析及解决培训总结2023年常见焊接缺陷分析及解决培训总结随着工艺的不断进步和技术的提升，焊接技术已经成为目前工业生产中必不可少的连接工艺之一。
在焊接生产过程中，如果没有正确的焊接工艺和连续进行的质量控制，很容易引起焊接缺陷，影响产品质量和安全性。
因此，焊接相关的生产企业和机构都应该不断加强焊接质量控制和技术能力提升，提高焊接质量和安全性。
本文就对常见焊接缺陷进行分析，并提出了解决方法。
一、S缝焊接缺陷及解决方法S缝焊接是目前比较常见的一种焊接方式，但其可能出现的焊接缺陷主要有焊剂挤出、焊缝弯曲、亚表面裂纹等。
其中，焊剂挤出的发生主要是因为焊接工艺不正确或是焊接环境不好，导致熔池不稳定，容易产生气孔和焊剂挤出。
解决方法：完善焊接工艺，如采用合适的焊接速度、温度、压力等控制，精密控制焊接过程，避免产生气孔和焊剂挤出。
二、搭接焊缺陷及解决方法搭接焊是一种较为特殊的焊接方式，如果焊接缺陷产生很难及时发现和修复，极易对产品质量和安全性造成不良影响。
主要的焊接缺陷有焊渣打头、追缩、残余等。
解决方法：通过专业检测仪器和技术仪器定期进行焊缝检测，保证焊接质量和安全性。
三、耳对接焊缺陷及解决方法耳对接焊是一种较为简单的焊接方式，但若操作不当会出现焊接缺陷，影响产品质量和安全性。
耳对接焊的缺陷有：焊后裂纹、阴影缺陷、气孔等。
解决方法：通过合理操作焊接工艺，比如适当的提高焊接温度和焊接压力，以及规范焊接操作，减少焊接污染和阳极化反应，能够有效降低耳对接焊缺陷的产生。
四、短接焊缺陷及解决方法短接焊在目前的焊接生产中很常见，但其缺陷也很多，如内裂纹、外裂纹、板面变形、焊接变形等。
解决方法：通过严格执行焊接工艺规范，如保持适当的预热温度、适当调整焊接参数，避免焊接时的局部变形，提高焊接质量和安全性。
总之，现代焊接技术的不断进步和应用，极大地促进了工业生产的发展。
但焊接的缺陷仍然是所有出现的问题，因此，要重视焊接质量控制和技术能力提升，提高焊接质量和安全性，确保产品的质量。
常见焊点缺陷及分析
常见焊点缺陷及分析1. 引言焊接是一种将金属零件通过熔化并在冷却过程中形成联接的技术。
在焊接过程中，焊点缺陷是不可避免的，它们可能会对焊接连接的强度、可靠性和外观造成负面影响。
理解和分析常见的焊点缺陷对于确保焊接连接的质量至关重要。
本文将介绍几种常见的焊点缺陷，包括松动焊点、气孔、夹杂物和热裂纹，并对其产生的原因和分析方法进行探讨。
2. 常见焊点缺陷及分析2.1 松动焊点松动焊点是指焊接接头中的焊点出现松动或脱落的现象。
这种缺陷可能是由焊接接头的设计不良、焊接过程中温度和压力不足、焊接材料不匹配或焊接后应力集中等因素造成的。
在分析时，可以通过检查焊接接头的外观和使用显微镜观察焊点的表面来确定是否存在松动焊点。
针对松动焊点的修复方法包括重新焊接、补焊或增加焊接材料等。
2.2 气孔气孔是指焊接接头中的小空洞或气泡。
气孔可以分为气孔性缺陷和气孔状缺陷两种类型。
气孔性缺陷是由于焊接过程中金属熔融时溶解的气体无法顺利逸出而形成的。
气孔状缺陷则是由焊接材料中的气孔聚集而成。
气孔的出现可能是由于焊接材料或焊接环境中存在杂质、气体成分不纯或焊接过程中的不良操作造成的。
分析气孔缺陷时，可以通过X射线检测、显微镜观察和金相分析等方法进行定性和定量的评估。
修复气孔缺陷的方法包括重新焊接、吹除气孔、填充焊接材料等。
2.3 夹杂物夹杂物是指焊接接头中的杂质或外来物质。
焊接过程中，杂质和外来物质可能会被夹在焊接材料中，导致焊点出现缺陷。
夹杂物的存在可能会降低焊接接头的强度和可靠性。
夹杂物的形成原因包括焊接材料的纯净度不高、焊接环境的污染、焊接操作的不当等。
分析夹杂物缺陷时，可以通过显微镜观察、化学分析和金相测试等方法进行定性和定量的评估。
修复夹杂物缺陷的方法包括重新焊接、清除夹杂物、更换焊接材料等。
2.4 热裂纹热裂纹是指焊接接头中的裂纹缺陷。
焊接过程中，焊接材料经历了热收缩和冷却的过程，可能会导致焊接接头出现残余应力和裂纹。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求；
⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于%，氩气流量合适；
⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；
⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；
⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
焊接缺陷问题分析
焊接问题分析及防治措施常见缺陷有圆形缺陷（气孔、夹渣、夹钨等）、条形缺陷（条孔，条渣）、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸与形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等1、圆形缺陷定义：长宽比小于等于3得非裂纹、未焊透与未熔合缺陷。
圆形缺陷包括气孔、块状夹渣、夹钨等缺陷。
a、气孔得成像：呈暗色斑点，中心黑度较大,边缘较浅平滑过渡，轮廓较清晰。
b、夹渣（非金属）得成像：呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。
c、夹钨(金属夹渣)成像：呈亮点，轮廓清晰。
气孔就是指在焊接时，熔池中得气泡在凝固时未能逸出而形成得空穴。
产生气孔得。
主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污与锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
由于气孔得存在，使焊缝得有效截面减小，过大得气孔会降低焊缝得强度，破坏焊缝金属得致密性。
雨天作业，未做好防风措施，焊条选择不合适。
预防产生气孔得办法就是：选择合适得焊接电流与焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污与锈迹。
严格按规定保管、清理与焙烘焊接材料2、条形缺陷定义：不属于裂纹、未焊透与未熔合得缺陷，当缺陷得长宽比大于3时，定义为条状缺陷，包括条渣与条孔。
夹渣就就是残留在焊缝中得熔渣。
夹渣也会降低焊缝得强度与致密性。
产生夹渣得原因主要就是：焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留得熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
防止产生夹渣得措施就是：选择合适种类得焊条、焊剂；多层焊时，认真清理前层得熔渣；正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适得焊接电流与焊接速度，运条摆动要适当。
3、未焊透定义：未焊透就是指母材金属之间没有熔化，焊缝金属没有进入接头得部位根部造成得缺陷。
影像特征：未焊透得典型影像就是细直黑线，两侧轮廓都很整齐，为坡口钝边痕迹，宽度恰好就是钝边得间隙宽度。
最常见焊接缺陷并分析原因
最常见焊接缺陷并分析原因焊接是将金属材料通过热和力的作用加以融合，使其成为连续的整体。
然而，在实际的焊接过程中，由于操作技术、材料和设备等因素的不完善，往往会导致焊接缺陷的产生。
以下是常见的焊接缺陷及其原因的分析。
1. 焊缝未完全填满或填充不均匀：原因一：焊接参数不合理，如焊接电流、电压、速度等设定错误，导致焊花无法完全填满焊缝。
原因二：焊接速度过快或过慢，都会导致填充不均匀的现象出现。
原因三：焊丝供给不稳定，可能会导致焊缝填充不足。
2. 焊缝未充分熔合：原因一：焊接电流过小，热量不足，焊缝无法充分熔化。
原因二：焊接速度过快，使得焊缝无法充分熔化。
原因三：焊接材料质量差，可能存在夹杂物或杂质，使焊缝无法充分熔化。
3. 焊缝裂纹：原因一：焊接过程中产生的焊接应力超过了材料的承载能力，从而引发焊缝裂纹。
原因二：焊接材料本身的裂纹敏感性较高。
原因三：焊接过程中温度过高，过快冷却，引起热应力造成裂纹。
4. 气孔：原因一：焊工操作不当，引入大量空气进入焊接区域。
原因二：焊接环境湿度过高，焊材含水量较高，蒸汽在焊接时形成气孔。
原因三：焊接电流过大，使得电解液膨胀并形成气孔。
5. 偏心焊缝：原因一：焊工操作不准确，在焊接过程中无法保持合适的焊接位置，导致焊缝偏移。
原因二：焊接设备的不准确性或不稳定性，可能导致焊缝位置不正确。
6. 焊接变形：原因一：在多道焊接中，没有采取适当的换向焊接方法，导致焊接变形。
原因二：焊接时温度过高，快速冷却会导致焊接变形。
原因三：焊接残余应力超过了材料的承载能力，导致焊接变形。
以上是焊接过程中常见的缺陷及其原因的分析，通过了解这些缺陷和原因，焊工可以采取相应的措施来减少和避免焊接缺陷的发生，从而提高焊接质量。
焊接缺陷分析报告
焊接缺陷分析报告一、背景介绍焊接是金属加工中常见的连接方法之一，广泛应用于各个领域。
然而，在焊接过程中，由于操作不当、选材问题、设备故障等原因，往往会导致焊接缺陷的产生。
本报告旨在分析焊接缺陷的类型、原因及其对焊接质量的影响，以提出相应的改善措施。
二、焊接缺陷类型1.焊缝不完全充满：焊缝中存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，导致焊缝强度不足、密封性差。
该缺陷可能由焊接参数设置不当、焊接速度过快等原因引起。
2.焊缝凹陷：焊缝凹陷往往是由于焊接时应力过大，导致两侧金属向内收缩而形成的。
焊缝凹陷会影响焊接强度和密封性，特别是在高压和液体介质下易导致泄漏。
3.焊接变形：焊接过程中，由于焊接温度的快速变化，金属会发生热胀冷缩，导致焊接件变形。
焊接变形不仅影响外观，还可能影响密封性、连接精度等。
4.焊缝裂纹：焊缝裂纹是一种严重的焊接缺陷，会降低焊缝的强度和密封性。
主要原因包括焊接应力超限、材料选择不当、焊接参数设置错误等。
三、焊接缺陷原因分析1.操作不当：焊接操作时，如果操作人员没有按照焊接工艺要求进行操作，如焊接时间、电流、电压等参数设置错误，就会导致焊接缺陷的产生。
2.材料问题：焊接材料的选择直接影响焊接质量。
如果材料质量不合格，或者不同材料的焊接匹配性差，就会导致焊接缺陷的产生。
3.设备故障：焊接设备的故障会导致焊接过程中参数无法得到有效控制，从而产生焊接缺陷。
例如，焊接机电源稳压性能不佳、焊接电极磨损严重等。
四、焊接缺陷对质量的影响焊接缺陷对焊接质量的影响主要表现在以下几个方面：1.强度下降：焊接缺陷会导致焊接强度下降，从而降低焊接件的承载能力。
2.密封性差：焊接缺陷会导致焊缝的密封性下降，从而可能引起泄漏等问题。
3.外观不良：焊接缺陷使焊接件出现凹陷、裂纹等不良外观，影响产品的美观度。
4.使用寿命受限：焊接缺陷会在使用过程中逐渐扩大，从而缩短焊接件的使用寿命。
五、改善措施针对以上分析的机理和原因，我们可以采取以下措施来改善焊接缺陷：1.提高操作技能：强化焊工的培训，确保其具备良好的焊接技能和操作习惯。
焊接过程中常见问题分析与解决方法
焊接过程中常见问题分析与解决方法焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业生产和建筑领域。
然而，在焊接过程中常常会遇到一些问题，如焊接缺陷、焊接变形等。
本文将分析并提供解决这些常见问题的方法。
一、焊接缺陷的分析与解决1. 焊缝开裂焊缝开裂是焊接过程中常见的问题之一。
开裂可能是由于焊接材料的选择不当、焊接过程中的温度控制不当或焊接材料的应力集中等原因引起的。
解决这个问题的方法包括：- 选择合适的焊接材料，确保其具有良好的焊接性能和抗裂能力；- 控制焊接过程中的温度，避免温度变化过大；- 通过预热和后热处理等方法来缓解焊接材料的应力。
2. 焊缝气孔焊缝中的气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，可能是由于焊接材料中含有气体、焊接过程中的气体保护不足或焊接材料表面有污染物等原因引起的。
解决这个问题的方法包括：- 选择含气体较少的焊接材料；- 加强焊接过程中的气体保护，确保焊接区域不受氧气和其他气体的污染；- 在焊接前清洁焊接材料表面，确保其无污染物。
3. 焊缝夹渣焊缝中的夹渣是焊接过程中常见的缺陷之一，可能是由于焊接材料中含有杂质、焊接过程中的熔融金属流动不畅或焊接材料表面有污染物等原因引起的。
解决这个问题的方法包括：- 选择含杂质较少的焊接材料；- 控制焊接过程中的熔融金属流动，确保其顺畅；- 在焊接前清洁焊接材料表面，确保其无污染物。
二、焊接变形的分析与解决焊接过程中的变形是一个常见而严重的问题。
焊接过程中，由于热量的集中作用，焊接材料会发生热胀冷缩，导致焊接件产生变形。
解决这个问题的方法包括：1. 控制焊接过程中的温度分布通过合理的焊接参数设置和热量控制，可以使焊接件的温度分布均匀，减少变形的发生。
例如，可以采用预热和后热处理等方法来缓解焊接材料的应力，减少变形的发生。
2. 采用适当的焊接顺序在焊接多个零件时，可以采用适当的焊接顺序，先焊接较薄的零件，再焊接较厚的零件，以减少焊接件的变形。
3. 使用焊接夹具在焊接过程中，可以使用焊接夹具来固定焊接件，减少变形的发生。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；
⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
5.错口
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。
焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
⑴加强安装工的培训和责任心；
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
9表面夹渣
在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；
⑵焊接线能量小，焊接速度快；
⑶焊接操作手法不当；
⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。
焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；
⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；
⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；
焊接岗位缺陷分析报告模板
焊接岗位缺陷分析报告模板摘要本报告对焊接岗位的缺陷进行了分析，通过对各种缺陷的分类和原因分析，提出了相应的改进措施，以提高焊接质量和效率。
引言焊接是一种重要的工艺方法，在制造业中被广泛应用。
然而，由于操作技能不足、设备状况不佳等原因，焊接过程中常常会出现各种缺陷问题。
缺陷不仅会影响焊接质量，还会增加成本和工时。
因此，对焊接岗位的缺陷进行分析和改进是非常必要的。
缺陷分类根据焊接过程中产生的缺陷特点，我们将缺陷分为以下几类：1. 气孔：焊缝表面或内部出现孔洞，严重影响焊缝的力学性能。
2. 热裂纹：在焊接残余应力的作用下，在焊缝和热影响区出现裂纹。
3. 焊结不良：焊接金属与基材没有正确融合，导致焊缝强度低下。
4. 失焊：焊接工艺参数设置不正确，导致焊条和工件未完全融合在一起。
5. 角焊不准：角焊交界面不符合要求，影响焊缝质量。
缺陷原因分析1. 气孔的产生主要原因是焊接区域存在水分、油脂等杂质，以及焊条质量不佳。
2. 热裂纹的主要原因是焊接残余应力过大，与材料的变形能力不匹配。
3. 焊结不良可能是由于焊接过程中温度、速度控制不当，或者金属材料不匹配。
4. 失焊通常是由于焊接电流、电压等参数设置不正确，导致焊条和工件不能充分熔化。
5. 角焊不准的原因可能是由于焊接工艺过程中没有对焊接位置进行精确控制。
改进措施针对以上不同的缺陷类型，我们提出以下改进措施：1. 对气孔问题，我们建议在焊接前进行充分清洁，确保焊接区域无杂质，同时使用质量上乘的焊条。
2. 对热裂纹问题，我们建议在焊接过程中控制好焊接温度和速度，避免焊接残余应力过大。
3. 对焊结不良问题，我们建议对焊接材料进行合理匹配，并加强焊接工序的控制。
4. 对失焊问题，我们建议对焊接工艺参数进行仔细的调整，确保焊条和工件能完全融合。
5. 对角焊不准问题，我们建议加强操作技能的培训，提高焊工对焊接位置的控制能力。
结论通过对焊接岗位缺陷的分析，我们可以得出以下结论：1. 缺陷的产生往往与操作技能、设备状况、焊接材料等因素有关。
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有未融合、夹渣缺陷；改变了焊缝的实际尺寸，会代理啊应力集中
凹坑
焊缝表面或背部局部的低于母材的部分
由于收弧时焊条（焊丝）未做短时间停留造成的
减小焊缝的有效截面积，常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔
气孔
熔池金属凝固过程中，有大量的气体要溢出，当金属凝固速度大于气体溢出速度时，形成气孔
减小了焊缝的有效截面积，使接头强度下降；应力集中严重降低焊缝的疲劳强度；还可以成为裂纹源
未
熔
合
焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起
焊接电流过小；焊接速度过快；焊条角度不对；产生了弧偏吹现象；母材表面有污物或氧化物
承载截面积明显减小，使应力集中变得比较严重
母材或填充金属表面有油污、锈等；焊条和焊剂未烘干会增加气孔量；焊接线能量过小，熔池冷却速度大；焊缝金属脱氧不足
减小焊缝的有效截面积使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性；也是引起应力集中的因素
夹渣
焊后熔渣残存在焊缝中的现象
坡口尺寸不合理、有污物；层间清渣不彻底；焊缝散热太快，液态金属凝固过快液态金属凝固过快药皮焊剂化学成分不好，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好
点状夹渣与气孔相似；带有尖角的夹ຫໍສະໝຸດ 会产生尖端应力集中，还会发展成裂纹源
裂
纹
金属原子的结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙
裂纹种类不同长生的原因不同，一般出现在焊后。
减少承载面积；裂纹端部易形成尖锐缺口，应力高度集中，很容易扩展导致破坏
未
焊
透
母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部
焊接电流小，熔深浅；坡口和间隙尺寸不合理；磁偏吹影响；焊条偏心度太大；层间及焊根清理不良
焊接缺陷
缺陷
性质
产生原因
影响
示意图
咬边
电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的补充所留下的缺陷
电弧热量太高（即电流过大），运条速度太小；焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长；
减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，还会造成应力集中，发展成裂纹源
焊瘤
焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部流出，冷却后形成未与母材融合的金属瘤